Состояние запаса в зависимости от значения коэффициента интенсивности
Логистика производства
Лекция 8.
Организация технического обслуживания производства
Техническое обслуживание основного производства представляет собой комплекс производственных подразделений и служб промышленного предприятия, который носит название «вспомогательное производство». Основной задачей технического обслуживания производства является обеспечение ритмичности и бесперебойности технологического процесса изготовления продукции в части: проведения планово-предупредительного ремонта оборудования, оснастки, инструмента, коммуникаций и поддержания их в постоянной готовности к эксплуатации; осуществление контроля качества производимой промежуточной и конечной продукции; обеспечения предприятия всеми видами энергии; снабжения основного производства разнообразными инструментами, технологической оснасткой и приспособлениями. Реализацию этой задачи на промышленном предприятии осуществляет ряд служб, имеющих в своем распоряжении соответствующее оборудование, станочный парк, специальные устройства и приборы.
Организационно-техническое обслуживание основного производства связано с централизацией вспомогательных функций в специализированные службы и производственные подразделения предприятия. В этих подразделениях осуществляется: нормирование обслуживающих работ и материально-технических ресурсов, необходимых для их выполнения; организация выполнения обслуживающих работ по разработанным маршрутам и операциям; применение на вспомогательных и обслуживающих работах совершенной технологии, оборудования, средств комплексной механизации и автоматизации.
Наиболее важными вспомогательными службами и производственными подразделениями, обслуживающими основное производство промышленного предприятия, являются ремонтное хозяйство, энергетическое хозяйство, инструментальное хозяйство, технический контроль. Рассмотрим поочередно задачи, решаемые этими службами, организацию обслуживания и материально-техническую базу вспомогательных подразделений.
Ремонтное хозяйство предприятия осуществляет комплекс мероприятий по уходу и надзору за состоянием оборудования — проверку на точность, смазку, устранение мелких неисправностей, контроль за соблюдением правил эксплуатации. Эти мероприятия направлены на эффективное использование оборудования. Основные задачи ремонтного хозяйства сводятся к следующему: предупреждение преждевременного износа оборудования; поддержание его в рабочем состоянии путем организации рационального ухода, обслуживания и ремонта; максимальное сокращение простоев оборудования в ремонте; минимизация затрат на ремонт, уход и надзор.
Состояние технологического оборудования, организация его ремонта и эксплуатации влияют на производительность труда, себестоимость и качество выпускаемой промышленным предприятием продукции, а, следовательно, на уровень основных технико-экономических показателей производства. Неисправность оборудования является одной из важных причин нарушения ритмичного хода производства. Как показывает практика, затраты на содержание и ремонт оборудования составляют в среднем 10—15% от его стоимости. Их удельный вес в себестоимости, например, машиностроительной продукции достигает 8—10%.
Организация ремонта оборудования на промышленных предприятиях осуществляется в соответствии с разработанной системой планово-предупредительного ремонта. При этом под планово-предупредительным ремонтом понимается восстановлениеработоспособности оборудования (точности, мощности, производительности) путем рационального ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану.
Планово-предупредительный ремонт представляет собой совокупность запланированных во времени технических и организационных мероприятий, связанных с ремонтом, и предусматривает тщательную и всестороннюю подготовку к ремонту (подковка технической документации, заказ необходимых материальных ресурсов), позволяющую максимально сократить простои оборудования в ремонте и общие затраты на ремонт. Организационные и технические мероприятия, используемые в планово-предупредительном ремонте, подразделяются на две группы — межремонтное обслуживание и ремонтные работы (рис. 10).
Различные виды ремонта (мелкий, средний, капитальный) отличаются, главным образом, объемом работ и имеют целью обеспечить нормальную эксплуатацию оборудования до очередного планового ремонта. Малым ремонтом называется такой вид ремонта, при котором заменой изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта. Средний ремонт включает частичную разборку агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов и механизмов, замену изношенных деталей, сборку, регулирование и испытание под нагрузкой. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата и сопровождается работами по модернизации оборудования.
Основой системы планово-предупредительного ремонта является нормативная база, позволяющая наиболее рационально планировать и осуществлять ремонтные работы и межремонтное обслуживание. Одним из основных нормативов является продолжительность межремонтного цикла, продолжительность межремонтного периода, продолжительность межосмотрового периода.
 |
Рис. 10. Составляющие системы планово-предупредительного ремонта
Продолжительность межремонтного цикла представляет собой промежуток времени между вводом нового оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Этот норматив определяется исходя из сроков службы основных деталей, узлов и механизмов оборудования и зависит от конструктивных и эксплуатационных особенностей оборудования. Например, для металлорежущих станков продолжительность первого межремонтного цикла (Тмц) определяется следующим образом:
Тмц = Тнс · Ктп · Км · Кэо · Кхс + 0,25Тмц ,
где Тнс — исходный норматив работы станка, ч;
Ктп — коэффициент, учитывающий тип производства;
Км — коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;
Кэо —коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;
Кхс — коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станка;
0,25Тмц — длительность межремонтного цикла.
Продолжительность межремонтного периода (Тмп) определяется по соотношению:
Тмп = Тмц / (nс+ nм + 1), (30)
где nс — количество средних ремонтов в межремонтном цикле;
nм— количество малых ремонтов в межремонтном цикле.
Продолжительность межосмотрового периода (Тмо) представляет собой промежуток времени между очередным осмотром или ремонтом и осмотром:
Тмо = Тмц / (nс+ nм + nо + 1), (31)
где nо— количество осмотров в межремонтном цикле.
Система планово-предупредительного ремонта предусматривает использование специфической единицы измерения трудоемкости ремонта оборудования — ремонтной единицы. Каждая модель оборудования характеризуется категорией сложности ремонта, которая зависит от его конструктивных и технологических особенностей и устанавливает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы.
Естественно, что для осуществления ремонтных работ необходима определенная номенклатура и необходимые объемы материальных ресурсов — основные и вспомогательные материалы, полуфабрикаты, запасные части в виде готовых и комплектующих изделий. В общем виде годовой расход материальных ресурсов на ремонт и обслуживание оборудования определяется по формуле
Q = λ Hi [Srk, + α S rc, + β Srм] (32)
где λ— коэффициент, учитывающий расход материальных ресурсов на осмотры и межремонтное обслуживание (например, для металлорежущего оборудования он равен 1,12, для прочего оборудования — 1,15);
Hi - расход материальных ресурсов при капитальном ремонте на одну ремонтную единицу;
Srk, S rc, Srм — суммы ремонтных единиц агрегатов, подлежащих соответственно капитальному, среднему и мелкому ремонту;
α— коэффициент, характеризующий соотношение между количеством материальных ресурсов, расходуемых при среднем и капитальном ремонтах;
β — коэффициент, характеризующий соотношение между количеством материальных ресурсов, расходуемых при малом и капитальном ремонтах.
Материальное обеспечение ремонтного хозяйства состоит в своевременной подготовке необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов, а также создании запасов запасных частей по требуемой номенклатуре и объему. Потребность в материалах, полуфабрикатах, покупных готовых изделиях, покупных сменных деталях и узлах определяется на основе норм расхода и запасов, исходя из объема ремонтных работ.
Наличие надлежащим образом сформированного запаса запасных частей является одним из эффективных средств снижения сроков простоя оборудования в ремонте, повышения качества ремонта и сокращения затрат на него. При этом в номенклатуру этих запасов, как правило, включаются: быстроизнашивающиеся детали со сроком службы, меньшим, чем межремонтный период, детали со сроком службы, превышающим межремонтный период, но требующиеся в значительных количествах (например, нормализованные детали, входящие в состав оборудования одной или нескольких моделей); крупные, сложные и трудоемкие детали, изготовляемые из поковок литья); сменные детали особо точного и уникального оборудования.
Контроль за состоянием запаса запасных частей, хранящихся на заводском снабженческом складе, может осуществляться с помощью коэффициента интенсивности потребления запаса (α), который определяется по формуле
α = (Q — П) / Q (33)
где Q — потребность в запасных частях в течение определенного планового периода;
П — поступление запасных частей на склад также в течение определенного планоого периода.
Значение коэффициента интенсивности потребления запасных частей, находящихся в запасе, показывает состояние запаса по определенным группам запасных частей(табл. 8).
Таблица 5
Состояние запаса в зависимости от значения коэффициента интенсивности
| № п/п | Значение α | Состояние запаса |
| 1 | Менее -1,0 | Образование неликвидов |
| 2 | От -1,0до - 0,3 | Незначительное использование |
| 3 | От - 0,3 до - 0,1 | Нормальное использование |
| 4 | От - 0,1 до + 0,2 | Активное использование |
| 5 | От + 0,2 до + 1,0 | Возникновение дефицита |
Годовой объем ремонтных работ для оборудования, имеющего идентичную структуру и продолжительность межремонтного цикла (Р), определяется по следующей формуле:
P= K S1n RC
где К — постоянная величина, характеризующая годовой объем ремонтных работ на одну ремонтную единицу;
R — категория сложности ремонта;
С — количество оборудования данной категории сложности;
n — количество категорий сложности ремонта, принятое на конкретном предприятии.
При этом для оценки ремонтных особенностей металлорежущего, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового, литейного, подъемно-транспортного оборудования за эталон принята ремонтосложность токарно-винторезного станка IK62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку-эталону присвоена II-я категория сложности ремонта, обозначаемая как IIR. Поэтому в качестве норматива времени в часах за одну ремонтную единицу ремонтных работ принята I/II норматива времени капитального ремонтастанка IK62.
Для проведения ремонтных работ станочного парка промышленного предприятия ремонтное хозяйство должно располагать соответствующим оборудованием, расчет количества которого (N) определяется по следующей формуле:
N = (τк Σrк + τс Σrс + τм Σrм ) / ФГ (35)
где ФГ — действительный годовой фонд времени работы оборудования (станка) в зависимости от принятой на предприятии сменности;
τк, τс, τм − нормативы времени на одну ремонтную единицу соответственно для капитального, среднего и мелкого ремонта.
В свою очередь, для нормальной работы оборудования, которым располагает ремонтное хозяйство промышленного предприятия, необходимы материальные ресурсы, используемые при проведении межремонтного обслуживания и ремонта станочного парка ремонтного хозяйства. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, готовых и комплектующих изделий, а также запасов запасных частей и, соответственно, потребность в них определяются аналогично расчетам нормативной базы и потребности применительно к станочному парку промышленного предприятия.
Энергетическое хозяйство предприятия призвано обеспечить бесперебойное снабжение производственных подразделений всеми видами энергии при соблюдении установленных параметров потребления. К основным задачам энергетического хозяйства промышленного предприятия относятся: наблюдение за строгим соблюдением правил эксплуатации энергетического оборудования; организация и проведение ремонтных работ; организация рационального использования топливных и энергетических ресурсов.
Основными видами энергии, потребляемыми промышленными предприятиями, являются тепловая и химическая энергия топлива, тепловая энергия пара и горячей воды, механическая энергия, электроэнергия. При этом к энергоресурсам относятся: натуральное топливо, электрический ток, пар различных параметров, сжатый воздух различного давления, горячие газы, горячая вода и конденсат, вода под напором. Разнообразные виды энергоресурсов на промышленном предприятии используются в следующих основных направлениях: в качестве двигательной силы, в технологических процессах, для освещения, отопления, вентиляции и хозяйственно-бытовых нужд. При этом на всех стадиях производства могут быть использованы различные виды энергоресурсов. Следует отметить, что поскольку в различных технологических процессах используются разнообразные энергоресурсы, то проблема выбора наиболее экономичного энергоресурса в энергоемких процессах приобретает особое значение.
Энергетическое хозяйство промышленного предприятия состоит из ряда производственных подразделений, состав и величина которых зависят от характера и масштаба производства, применяемых технологических процессов, особенностей энергосбережения. Примерный состав и функции производственных подразделений энергетического хозяйства промышленного предприятия представлены в табл. 9.
Таблица 9
Дата добавления: 2022-01-22; просмотров: 30; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!