Механическая (машинная) притирка.
Лекция № 46 Притирка ручная и механическая.
Притирка и доводка — финишные операции по обработке изделий из металла высокой точности абразивным инструментом. Мы расскажем подробно о сути операции, используемом инструменте и оборудовании. В обиходе термины «притирка» и «доводка» уже давно используются как синонимы, хотя их значение точно регламентируется ГОСТ 23505-79. Согласно данному нормативному документу доводка — это одна из разновидностей шлифования абразивным инструментом, при котором он одновременно совершает вращательные и возвратно-поступательные движения. А притирка — это доводка с применением конкретного типа технологического инструмента, называемого притиром. В ГОСТ также указывается, что замена этих терминов в технической литературе недопустима. Притиркой производят окончательную (финишную) обработку деталей, поверхность которых должна соответствовать классам шероховатостей от 8 до 14, т. е. иметь среднее арифметическое значений поверхностных впадин и выступов (Ra) от 0.8 до 0.01 мкм. При такой шероховатости их сопряжение непроницаемо для жидкостей и газов. Поэтому притирку деталей используют для обработки плунжеров пневмо— и гидроцилиндров, затворов пробковых кранов, клапанов двигателей внутреннего сгорания, плоскостей измерительного инструмента и пр. В профессионально-технических учебных заведениях основы притирочной технологии преподают в составе курса «Слесарное дело», поэтому раньше эта рабочая специальность называлась «слесарь-притирщик». Не так давно Минтруда был утвержден новый профессиональный стандарт, и теперь она носит название «доводчик-притирщик».
|
|
|
В основе притирочной технологии лежит процесс механического или химико-механического удаления микровыступов с поверхности обрабатываемой детали посредством применения твердых, порошковых и пастообразных абразивных материалов.
При обработке плоских и криволинейных поверхностей притиранием должны обеспечиваться не только параметры шероховатости, но и заданные показатели по линейным размерам. Поэтому точность результирующей поверхности во многом зависит от точности и жесткости применяемого притира, а также вида и размера абразивных зерен. Самый распространенный вид притиров — это изготовленная с высокой точностью чугунная притирочная плита с пазами, которые служат для отвода излишков абразива и срезанных частиц металла. Перед началом притирки на нее наносят абразивный порошок, смешанный со смазочно-охлаждающей жидкостью. Твердость притирочной плиты всегда выше, чем у обрабатываемого металла. Поэтому тонкий слой абразива, которым деталь и плита отделены друг от друга, при определенном давлении на деталь во время ее возвратно-поступательного движения будет срезать микровыступы более мягкого металла (см. рис. ниже).
|
|
|
Технология притирки. По технологической классификации такие способы доводки делятся на два вида притирок: непосредственно с использованием притира и взаимная притирка двух сопрягаемых деталей между собой. Первый вид также делят на подвиды по типу обрабатываемой поверхности: наружная, внутренняя, круглая, плоская. В отдельный подвид обычно выделяют взаимную притирку боковых поверхностей зубьев шестерен. От траектории движения детали в процессе притирки зависит равномерность распределения по ее поверхности заданной шероховатости. В зависимости от технологических особенностей такие перемещения могут быть круговыми, спиральными, по восьмерке и т. п. Соответственно, чугунные плиты, на которых предполагается доводить разнообразные по своим характеристикам детали, выпускаются с различными конфигурациями пазов. Чаще всего это сетка из прямоугольников или многоугольников, но также популярны и другие (иногда весьма замысловатые) варианты (см. фото ниже).
|
|
|
Все притирочные материалы вне зависимости от их консистенции состоят из двух компонентов: абразивные зерна и связующие вещества. Основные характеристики первых: зернистость (размер зерна в микронах); форма (многогранные, округлые, иглообразные, пластинчатые и пр.); минеральный состав (основные компоненты, добавки, примеси); абразивная способность. По своей твердости абразивные материалы делятся на три группы: Сверхтвердые. Сюда относят алмазы природные и искусственные, эльбор, а также электрокорунд белый и нормальный. Они предназначены для притирочных работ по сверхтвердым материалам, металлокерамике, особым видам стали и сплавов цветных металлов. Твердые. В эту группу входят карбид бора и карбид кремния. Их применяют при притирке деталей из закаленной стали, твердых сталей, чугуна и сплавов цветных металлов. Мягкие. К ним относятся электрокорунд титанистый, окиси хрома, алюминия и железа, а также известь венская. Эти абразивы подходят для обработки отдельных металлов, а также пластика, стекла и мягких керамических материалов. Среди мягких абразивных материалов, пожалуй, самым известным является зеленая паста ГОИ, которая есть, наверное, у каждого домашнего мастера. Она изготовлена на базе оксида хрома, а ее название — это аббревиатура места, где она была разработана: Государственный оптический институт.
|
|
|
Паста Гои.
Состав связующих смесей (связок) выбирается в соответствии с физическими свойствами материала обрабатываемой поверхности и классом необходимой шероховатости. Выделяют три основные группы связок: твердые, пасты и суспензии. На основе твердых связующих и сверхтвердых абразивов производятся монолитные притиры-бруски. К этой группе относят металло-силикатные, бакелитовые, электролитические и бронзовые связки. При выборе притира на основе таких связующих необходимо учитывать их твердость. Если притирочный брусок чересчур мягкий, то он подвержен быстрому износу. Если же слишком твердый — не будет происходить самозаточки абразива, и он будет быстро забиваться. К примеру, при притирке стали рекомендуют применять бруски, твердость которых в полтора-два раза ниже обрабатываемого материала. В состав паст и суспензий входит довольно ограниченное количество видов связующих материалов. В первую очередь сюда относятся стеарин, силикагель, технический жир, парафин, керосин, а также технические масла (веретенное, вазелиновое). Жидкая составляющая в притирочных суспензиях — это, как правило, вода и керосин (иногда в смеси с олеиновой кислотой). Состав абразива в этих видах материалов в зависимости от их назначения может составлять от 15 до 50%. Промывку изделий после притирки обычно производят керосином или водой.
В зависимости от конфигурации и размеров обрабатываемых поверхностей, а также задач производства, притирочные операции выполняют вручную или с использованием станочного оборудования. При этом, кроме самих притиров, могут использоваться различные приспособления и оснастка. Конструкция притирочного инструмента зависит от формы обрабатываемой поверхности и технологических особенностей конкретного вида притирки. Как правило, выделяют следующие типы притиров: плоские (плиты, бруски, диски); цилиндрические с наружной рабочей поверхностью (гладкие и с канавками); цилиндрические охватывающие (в т. ч. регулируемые); фасонные (угловые, с пазами, с направляющими и т. п.); специальные (раздвижные, двусторонние и другие). Машинная притирка используется в качестве операции доводки при серийном производстве. Ее выполняют на специализированных станках или же на сверлильном, токарном и фрезерном оборудовании, оснащенном специальным притирочном инструментом и оснасткой, которые чаще всего предназначены только для определенных видов притирок. Притирочный станок, как правило, передает вращательное или возвратно-поступательное движение одному или нескольким притирам, а деталь крепится в специальной оснастке. При массовом производстве большое количество одинаковых деталей (клапана, втулки и прочих) фиксируются в специальных приспособлениях, которые называются сепараторами, и притир обрабатывает их все одновременно.
Машинная притирка
Ручную притирку, в основном, применяют при единичном изготовлении деталей и ремонте различного оборудования (запорной арматуры, блоков двигателей, измерительного инструмента и пр.), когда к шероховатостям обрабатываемых поверхностей предъявляются не слишком высокие требования. В этих случаях также используют ручные притирочные машинки и специальные насадки на пневмо— и электроинструмент. Если судить по видеороликам на YouTube, то самая распространенная операция с использованием таких насадок — это притирка клапанов автомобильного двигателя.
В технической литературе встречается такой термин, как «притирочный молоток». Несмотря на созвучие, к финишной обработке поверхностей по высшим классам шероховатости этот инструмент не имеет никакого отношения — он применяется только при работе с деревянным шпоном.
Механическая (машинная) притирка.
Более эффективно использование для притирки конусных поверхностей механизированных приспособлений. В настоящее время промышленность выпускает установки и станки для виброабразивной доводки - притирки плоских, цилиндрических и конических наружных и внутренних поверхностей.
Установка для виброабразивиой притирки деталей типа конических втулок приведена на рис.1.5.59. В цанговом патроне 2 закрепляется притир 1 либо притираемая деталь. Цанговый патрон соединен с валом 3. В процессе притирки деталь или притир 1 совершает вращательные движения вокруг вертикальной оси с помощью вибропривода 4 и осевые (линейные) колебания (0,1- 0,2 мм) вдоль нее, с помощью электромагнита 5, якорь 6 которого соединен с валом 3. В корпус 7 вибропривода 4 запрессован статор 8 с обмоткой 9. В верхней и нижней частях корпуса 7 расположены дисковые пружины 10 с цапфами и подшипниками 11, в которых установлен вал 3. На него напрессован ротор 12. С валом ротора соединен блок пружин 13 крутильных колебаний. С помощью поворотного держателя 14 жесткость пружин можно регулировать, т. е. настраивать систему на необходимый режим доводки.
На рабочую поверхность притира с абразивной пастой надевается обрабатываемая деталь 15, к которой крепится инерционно-нагрузочная приставка, создающая необходимое давление и силы инерции при осуществлении процесса. Под давлением сил инерции деталь непрерывно вращается по притиру. В зависимости от формы и материала обрабатываемой поверхности применяют чугунные, стальные или пластмассовые притиры, конструкция которых должна обеспечивать компенсацию износа их рабочих поверхностей.
Рис. 1.5.59. Установка для доводки деталей типа конических втулок.
Притиры имеют вид плиток, притирочных плит, валиков, конусов, кругов, а также могут иметь сложную конфигурацию в соответствии с видом поверхности обрабатываемой детали, причем они могут быть монолитными и разжимными (рис .1.5.60).
Рис. 1.5.60. Притиры:
а – для валов; б – для отверстий; в – дисковый; г – конусный.
Машинно-ручную притирку производят на токарных, сверлильных станках, а также специальных доводочных бабках электромеханических и пневматических машинах. При этом некоторые вспомогательные движения для выполнения рабочих приемов (возвратное движение, создание дополнительной нагрузки на притир и др.) выполняют вручную. Машинно-ручная притирка в 3-5 раз снижает трудоемкость обработки. Этот метод применяют в единичном и мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве его применяют при пригоночных работах.
Приемы притирки и доводки.
Притирку применяют для обработки плоских, цилиндрических, конических и фасонных поверхностей. Перед притиркой поверхности должны быть отшлифованы с припуском 0,01 - 0,03 мм.
Абразивные материалы (порошки) подразделяются по крупности зерен. Порошки, смешанные с машинным маслом, керосином, скипидаром или другой жидкостью, тщательно растирают на поверхности плиты. Притираемую деталь накладывают обрабатываемой поверхностью на плиту (притир) и круговыми движениями перемещают по ее поверхности. Хорошо притертая деталь должна иметь ровную матовую поверхность. Для притирки применяют специальные пасты, разработанные Государственным оптическим институтом (ГОИ). Пасты ГОИ делятся на грубые, средние и тонкие.
Для контроля плоскостей применяют поверочные плиты с проверкой «на краску», а углы проверяют угольниками, шаблонами и угломерами. Отклонение от плоскостности длинных станин и других подобных деталей проверяют рамным уровнем и с помощью линеек и струны. После установки струны проверяют расстояние от плоскости до струны микроскопом или штихмасом. Можно произвести контроль, применив линейку и щуп, линейку и штихмасс, линейку-индикатор, а также другим методом, например оптическим с применением автоколлиматоров.
Дата добавления: 2022-11-11; просмотров: 64; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!