Основные положения технологии формовочных цехов
Производство стеновых панелей ведётся в цехе ( м). Производительность формовочного цеха составляет 30000 м3/год. Стеновые панели изготавливают по конвейерной технологии.
Технологический процесс изготовления стеновых панелей из перлитобетона состоит из следующих последовательно выполняемых операций.
1. Приготовление бетонной смеси и смазки.
2. Распалубка, очистка и смазка форм.
3. Армирование форм.
4. Формование.
5. Термовлажностная обработка панели.
6. Маркировка изделия.
Приготовление смазки. Особое значение для качества изделий и сохранности форм имеют качество и правильный выбор смазочных материалов, предназначенных препятствовать сцеплению бетона с материалом форм.
Смазка должна хорошо удерживаться на поверхности формы в процессе всех технологических операций, обеспечивать возможность её механизированного нанесения распылением, полностью исключать сцепление бетона с формой и не портить внешний вид изделия.
Этим требованиям в значительной степени удовлетворяют смазочные материалы следующих составов: масляные эмульсии с добавкой кальцинированной соды, масленые смазки, смесь солярового (75%) и веретенного (25%) масел или 50% машинного и 50 % керосина, мыльно-глиняные, мыльно-цементные и другие водные суспензии тонкодисперсных материалов (мела, графита).
Распалубка, очистка и смазка форм включает в себя следующие операции:
· Очистка от затвердевшего бетона концов стержней.
|
|
· Передача предварительного напряжения на бетон путем обрезки стержней дуговой сваркой.
· Удаление концов стержней из проушин упоров формы.
· Открывание замков и раскрывание бортов формы.
· Строповка плиты за монтажные петли и извлечение плиты из формы.
· Осмотр изделия, удаление остатков схватившегося бетона с кромок изделия.
· Транспортирование изделия на пост сдачи готовой продукции или на пост доводки.
· Удаление остатков затвердевшего бетона с формы.
· Смазка формы вручную щеткой.
Армирование. Арматура в виде отдельных стержней, сеток, каркасов и закладных деталей из арматурного цеха подается к месте армирования форм. Стержни укладывают для предварительного нагрева на контакты электронагревательной установки и включают её. После окончания нагрева стержни укладывают в форму в проектном положении с закреплением концов в упорные гнезда, затем устанавливают в проектном положении, сетки закладные изделия и закрепляют между собой вязальной проволокой. Для обеспечения проектного расположения арматуры и защитного слоя бетона устанавливают прокладки из плотного цементно – песчаного раствора.
Формование.
|
|
Перемещение бетоноукладчика с бетонной смесью в зону формовки.
Укладка нижнего слоя бетонной смеси толщиной 15-20 мм.
Включение виброустановки и уплотнение уложенного слоя бетонной смеси в течение 30 сек. Частота колебаний виброплощадки должна находиться в пределах 3000 + 200 кол/мин при амплитуде колебаний 0,5 + 0,1 мм. В указанных пределах допускаются отклонения амплитуды по поверхности поддона формы.
Перемещение бетоноукладчика в исходное положение.
Установка закладных деталей в проектное положение в соответствии с рабочими чертежами.
Перемещение бетоноукладчика с бетонной смесью в зону формования, укладка слоя бетонной смеси. Включение виброустановки и уплотнение бетонной смеси в течение не менее 30 сек.Перемещение бетоноукладчика в обратном направлении с выгружением и укладкой бетонной смеси в количествах достаточных для формирования верхней зоны изделия.Установка на верхнюю поверхность свежеотформованного изделия расчетной массой для обеспечения пригруза удельного давления 35-40 г/см2.
Продолжительность уплотнения бетонной смеси после установки пригруза не менее 60 сек.
Установка бетонных вкладышей в открытый торец плиты.
Отделка и доводка верхней поверхности свежеотформованного изделия вручную при помощи полистирольной терки, с применением раствора марки 200. Образовать лунки вокруг монтажных петель, очистить арматурные стержни, форму (поддон) от наплывов бетонной смеси. Произвести строповку формы (поддона) с отформованным изделием и переместить к месту предварительной выдержки, преимущественно в камеру тепловой обработки.Термовлажностная обработка.
Установка форм (поддонов) с отформованными изделиями в камеру термовлажностной обработки до полного заполнения. Тепловлажностная обработка по режиму:
|
|
· выдержка изделия – 2,5 часа;
· подъем температуры до 800С - 4 часа;
· изотермический пргрев при 800С – 7 часов;
· остывание изделий – 2,5 часа.
Строповка и перемещение форм (поддонов) с изделиями к посту распалубки. Установка на пост распалубки. Маркировка. Установка плиты на пост доводки.
Осмотр нижней (потолочной) поверхности панели и при обнаружении раковин. Произвести строповку плиты за подъемные петли, поднять и переместить на тележку для вывоза на склад готовой продукции или на пост выдержки.Нанести на боковую поверхность изделия маркировочные знаки в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.2-81. Содержание маркировочных надписей должно соответствовать рабочим чертежам. Приемка изделий отделом технического контроля.
Дата добавления: 2016-01-04; просмотров: 13; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!