Приспособления для сверлильных станков.

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 10Следующая ⇒

Для обработки деталей на сверлильных станках применяются кондукторы, поворотные столы и стойки, многошпиндельные и револьверные головки и различные вспомогательные инструменты.

На сверлильных станках, оснащённых приспособлениями, можно выполнять работы, котор. без приспособлений производятся на расточных , токарных и др. станках.

Кондукторы применяются стационарные, перекладные, накладные и скальчатые.

Стационарные кондукторы закрепляют на столе станка. Эти кондукторы применяют при обработке одного отверстия в детали на вертикально-сверлильных станков и для обработки отверстий в одной плоскости на многошпиндельных и радиально- сверлильных станках.

Скальчатые кондукторы консольного и портального типов с ручным или пневматическим зажимом выполняется стационарными и передвижными.

Скальчатые кондукторы состоят из постоянных и сменных узлов. Постоянные узлы скальчатых кондукторов нормализованы и состоят из корпуса, двух или трёх скалок, несущих кондукторную плиту, механизма для перемещения скалок и зажима обрабатываемых деталей. Сменные узлы ( наладки) состоят из установочно-зажимных узлов, размещённых на основании, и кондукторных плит с втулками , устанавливаемых на скалках. Для установки и фиксации сменных наладок в корпусе и на кондукторной плите имеются Т- образные пазы или установочные пальцы. Такие кондукторы со сменными накладками относятся к УНП.

Скальчатые кондукторы имеют реечно-рычажный или пневматический зажим. Для сохранения усилия зажима после снятия руки рабочего с рукоятки речно-рычажный механизм кондуктора оснащают замками. Они могут быть роликовыми, коническими и эксцентриковыми.

Накладные кондукторы представляют собой плиты с кондукторными втулками , устанавливаемые ( накладываемые) и закрепляемые на отдельные плоскости деталей. Накладные кондукторы применяют также при обработке крупных деталей.

Перекладные ( опрокидывающиеся) кондукторы предназначены для обработки отверстий в нескольких плоскостях. Их применяют а случае обработки небольших деталей . Корпусы перекладных кондукторов имеют коробчатую форму. Для увеличения сроков службы установочных пов-тей на гранях корпусов имеются стальные закалённые ножки или планки.

Перекладные кондукторы переворачивают вручную ; на это затрачивается много труда и времени. При сверлении отверстий значительного диаметра необходимо закреплять кондуктор для безопасности работы. Поэтому при обработке деталей , имеющих отверстия, расположенные по окружности или в разных плоскостях, применяются наладки на поворотные приспособления, позволяющие использовать метод позиционной обработки. Это повышает производительность и облегчает труд рабочих.

Универсальные, переналаживаемые и групповые кондукторы применяются при групповых технологических процессах. Их можно отнести к группе УНП. В качестве групповых переналаживаемых кондукторов, кроме скальчатых, широко применяют кондукторы для сверления отверстий, расположенных по окружности. У этих кондукторов, плиту со сменными втулками можно переставлять по высоте и в радиальном направлении относит. Трёхкулачкового самоцентрирующегося патрона, в котор. закрепляют обрабатываемые детали. Патрон установлен на поворотном столе с делительным диском или штриховыми делениями по окружности. Кроме того, могут быть использованы кондукторы, в котор. при переналадке для обработки др. детали заменяют отдельные сменные узлы.

Поворотные приспособления могут быть с вертикальной осью вращения ( столы) и с горизонтальной осью вращения ( стойки), одноопорные и двухопорные.

Поворотные столы используют при обработке отверстий, расположенных по окружности. Для напряжения инструмента на неподвижную часть поворотного стола устанавливают кронштейн с кондукторной плитой или на деталь ставят накладной кондуктор . При работе на многошпиндельном станке поворотный стол и используют для многопозиционной обработки.

Поворотные стойки применяются для позиционной обработки, отверстий, расположенных в разных плоскостях детали , и радиальных отверстий . При одноопорных стойках сменные наладки с установочными, зажимными и направляющими элементами закрепляют на планшайбе, а при двухопорных стойках – на планшайбе основной стойки и шпинделе вспомогательной стойки. Одноопорные стойки применяют при обработке деталей небольшой длины. При обработке деталей значительной длины для закрепления наладки используют двухопорные стойки. Поворотные столы и стойки с установочными на них наладками поворачивают вручную или при помощи пневматических , гидравлических и электрических приводов.

Многошпиндельные сверлильные головки служат для одновременной обработки нескольких отверстий в детали одинаковыми или разными инструментами, или для обработки отверстий в нескольких деталях, установленных на круглом поворотном столе.

Многошпиндельные сверлильные головки делятся на специальные и универсальные . У специальных сверлильных головок положение шпинделей неизменно и соответств. Расположению отверстий в обрабатываемой детали. В универсальных переналаживаемых сверлильных головках шпиндели переставляют в определённых пределах и налаживают в соответствии с расположением отверстий в обрабатываемой детали.

Специальные многошпиндельные головки имеют сборный корпус , в котор. на подшипниках качения смонтированы шпиндели и приводные валики, соединённые шестернями. Корпус при помощи фланца или втулки прикреплён к гильзе шпинделя сверлильного станка.

В универсальных многошпиндельных головках шпиндели расположены в переставных кронштейнах и соединены с приводом шестернями или шарнирными валиками. Применяются также головки с кривошипно- шатунным приводом шпинделей.

Приспособления для токарных , револьверных и круглошлифовальных станков.

Приспособления для обработки деталей на токарных, револьверных и круглошлифовальных станках делятся на следующие группы:

1) универсальные кулачковые патроны и наладки к ним;

2) планшайбы, угольники и др. приспособления, устанавливаемые на шпинделе станка;

3) приспособления для обработки деталей в центрах;

4) оправки.

Кулачковые патроны делятся по числу кулачков – на двух-, трёх- и четырёхкулачковые , по способу закрепления деталей – на самоцентрирующиеся и универсальные и по способу перемещения кулачков – на патроны с ручным и механизированным приводом.

Самоцентрирующие патроны обычно двух- и трёхкулачковые , реже четырёхкулачковые, применяют для зажима круглых деталей , а при оснащении патронов специальными кулачками – для зажима фасонных деталей. У самоцентрирующихся патронов все кулачки сводятся одновременно и приводятся в движение при ручном приводе диском с нарезанной на торце спиралью, реечным или винтовым механизмом, а при механизированном приводе- рычажным или клиновым мех-мом от пневматического или гидравлического цилиндра.

Универсальные патроны или планшайбы с кулачковыми , обычно четырёхкулачковые, используют для закрепления деталей сложной конфигурации. Каждый кулачок перемещается при помощи винта , установленного в корпусе патрона.

При зажиме одного или нескольких кулачков специальными угольниками на универсальном патроне удобно обрабатывать детали типа стоек, кронштейнов, подшипников и т.д, котор. устанавливают на угольник и прикрепляют к нему кулачками.

Для обработки эксцентриковых деталей ( валиков, фланцев, втулок) применяют планшайбы с закреплёнными эксцентрично или перемещающимися в радиальном направлении самоцентрирующимся патроном. На таком приспособлении можно обрабатывать с одной установки несколько эксцентричных поверхностей, изменяя последовательно положение патрона на планшайбе.

На планшайбе обрабатывают детали, зажим которых можно производить только в осевом направлении ( тонкостенные цилиндры, кольца, зубчатые венцы). При этом на планшайбе устанавливают центрирующий палец или кольцо, определяющее положение детали, и прижимные планки или кулачки с ручным или механизированным приводом. Приспособления этой группы относятся к системе УНП и широко применяется при групповой обработке.

Детали типа валов и труб при обработке устанавливаются в центрах. Вращение от шпинделя обрабатываемой детали передаётся поводковыми патронами, хомутиками и в некоторых случаях поводковыми центрами.

Задние центры могут быть неподвижными и вращающимися.

Неподвижные центры изготовляют из инструментальной стали; при скоростной обработке деталей они нагреваются и быстро изнашиваются. Для скоростной обработки деталей применяют центры, оснащённые вставками из твёрдых сплавов, или вращающиеся центры.

Передние центры делятся на неподвижные , плавающие и поводковые. Плавающие центры применяют на настроенных станках при выдерживании жёстких допусков на длины ступеней вала, в особенности на первую ступень.

Для снятия небольших припусков используют плавающие центры с рифлёным упором и поводком. При обработке различных деталей с большим сечением стружки и работе многорезцовыми наладками применяют поводковые патроны с самозажимающими кулачками,

Которые с увеличением нагрузки сильнее зажимают деталь.

Для предотвращения прогиба детали под воздействием усилий резания обработку деталей производят с неподвижными и подвижными люнетами. При скоростной обработке деталей кулачки люнетов оснащают роликами.

Для обработки деталей типа втулок, шестерни, шкивов и т.д, когда в качестве базовой пов-ти служит отверстие, используют оправки различных конструкций. Закрепление в них деталей производится под действием сил трения, возникающих при запрессовке оправки на деталь, или при помощи крепёжных элементов ( гаек, цанг, упругих шайб, упругих гильз и т.д).

Гладкие оправки применяют с цилиндрической и конической посадочной поверхностью. Размер ф посадочной части оправок должен обеспечивать неподвижную посадку детали. Оправку устанавливают в деталь под прессом.

Конические оправки используют при обтачивании и шлифовании коротких деталей.

На роликовых оправках деталь закрепляется в результате заклинивания ролика между поверхностью детали и скосом выемки на оправке. Роликовые оправки имеют один или три ролика. Эти оправки самозажимные; усилия зажима у них увеличиваются при возрастании нагрузки.

Раздвижные оправки обеспечивают закрепление детали вследствие увеличения размера упругой разрезной гильзы при затягивании в расточку конуса. Их применяют для зажима детали по отверстию

Оправки и патроны с тарельчатыми пружинами используют для обработки деталей со значительными нагрузками, они обеспечивают достаточно точное центрирование при небольших размерах зажимных устройств. Зажим деталей происходит в результате увеличения ф конических пружинных шайб при сжатии по торцам.

Оправки и патроны с гидропластом обеспечивают центрирование и крепление детали за счёт изменения размера тонкостенной гильзы, котор. Деформируется при увеличении давления в пластмассе , залитой в полость между гильзой и корпусом приспособления. Оправки и патроны с гидропластами применяют для зажима деталей, у которых базирующая пов-ть обработана с точностью не ниже 3-го класса .

При обработке посадочных отверстий зубчатых колёс с обработанными зубьями для сохранения концентричности используют приспособления, в котор. Детали базируются на пов-ти зубьев. Цилиндрические шестерни при этом зажимают в самоцентрирующие кулачковые или мембранные патроны при помощи роликов или шариков, уложенных во впадины между зубьями. Конические шестерни устанавливают впадинами зубьев на шарики, размещённые в цилиндрической выточке или в точно установленных шарикодержателях.

Приспособления для фрезерных станков.

Приспособления для фрезерных станков разделяют на специальные универсальные и групповые. Эти приспособления могут иметь стандартизованные или специальные наладки, ручные и механизированные зажимы.

Специальные приспособления делятся на одноместные и многоместные. Число закрепляемых деталей и их форма определяют конструкцию корпуса и зажимного механизма. В двухместных приспособлениях – многозвенные силовые механизмы.

Наиболее распространёнными типами универсальных приспособлений , применяемых на фрезерных станках, явл-ся машинные тиски с ручным, пневматическим и гидравлическим зажим ом, делительные головки с вертикальной и горизонтальной осью вращения, поворотные столы и столы для непрерывного фрезерования.

Машинные тиски оснащают комплектом сменных стандартных губок ( плоских или призматических), что позволяет обрабатывать в них детали различной формы, или специальными губками. Зажим детали осуществляется винтовыми, эксцентриковыми, пневмаьтическими или гидравлическими приводами.

Делительные головки оснащаются универсальными кулачковыми или цанговыми патронами или специальными наладками для закрепления деталей . Деление производится при помощи делительного диска и фиксатора или червячной пары.

При обработки длинных деталей делительные головки используют вместе с задней бабкой. При этом один конец детали закрепляется в патроне или цанге, а второй поддерживается центром задней бабки.

Тиски и делительные головки можно отнести к УНП. Поворотные столы, круглые, прямоугольные, применяются для установки приспособлений при фрезеровании пазов, граней и других поверхностей, расположенных в разных плоскостях при одном закреплении детали.

Столы для непрерывного фрезерования представляют собой круглые вращающиеся столы с горизонтальной или вертикальной осью вращения, приводимые в движение при помощи червячной пары. Детали закрепляют в приспособлениях на поверхности стола и непрерывно подают в зону обработки – к фрезам. С противоположной стороны стола в зоне загрузки производится установка и снятие деталей. Привод стола осуществляется от механизма станка или двигателя с редуктором.

Приспособления и вспомогательный инструмент для протяжных станков.

Приспособления, используемые на протяжных станках , служат для установки детали и направления протяжек. На столах для внутреннего протягивания наиболее распространены приспособления для протягивания отверстий разного профиля и шпоночных пазов.

Приспособления, применяемые на станках для наружного протягивания, по конструкции принципиально не отличается от приспособлений для фрезерных станков. При обратном ходе станка стол с приспособлением отходит от протяжки.

Приспособления для станков других типов в основном не отличаются от приспособлений, применяемых на сверлильных, токарных, фрезерных станках.

Система универсально-сборных приспособлений (УСП) представляет собой набор нормализованных деталей, из которых компонуют и собирают различные приспособления. В комплект УСП включают восемь основных групп деталей:

1.Базовые детали – прямоугольные и круглые плиты, угольники, кольца.

2.Корпусы и опорные детали – подкладки, призмы, угольники.

3.Установочные детали – пальцы, шпонки, штыри, переходные втулки.

4.Направляющие детали – кондукторные втулки, кондукторные планки, валики, колонки.

5.Прижимные детали – планки, прихваты.

6. Крепёжные детали –болты, гайки, винты , шпильки.

7.Разные детали – планки, детали шарнирных соединений, центры, эксцентрики, рукоятки пружины и т.д.

8. Неразборные узлы- базовые, опорные, установочные, делительные, зажимные и т.д.

В полном комплекте деталей УСП, позволяющем одновременно использовать 150-200 компоновок, насчитывается 15000-25000 деталей.

УСП целесообразно применять в мелкосерийном и опытном производстве, а также в период освоения новых изделий на заводах серийного производства. При использовании УСП значительно сокращается цикл и сроки проектирования и изготовления оснастки, резко снижаются затраты на подготовку производства и обеспечивается значительная экономия металла. Однако УСП обычно получаются более тяжёлыми и менее жёсткими, чем обычные приспособления.

Тема 3.1 Анализ конструкторской информации.

Технологичность изготовления изделия определена ГОСТ 14.205-83 как совокупность свойств конструкции изделия , определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объёма выпуска и условий выполнения работ.

Стандартами ЕСТПП установлена обязательность отработки конструкции на технологичность на всех стадиях создания изделий.

По области проявления различают три вида технологичности:

Производственную, эксплуатационную и ремонтную.

Производственная технологичность заключается в сокращении затрат, средств и времени на конструкторскую и технологическую подготовку производства, а также на изготовление , контроль и испытание изделий.

Эксплуатационная технологичность заключается в сокращении затрат, средств и времени на техническое обслуживание, текущий ремонт и утилизацию изделия.

Ремонтная технологичность заключается в сокращении затрат при всех видах ремонта, кроме текущего.

Главными факторами , определяющими требования к технологичности конструкции, явл-ся:

1) вид изделия,

2) объём выпуска;

3) тип производства.

Вид изделия определяет главные конструктивные и технологические признаки, обуславливающие основные требования к технологичности конструкции.

Объём выпуска и тип производства определяют степень технологического оснащения, механизации и автоматизации технологических процессов. Технологичность одного и того же изделия может быть различной для разных типов производства.

Показатели технологичности конструкции изделия.

Различают два вида технологичности конструкции изделия:

качественная;

количественная.

Качественная оценка – характеризует технологичность конструкции, обобщённой на основании опыта конструктора ( « хорошо» - « плохо», « допустимо»- « недопустимо») и предшествует количественной.

Количественная оценка – производится на основе сравнения показателей технологичности проектируемого изделия, которые устанавливаются стандартами ЕСТПП, с базовыми. Количественная оценка – выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции. Количественные показатели подразделяются на основные и вспомогательные.

К основным количественным показателям относятся:

Трудоемкость изготовления;

Себестоимость изготовления;

Материалоёмкость;

Энергоёмкость.

К вспомогательным показателям технологичности относятся коэффициенты:

Точности;

Шероховатости;

Применения типовых технологических процессов;

Унификации конструктивных элементов и др.

Конкретные показатели, учитывающие специфику изделий и производства, устанавливаются отраслевыми стандартами.

Существуют частные, комплексные и базовые показатели технологичности конструкции изделий.

Выбор базовых показателей технологичности явл-ся исходным этапом для обработки конструкции изделия на технологичность. Определение базовых показателей основывается на статистических данных о ранее созданных конструкциях, имеющих общие конструктивно- технологические признаки с проектируемой . В процессе разработки изделия сравнение конструкций следует производить по базовым показателям.

Отработка конструкции изделия на технологичность.

Улучшение технологичности конструкции изделий проводится с целью повышения производительности труда , снижения затрат и сокращения времени на проектирование, изготовление, техническое обслуживание и ремонт изделия при обеспечении необходимого качества и называется отработкой конструкции изделия на технологичность . Отработка конструкции изделий на технологичность позволяет снизить на 15-25% трудоёмкость и на 5-10% себестоимость изделий.

Технологичность конструкции изделия обеспечивается следующим мероприятиями:

- отработкой конструкции на технологичность на всех стадиях проектирования изделия, при технологической подготовке производства, при изготовлении изделия, включая и область эксплуатации;

-совершенствованием условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте изделий и фиксации принятых решений в технологической документации;

- количественной оценкой технологичности конструкции изделий;

-технологическим контролем конструкторской документации;

- подготовкой и внесением изменений в конструкторскую документацию по результатам технологического контроля по ГОСТ 2.121-73, обеспечивающих достижение базовых значений показателей технологичности.

Конструкторская и технологическая преемственность явл-ся одним из главных принципов подготовки производства.

Требования к технологичности конструкции деталей машин.

Общие требования.

1. Конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных элементов.

2. Детали должны изготавливаться из стандартных заготовок. Размеры и формы заготовки должны приближаться к форме и размерам готовой детали.

3. Заготовки должны быть получены рациональным способом и допускать возможность использования в конструкции детали необрабатываемых поверхностей и минимальных припусков на обработку.

4. Оптимальные и обоснованные точность и шероховатость поверхностей ( устанавливают в соответствии с требованиями к надёжности машин в эксплуатации).

5.Базовые поверхности детали должны иметь точность и шероховатость , обеспечивающие надёжность и точность установки, обработки и контроля.

6. Возможность одновременной обработки нескольких деталей.

7. Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых, стандартных и групповых технологических процессов.

8. Свойства материала детали: физико- химические, механические, жёсткость детали должны соответствовать требованиям технологии изготовления.

9. Не использовать материалы, плохо обрабатываемые резанием.

10. Доступность по всем обрабатываемым поверхностям для обработки и измерения.

11. Протяженность обрабатываемых поверхностей должна быть наименьшей.

12. Конструкции деталей должны обеспечивать минимальную деформацию при т/о.

Тема 3.2 Общие принципы проектирования технологических процессов.

В основу проектирования любого технологического процесса должно быть положено три принципа: технический, экономический и социальный. В соответствии с первым принципом технологический процесс должен обеспечить полное выполнение всех требований чертежа и ТУ на изготовление заданного изделия. В соответствии со вторым принципом при изготовлении изделия должна быть обеспечена требуемая производительность труда и наименьшая себестоимость. В соответствии с третьим принципом технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности и промышленной санитарии по системе стандартов безопасности труда (ССБТ). Обязателен учёт экологических факторов.

Проектирование технологических процессов имеет целью дать подробное описание процессов изготовления изделий с необходимыми технико-экономическими показателями и обоснованием выбранного варианта, т.к технологические процессы характерны своей многовариантностью. Например, поверхности одной и той же детали могут быть обработаны в различной последовательности разными методами.

Задачами технологического проектирования явл-ся определение условий изготовления изделий, определение типа производства, видов исходных заготовок, проектирование технологического маршрута обработки, выявление необходимых средств производства и порядка их применения , определение себестоимости и трудоёмкости изготовления изделий , определение исходных данных для календарного планирования, для организации технического контроля, определение состава рабочей силы.

Исходные данные для проектирования технологических процессов.

Исходные данные ( информация) для проектирования технологических процессов подразделяют согласно ГОСТ 14.301-83 на:

- базовые;

-руководящие;

-справочные.

Базовая информация включает данные , содержащиеся в конструкторской документации на изделие и программу выпуска:

-чертёж детали с техническими требованиями на изготовление;

-чертежи сборочных единиц , определяющих служебное назначение деталей и их отдельных поверхностей;

-условия работы деталей;

-объём выпуска;

-плановые сроки выпуска.

Руководящая информация предопределяет подчинённость принимаемых решений стандартам, учёт перспективных разработок.

Руководящая информация включает:

- стандарты, устанавливающие требования к технологическим процессам и методам управления ими;

-стандарты на оборудование и оснастку;

-документацию на действующие единичные, типовые и групповые технологические процессы;

-классификаторы технико-экономической информации;

-производственные инструкции;

-материалы по выбору технологических нормативов( режимов обработки, припусков, норм расхода материалов и др);

-документацию по охране труда.

К справочной информации относятся: опыт изготовления аналогичных изделий, методические материалы и нормативы, результаты научных исследований.

Справочная информация включает:

-данные , содержащиеся в технологической документации опытного производства;

-описание прогрессивных методов изготовления и ремонта;

-каталоги и паспорта, справочники;

-альбомы компоновок прогрессивных средств технологического оснащения ;

-планировки производственных участков;

-методические материалы по управлению технологическими процессами.

При проектировании технологических процессов для действующих предприятий должна учитываться общая производственная обстановка:

- наличие площадей;

-состав и степень загрузки оборудования;

-наличие технологической оснастки;

- обеспеченность предприятия квалифицированной рабочей силой и др.

Последовательность проектирования технологических процессов изготовления деталей машин.

Процесс технологического проектирования содержит ряд взаимосвязанных и выполняемых в определённой последовательности этапов. К ним относятся:

-анализ исходных данных;

-технологический контроль чертежа;

- определение типа и организационной формы производства;

-выбор вида исходной заготовки и метода её получения;

-выбор вида технологического процесса;

-разработка технологического кода детали на основе технологического классификатора;

-выбор технологических баз и схем базирования заготовки;

-выбор методов обработки поверхностей заготовки;

-проектирование маршрута обработки;

-разработка структуры операций;

-выбор средств технологического оснащения ( оборудования, приспособлений, режущих и измерительных инструментов);

-назначение и расчёт режимов обработки;

-назначение и расчёт припусков и операционных размеров;

-нормирование технологического процесса и определение квалификации работы;

-выбор средств механизации и автоматизации элементов технологического процесса и средств внутрицехового транспорта;

-составление планировки ( по необходимости) и разработка операций перемещения деталей и отходов;

-разработка мероприятий по обеспечению требований техники безопасности и производственной санитарии;

-комплексная технико-экономическая оценка технологического процесса;

-оформление технологической документации.

Трудоёмкость, станкоёмкость, производительность технологического процесса. Норма времени и норма выработки.

Трудоёмкость обработки представляет собой затраты времени на выполнение технологического процесса ( или его элементов) изготовления единицы продукции. Выраженная в человеко- часах она позволяет определить необходимое кол-во рабочих.

Станкоёмкость представляет собой кол-во станочного времени, затрачиваемого на выполнение технологического процесса или его элементов. Единицей измерения станкоёмкости явл-ся станко-час. Станкоёмкость служит для расчёта числа станков, необходимого для выполнения одной или нескольких операций обработки.

Производительность – кол-во продукции в штуках или других единицах, выпускаемой в единицу времени.

Технически обоснованной нормой времени называется регламентированное время выполнения технологической операции в определённых организационно- технических условиях, наиболее благоприятных для данного производства. Технически обоснованные нормы времени позволяют установить расценки , определить производительность оборудования, осуществить календарное планирование и т.д.

Технической нормой выработки называется величина , обратная норме времени выполнения операции. Выражается числом изделий , изготавливаемых на операции в единицу времени.

Технически обоснованную норму времени и техническую норму выработки устанавливают на каждую операцию.

Применяют три метода установления норм времени:

-на основе изучения фактических затрат рабочего времени наблюдением;

-расчёт по нормативам;

-расчёт по укрупнённым типовым нормам.

Первые два метода нормирования применяют в серийном и массовом производствах, третий – в единичном и мелкосерийном.

Технологический процесс должен обеспечить получение детали или изделия, отвечающих требованиям чертежа и ТУ, при наименьших затратах труда и материальных ресурсов, возможных в условиях данного предприятия.

Технологический процесс устанавливает рациональный для конкретных условий порядок обработки , определяет , на каком оборудовании и с применением какой оснастки должна вестись обработка, какие методы контроля и средства должны применяться для обеспечения заданных размеров и технических требований.

При разработке ТП для вновь проектируемого предприятия в ТП назначается оборудование и оснащение, обеспечивающее максимальную производительность с учётом заданной программы и возможности приобретения оборудования. При разработке технологии в условиях действующего предприятия следует учитывать наличный парк оборудования, возможность его пополнения и целесообразность замены, загрузку и точность отдельных станков и выбирать вариант, обеспечивающий минимальную трудоёмкость.

ТП должен содержать все данные. Необходимые для подготовки производства и изготовления детали ( изделия). Кроме схемы обработки , методов крепления и базирования, применяемого оборудования и оснастки, ТП определяет размеры, последовательно придаваемые детали на разных стадиях обработки, требования к чистоте и взаимному расположению поверхностей, режимы обработки и нормы времени, а также сведения о способе получения заготовки, материале, из которого она изготовлена, и обработке е до поступления в цех.

Основным документом , на основании которого ведётся разработка ТП, являются рабочие чертежи изделия и ТУ на его изготовление.

Конструкция детали и её технологичность оказывают решающее влияние на выбор ТП.

Под технологичностью конструкции понимают степень учёта при конструкторском оформлении элементов машин факторов, влияющих на трудоёмкость обработки, производительность труда, соблюдение заданных допусков и в конечном итоге на стоимость изготовления изделия.

При проверке технологичности деталей надо согласовывать с конструктором способы простановки размеров, требования к точности и взаимному расположению отдельных элементов, при возможности исключить из конструкции элементы, затрудняющие подвод и выход инструмента , а также формы, очерченные сложными кривыми и излишние требования к точности и чистоты обработки.

При проектировании ТП технолог должен ознакомиться с конструкцией всей машины.

Для разработки ТП м/о нужно иметь чертёж заготовки, в котором должны быть указаны базовые поверхности , т/о и требования к материалам. Чертёж заготовки явл-ся документом, связывающим ТП заготовительного и обрабатывающего цехов.

Для правильного выбора ТП надо знать годовую программу выпуска, а при выпуске небольшими сериями – также периодичность выпуска.

Необходимыми материалами для разработки ТП явл-ся данные об оборудовании: каталоги и паспорта, а для действующих предприятий также ведомости наличного оборудования и сведения о его загрузке.

Последовательность разработки ТП:

1.Определяют такт выпуска или размер партии.

2.Определяют вид и размеры заготовки и величину припусков на обработку.

3.Устанавливают технологический маршрут – рациональную последовательность выполнения операций.

4.Выбирают способы установки заготовки, базовые поверхности и способы закрепления заготовки на каждой операции.

5.Назначают станки для выполнения всех операций.

6.Выбирают универсальные приспособления и принципиальные схемы специальных приспособлений.

7.Расчленяют операции на переходы и проходы, устанавливают операционные размеры, допуски и припуски.

8.Подбирают типы и размеры режущего инструмента.

9. Устанавливают режимы резания , производят техническое нормирование и расчёты экономичности выбранной схемы ТП.

10. Оформляют технологические карты.

Основные правила построения ТП м/о :

1. В первую очередь намечаются базовые поверхности, которые должны быть обработаны в самом начале процесса.

2. При выборе баз для обработки следует придерживаться положений о базах. Особенно тщательно следует выбирать базы для первой установки и стремиться выдержать принцип постоянства баз.

3. Определяют вид и размер заготовки. от вида заготовки зависит процесс дальнейшей обработки детали. От способа получения заготовки зависит выбор метода получения размеров при м/о.

4. В первых операциях надо обрабатывать пов-ти, на которых оставлены большие припуски. Это связано с тем, что при снятии больших припусков происходит распределение напряжений , возникающих в процессе отливки, ковки или сварки заготовки, и её деформация. Влияние которой можно устранить последующей обработкой. Кроме этого, позволяет на более ранних стадиях обработки выявить и исправить дефекты и избежать дополнительной затраты труда на обработку бракованной детали.

В начальных операциях можно снимать стружку большего сечения и зажимать детали с усилием, не опасаясь повреждения или деформации окончательно обработанных поверхностей. Это относится г.о к крупным деталям с большими обрабатываемыми поверхностями.

5. В первых операциях следует обрабатывать пов-ти, не требующие высокой чистоты обработки и высокой точности. Кроме того, можно предварительно обрабатывать пов-ти, если отделочные операции отнесены к концу обработки. При этом уменьшается возможность повреждения точных пов-тей и нарушения размеров.

6. Нежелательно совмещать в одной операции черновую и чистовую обработки, т.к для них нужны разные усилия зажима детали. Кроме того, если на станках выполняются только чистовые операции, то станки в течение большего времени сохраняют точность.

7. В связи с тем, что в мех-х цехах выявл-ся дефициты материала заготовок, в начале обработки следует производить операции , при которых наиболее вероятно выявление брака.

8. Поверхности, которые не требуют высокой точности и чистоты обработки, следует обрабатывать в одной операции и в одном переходе, не разделяя обработку на черновую и чистовую.

9. Технологические припуски на обработку элементарных пов-тей деталей определяют расчётом. На базе этого расчёта устанавливают с учётом заданной точности и чистоты обработки необходимые технологические переходы.

10. При разработке ТП необходимо учитывать целесообразность концентрации и дифференциации операций.

Концентрация операций , т.е обработка в операции максимально возможного числа поверхностей, требует использования более сложной и дорогостоящей оснастки и целесообразна в тех случаях, когда стоимость оснастки компенсируется снижением трудоёмкости изготовления большого кол-ва деталей.

Дифференциация операций ,т.е разделение операций на простые, выполняемые на операционных станках с применением простой наладки, целесообразна при условии частой смены объектов производства и достаточно больших сериях. При этом сокращаются затраты на подготовку производства и время обучения рабочих.

11.Необходимо учитывать , на каких стадиях процесса целесообразно производить т/о и гальваническое покрытие. Т/о существенно сказывается на всём построении ТП.

Оформление технологической документации.

Для м/о при единичном и мелкосерийном производстве оформляются маршрутно-технологические карты.

При крупносерийном и массовом производстве ТП оформляют в виде комплекта карт, состоящего из операционных карт м/о.

Кроме операционных карт, составляется сводная технологическая карта.

К документации ТП относятся также карты технического контроля и сводная инструментальная карта.

Для подготовки производства изделия составляют сводные ведомости технологической оснастки.

В массовом производстве на отдельные операции с большим кол-вом переходов разрабатывают карты наладки.

Для расчёта норм времени на каждую операцию составляют нормировочные карты.

Экономичность ТП и производительность труда.

Экономичность ТП характеризуется следующими показателями:

а) трудоёмкостью изготовления детали или изделия или уровнем производительности труда;

б) себестоимостью изготовления деталей или изделия;

в) длительностью цикла производства;

г)первоначальными затратами на организацию производства;

Последние два показателя влияют на себестоимость косвенно и должны быть проверены расчётом. Следует учитывать какими средствами обеспечивается качество изготовляемых деталей; надёжной оснасткой оборудованием или высокой квалификацией рабочего.

Производительность труда характеризуется кол-вом времени, затрачиваемым на транспортные, подготовительные и др. работы. Повышение производительности труда при м/о деталей и сборке машин достигается путём совершенствования производственных процессов, сокращения машинного и вспомогательного времени обработки, применения высокопроизводительной оснастки и прогрессивных приёмов работы.

Машинное время уменьшается при повышении скоростей резания, увеличении подач, сокращении кол-ва проходов, работе одновременно нескольких инструментов. Для работы на повышенных режимах резания требуется оборудование большой жёсткости и быстроходности; жёсткое крепление детали; режущие инструменты, обладающие высокими режущими свойствами и прочностью. Развитию скоростных методов резания способствовало применение инструментов, армированных металлокерамическими ( из твёрдого сплава) и минералокерамическими пластинками.

Заточка инструмента с пластинками из твёрдого сплава шлифовальными кругами из искусственных алмазов улучшает чистоту обработки режущей кромки, предотвращает образование микротрещин и повышает чистоту обработки и стойкости инструмента, что способствует повышению производительности труда.

Эффективным средством сокращения машинного времени явл-ся внедрение многоинструментной обработки: применение многорезцовых наладок на токарных станках, наборов фрез на фрезерных станках, многошпиндельных головок на сверлильных станках, а также одновременная работа нескольких инструментов на револьверных станках.

С повышением режимов резания сокращается доля машинного времени в общих затратах времени времени на выполнение операций и возрастает необходимость сокращения вспомогательного времени.

Важнейшими средствами сокращения вспомогательного времени явл-ся автоматизация и механизация ТП, оснащение станков устройствами, выключающими действие рабочих органов при установке их в заданное положение , устройствами для автоматического переключения скоростей и подач и для автоматической загрузки обрабатываемых изделий.

Вспомогательное время сокращается при автоматизации станков и оснащении их быстродействующими механизированными приспособлениями с гидравлическими и пневматическими зажимами, приспособлениями, обеспечивающими установку и закрепление нескольких деталей одновременно, а также приспособлениями, позволяющими производить закрепление одной детали во время обработки другой и т.д.

Важным средством повышения производительности труда явл-ся многостаночное обслуживание, при котор. рабочий работает на нескольких станках.

Себестоимость изготовления детали или изделия.

Наиболее объективным показателем экономичности выбранного варианта ТП явл-ся себестоимость изготовления изделия или обработки детали.

Различают заводскую и цеховую себестоимость.

Заводская себестоимость учитывает общезаводские расходы.

Цеховая себестоимость детали слагается из стоимости заготовки или материала , заработной платы производственных рабочих и цеховых накладных расходов.

З/плата производственных рабочих = произведению времени , затраченного на изготовление детали производственными рабочими, на заработную плату в единицу времени.

Цеховые накладные расходы включают расходы: а) на амортизацию оборудования; б) на амортизацию зданий и сооружений; г) на содержание и ремонт оборудования; д) на содержание и ремонт здания и сооружений; е) на электроэнергию, топливо, водоснабжение ;ж) на содержание административно- технический персонал, служащих вспомогательных рабочих и младшего обслуживающего персонала; з) прочие накладные расходы.

Существует два принципиально отличающихся метода определения себестоимости – калькуляции.

По первому методу ( бухгалтерскому) себестоимость определяется как сумма трёх элементов: стоимости материалов за вычетом стоимости отходов, расходов на основную з/плату с начислениями на социальное страхование и оплату отпусков и накладных цеховых расходов. В сумму накладных расходов входят все затраты по цеху, кроме стоимости материалов и з/платы.

В этом случае процент накладных расходов исчисляется как отношение суммы всех накладных расходов за определённый промежуток времени ( месяц, квартал или год) к сумме расходов на з/ плату за этот период.

Так, например, если сумма всех накладных расходов за месяц составила 24000 руб, а сумма з/платы 15000 руб, то накладные расходы составляют : 24000х100 =160%

15000

Бухгалтерский метод определения себестоимости отличается простотой , но при этом методе не учитываются конкретные условия выполнения ТП, расходы , связанные с эксплуатацией и амортизацией оборудования и оснастки, а накладные расходы относятся на стоимость деталей пропорционально величине з/платы.

По второму дифференциальному методу себестоимость определяют с учётом основных факторов, существенно влияющих на себестоимость единицы продукции.

В этом случае себестоимость определяется по формуле:

С=М+О+И+(1+а₁+ а₁) _хЗ , где

100

М- стоимость материалов;

О – расходы на амортизацию, содержание и ремонт оборудования, приходящееся на единицу данной продукции;

И – расходы на амортизацию и содержание инструмента, приспособлений и др. технологической оснастки, приходящейся на единицу продукции;

а₁ –начисления на з/плату расходов по социальному страхованию в %;

а₁ – накладные расходы, начисляемые на з/плату в %; при определении этих накладных расходов из суммы расходов исключаются расходы на амортизацию и содержание оборудования, инструмента, приспособлений и др. технологической оснастки;

З – з/плата.

Затраты, связанные с выполнением операции, можно разделить на две категории:

1) Затраты, зависящие от способа выполнения операции: з/плата производственных рабочих, з/плата наладчиков, расходы на амортизацию и расходы, связанные с эксплуатацией оборудования, инструмента и приспособлений;

2) Затраты, мало зависящие или независящие от способа выполнения операции: расходы на амортизацию зданий и сооружений и стоимость их содержания, з/плата инженерно- технического и вспомогательного персонала, стоимость освещения, отопления и т.п.

Расчёт потребного количества станков производится двумя методами: по ТП и по технико-экономическим показателям.

Первый метод применяют при детальном расчёте потребности в оборудовании на основании подробно разработанной технологии и определённой номенклатуры и программы выпуска деталей.

Второй метод используют при укрупнённых расчётах, когда не установлена точно номенклатура изделий или производятся изделия широкой номенклатуры ( единичное производство).

Расчётное количество станков определяется по ф-ле:

Np=T₁ n₁+ T₂ n₂₊ T₃ n₃₊ T_kn_k

Ф_pm

T_1, T₂ ,T_3,T_k калькуляционное время , необходимое для выполнения первой, второй, k-ой операции, закреплённых за станком;

n₁,n_2,n_3,n_k_–кол-во деталей, обработанных в этих операциях в год;

Ф_p –расчётный годовой фонд времени работы станка при работе в одну смену в ч;

m –число рабочих смен.

Расчётный годовой фонд времени Ф_р=Ф_k ∙∫ , где

Ф_k–календарный фонд времени работы станка при заданном режиме работы в одну смену, в ч;

∫ -коэффициент использования станка по времени.

Расчётное число станков обычно выражается не целым числом; это число округляют до целой величины , которая называется принятым числом станков.

Коэффициент загрузки станка ∫_з =N_p

N_n

N_n –принятое число станков.

Тема 3.3 Нормирование технологического процесса.

Кол-во продукции , создаваемой одним рабочим в единицу времени, служит показателем производительности труда. Уровень производительности труда характеризуется кол-вом затраченного времени: чем меньше времени затрачивается на изготовление единицы продукции,

Тем выше уровень производительности труда.

Важнейшим элементом организации труда явл-ся нормирование затрат рабочего времени, заключающееся в определении времени, в течение которого должна быть выполненная заданная работа.

Нормирование затрат рабочего времени на определённую работу называется техническим нормированием.

Техническое нормирование имеет своей задачей установление расчётных норм времени на базе анализа и проверки производственных возможностей, проектирования наиболее рационального технологического режима работы и эффективной организации труда на рабочем месте.

Техническая норма времени

∕ ∕

Подготовительно- Штучное время

заключительное время ∕ ‌ │ ∕‌

Время оперативной работы Время на обслуживание Время перерывов

∕ ∕ рабочего места на отдых и естеств.

надобности.

Основное(технологическое время) Вспомогательное

время.

Технической нормой времени называется время , установленное для выполнения определённой работы (операции), исходя из полного использования производственных возможностей рабочего места. Техническую норму времени устанавливают, учитывая квалификацию исполнителя, эффективный технологический процесс, максимальное использование оборудования . приспособления, инструмента, применение наиболее рациональной организации труда и рабочего времени.

Подготовительно- заключительное время (Тпз) называется время, затрачиваемое на подготовку рабочего места для выполнения определённой работы, а также время, связанное с её окончанием. Сюда входят затраты рабочего времени на ознакомление с заданием, чертежом и технологической картой, время на установку инструмента и приспособлений и их снятие по окончании сборки и сдачу готовой продукции ОТК.

Тпз – время устанавливается на всю партию собираемых одинаковых узлов ( машин) и в норму штучного времени не входит. Эта норма практически не зависит от размера партии.

Норма штучного времени ( Тшт) слагается из времени оперативной работы, времени на обслуживание рабочего места и времени на отдых и естественные надобности.

Время оперативной работы (Топ) . затрачиваемое на сборочную операцию, представляет собой сумму основного технологического времени (То), расходуемого на процесс сборки и вспомогательного (Тв). Последнее затрачивается сборщиком на ряд действий, связанных с выполнением основной работы- переместить инструмент, произвести измерения , установить и выверить деталь.

В норму времени на сборочную операцию входит ещё и время на обслуживание рабочего места (Т обсл): раскладка инструмента перед началом работы, уборка рабочего места в процессе работы, замена инструмента , уборка инструмента по окончании работы и время на отдых и естественные надобности (Т отд) сборщика.

Норма штучного времени выражается формулой:

Тшт=Топ+Тобсл+Тотд,

Тшт=То+Тв+Тобсл+Тотд.

Подготовительно- заключительное время нормируется отдельно, т.к затрачивается один раз на всю партию.

В условиях массового производства оно не включается в расчёт времени.

В серийном производстве в состав нормы времени включается подготовительно- заключительное время в той доле, в которой оно приходится на каждую единицу данной партии деталей.

Сумма штучного и подготовительно-заключительного времени в доле, приходящейся на единицу выполняемой работы, называется штучно- калькуляционным временем (Тш.к).

Тш.к=Тшт+ Тп.з , а общая норма времени на партию

Т парт= Тп.з+Тшт • n , где

n – кол-во деталей (узлов, изделий) в партии.

Нормой выработки (Нв) называется кол-во работы, которое должно быть выполнено в единицу времени, обычно за смену. Норма выработки устанавливается преимущественно в массовом и крупносерийном производстве.

Нв= Тсм , штук , где

Тшт

Тсм- продолжительность рабочей смены, мин.

Структура технически обоснованной нормы времени.

Время, затрачиваемое на технологическую операцию изготовления единицы продукции , в общем случае складывается из двух частей:

t ш.к =t шт + tп.з , где

t ш.к - штучно-калькуляционное время ( представляет собой трудоёмкость изготовления на операции);

t шт- штучное время изготовления единицы продукции;

tп.з – подготовительно- заключительное время , затрачиваемое на партию изготавливаемой продукции;

n- кол-во единиц продукции ( например деталей) в партии.

Штучное время выражается формулой t ш.к = tо+tв+tт+t+орг+tп, где

tо - основное ( технологическое ) время;

tв – вспомогательное время;

tт – время технического обслуживания рабочего места;

tорг – время организационного обслуживания;

tп – время перерывов в работе.

К основному времени относится время, необходимое на изменение размеров, формы, состояния и других свойств заготовки в процессе обработки или изменение положения детали в процессе сборки. При обработке заготовок на станках основное время может быть определено расчётом для каждого перехода : tо = L i

Sм

L – расчётная длина перемещения инструмента или стола станка, мм;

i – число рабочих ходов данного перехода;

Sм –минутная подача, мм/мин.

Расчётная длина перемещения L вычисляется суммированием длины обрабатываемой поверхности, величины врезания ŀ1 и перебега ŀ 2 инструмента.

Исходные данные для расчёта tо берутся из рабочих чертежей изделий, данных по режимам обработки, технологических характеристик и паспортных данных оборудования и инструмента.

Длина обрабатываемой поверхности берётся из чертежа обрабатываемой заготовки, величины врезания и перебега инструмента определяют по нормативам или расчётным путём.

К вспомогательному времени относится время, необходимое на установку ( базирование и закрепление) , снятие деталей, измерение и перемещение заготовок и деталей, подвод и отвод инструмента. Вспомогательное время находится суммированием времени на выполнение всех перечисленных вспомогательных переходов и приёмов. Время на выполнение отдельных приёмов находится по нормативам или определяется по фактическим затратам. Вспомогательное время может составлять до 20-25% штучного времени, поэтому при проектировании технологических процессов следует тщательно выявлять возможные пути сокращения этого времени.

Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным временем. Основное и вспомогательное время может быть ручным, машинно-ручным и машинным ( автоматическим).

Время технического обслуживания необходимо на поднастройку технологической системы , смену износившегося или сломанного инструмента и др.

Время организационного обслуживания состоит из затрат времени на уход за рабочим местом – смазку, чистку оборудования, уборку рабочего места в конце смены.

Время технического и организационного обслуживания определяется по нормативам времени в процентах от оперативного времени ( до 4-8%).

Время перерывов отводится на отдых и личные нужды рабочего . Определяется в процентах от оперативного времени ( для механических цехов около 2,5%)

Подготовительно-заключительное время затрачивается на действия, производимые рабочим один раз на всю партию изделий. В него входит ознакомление с чертежом и технологическими документами, время на подготовку рабочего места, оборудования, установку приспособления и инструмента. Определяется по нормативам.

Определение квалификации работы.

При нормировании станочных операций определяют квалификацию выполняемой работы по тарифно- квалификационному справочнику.

В этом документе даны тарифно- квалификационные характеристики для всех профессий . Эти характеристики определяют производственно- технические условия труда, объём и уровень профессиональных знаний. Справочник явл-ся основой для установления разряда работ и присвоения квалификации рабочему.

Тарифная сетка создаётся для дифференциации уровня оплаты труда по разрядам. Она представляет собой совокупность действующих тарифных разрядов и соответствующих им размеров заработной платы за единицу времени (час), т.е тарифных ставок.

В машиностроении в настоящее время существует единая 6-ти разрядная тарифная сетка для рабочих.

Отношение часовой тарифной ставки каждого последующего разряда к часовой тарифной ставке первого разряда называют тарифным коэффициентом, а отношение тарифных коэффициентов крайних разрядов ( 1 к 6) называется диапазоном тарифной сетки.

Характеристика машиностроительного производства. Определение типа производства. Организация формы работы.

Структурной основой машиностроительного завода явл-ся цех, представляющий собой совокупность производственных участков. Производственный участок объединяет группу рабочих мест, организованных по предметному , технологическому и предметно- технологическому принципам.

Наименьшие затраты изготовления изделий могут быть достигнуты в случае построения технологического процесса в соответствии с типом данного производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры , регулярности и объёма выпуска изделий.

В соответствии с ГОСТ 14.004-83 современное производство подразделяется на три типа: единичное, серийное и массовое.

Одной из основных характеристик типа производства явл-ся коэффициент закрепления операций, представляющий собой отношение числа всех различных технологических операций , выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест:

Кзо = О

где О – число операций за месяц;

Р – число рабочих мест, на которых выполняются операции.

Коэффициент закрепления операций характеризует степень специализации рабочих мест.

В единичном производстве выпускаются изделия широкой номенклатуры с малыми объёмами выпуска. Изготовление изделий либо не повторяется , либо повторяется через неопределённые промежутки времени. На каждом рабочем месте за смену обрабатываются детали различных наименований.

В серийном производстве выпускаются изделия ограниченной номенклатуры, изготавливаемые периодически повторяющимися партиями со сравнительно большим объёмом выпуска. На рабочих местах выполняются несколько периодически повторяющихся операций. Различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Серийное производство явл-ся основным типом машиностроительного производства. Примерно 75…80% всей продукции машиностроения страны изготавливаетяс на заводах серийного производства.( станки, прессы, текстильные машины, насосы и т.д). В серийном производстве заготовки обрабатывают партиями.

Производственная партия – это группа заготовок одного наименования и типоразмера, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определённого интервала времени.

Кол-во деталей в партии (n) рассчитывается по формуле:

n =Na

Где N – объём выпуска;

Т – кол-во рабочих дней в планируемом периоде выпуска;

а- периодичность запуска в днях.

Серия изделий –это общее кол-во изделий определённого наименования, типоразмера и исполнения , изготовляемых или ремонтируемых по неизменяемой конструкторской документации.

Интервал времени от начала до окончания производственного процесса изготовления или ремонта изделия называют производственным циклом.

В массовом производстве выпускаются изделия узкой номенклатуры с большим объёмом выпуска , непрерывно изготавливаемые в течение продолжительного времени. На каждом рабочем месте выполняется только одна закреплённая за ним операция. ( Производство автомобилей, тракторов, подшипников качения, швейные машинки и т.д).

При проектировании технологического процесса на конкретную деталь тип производства ориентировочно может быть определён по заданному объёму выпуска с помощью таблицы.

Тип производства.	Годовая программа выпуска деталей одного наименования, шт.	Годовая программа выпуска деталей одного наименования, шт.	Годовая программа выпуска деталей одного наименования, шт.
	Лёгкие до 20 кг.	Средние 20-300 кг.	Тяжёлые , свыше 300 кг.
Единичное	До 100	До 10	1-5
Мелкосерийное	101-500	11-200	6-100
Среднесерийное	501-5000	201-1000	101-300
Крупносерийное	5001-50000	1001-5000	301-1000
Массовое	Свыше 50000	Свыше 5000	Свыше 1000

После предварительной разработки технологического процесса на деталь тип производства может быть уточнён на основании отношения рассчитанного такта к среднему штучному времени технологических операций:

К=τ

tшт.ср

К – коэффициент, характеризующий отношение ;

τ – такт выпуска детали;

tшт.ср –среднее штучное время технологических операций изготовления детали.

Значения коэффициента:

К=1 – для массового производства;

К=2-10 – для крупносерийного производства;

К=10-20 – для среднесерийного производства;

К> 20 – для мелкосерийного производства.

После окончательной разработки технологических процессов для определённого участка или цеха на всю номенклатуру обрабатываемых деталей тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций.

После установления типа производства определяется его организационно – техническая характеристика. При этом необходимо решить следующие задачи:

- определить форму организации производственного процесса. Для поточного производства выбрать тип поточных линий;

-установить степень механизации и автоматизации поточных линий;

-определить режим работы участка, линии и фонды времени работы технологического оборудования;

-рассчитать такт выпуска изделий ( крупносерийное и массовое производства) или величины партий их запуска в производство.

Форма организации производства согласно ГОСТ 14.312-74 может быть групповой или поточной.

Групповая форма характеризуется однородностью конструктивно- технологических признаков заготовок, единством средств технологического оснащения одной или нескольких технологических операций и специализацией рабочих мест.

Поточная форма характеризуется расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса с определённым интервалом выпуска изделия.

Для единичного и мелкосерийного производства характерна групповая форма организации производства.

В крупносерийном и массовом производствах рациональной формой явл-ся поточная организация производства.

Существует две формы организации поточного производства: непрерывно-поточная и прерывно- поточная.

В непрерывно-поточном производстве рабочие места располагаются в порядке выполнения технологического процесса, образуя поточную линию, каждая операция закреплена за определённым рабочим местом. Изделие перемещается непрерывно с одного рабочего места на другое, не задерживаясь. Продолжительность выполнения операции на каждом рабочем месте должна быть равна или кратна такту выпуска изделий.

В прерывно- поточном производстве рабочие места располагаются так же, как в непрерывно- поточном. Однако длительность выполнения различных операций не всегда равна или кратна такту. Неизбежно либо пролёживание изделий, либо простой рабочих мест.

Такт выпуска – интервал времени , через который производится выпуск изделий:

τ=60F , где

F – действительный фонд рабочего времени в планируемом периоде ( год, месяц, смена или другой период),

N – объём выпуска изделий за планируемый период.

Зная такт выпуска, можно определить ритм выпуска- число изделий определённых наименований , типоразмеров, выпускаемых в единицу времени.

Выбор средств технологического оснащения.

К технологическому оборудованию относятся литейные машины, прессы, станки, печи, гальванические ванны, контрольные и испытательные стенды и т.д.

Выбор технологического оборудования ( станков) определяется:

- методом обработки;

-точностью и качеством обрабатываемой поверхности;

-габаритными размерами заготовок, размерами обработки и массой заготовок,;

-мощностью. Потребной на резание;

-экономически целесообразной производительностью и себестоимостью в соответствии с типом производства;

-возможностью уборки отходов и соблюдения правил экологии;

-возможностью приобретения и стоимостью станка;

-удобством и безопасностью работы.

По технологическому назначению все металлорежущие станки подразделяются на девять групп. В каждой группе предусмотрены девять типов станков, отличающихся друг от друга технологическим назначением , расположением их главных рабочих органов ( например, вертикально-и горизонтально-фрезерные станки), степенью автоматизации ( полуавтомат или автомат).

По степени универсальности станки подразделяются на универсальные \. Специальные и специализированные.

По массе – на лёгкие ( до 1 т), нормальные ( до 10 т), крупные ( до 30 т), тяжёлые ( до 100т) и уникальные ( более 100т).

По точности – нормальной (Н) точности, повышенной (П), высокой (В), особо высокой (А), особо точные или прецизионные (С).

Оборудование должно подбираться не только с точки зрения обеспечения предъявляемых к нему технических требований, но и с точки зрения достижения наивысших экономических показателей проектируемой операции.

Правильный выбор оборудования может оцениваться его рациональным использованием во времени и мощности. Для этого определяется коэффициент загрузки оборудования:

η=m р

mр – расчётное кол-во станков на операции;

mn – принятое кол-во станков.

Расчётное кол-во станков на операции определяется для крупносерийного и массового производства по формуле:

mр =t ср.шт

tср.шт –среднее штучное время операций обработки заготовки;

τ – такт выпуска. n

∑tшт i

Для серийного производства : mр =i=1

∑tшт i - сумма штучно-калькуляционных времён операций;

i=1

F – фонд времени работы оборудования.

Для оценки использования оборудования по основному времени применяются коэффициенты использования оборудования по основному времени:

ηо = t о , для массового производства,

tшт

ηо = t о , для серийного производства,

tш.к

где t о ,tшт ,tш.к –соответственно основное время, штучное время, штучно-калькуляционное время.

Тема 3.4 Технологическая документация.

Комплекс графических и текстовых документов, определяющих технологию изготовления, ремонта изделия, которые содержат данные для организации производственного процесса, называется технологической документацией. В машиностроении государственными стандартами установлена Единая Система Технологической Документации (ЕСТД), являющаяся составной частью ЕСТПП.

Основное назначение стандартов ЕСТД – установление на всех предприятиях единых правил оформления и ведения технологической документации.

Основные технологические документы ( ГОСТ 3.1102-81) подразделяют на документы общего и специального назначения.

К первым относятся технологические документы, применяемые отдельно или включенные в комплекты документов на ТП, независимо от характера технологических методов изготовления или ремонта изделий.

Документами специального назначения являются карта эскизов КЭ и технологическая инструкция ТИ.

КЭ – это графический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы, предназначенные для пояснения , выполнения ТП операции или перехода изготовления или ремонта изделия, включая контроль и перемещения. ( ГОСТ 3.1105; формы 6 и 6а; 7 и 7а; 8 и 8а).

ТИ – предназначена для описания ТП, методов , приёмов, повторяющихся при изготовлении деталей, правил эксплуатации средств технического оснащения и используется в целях сокращения разрабатываемой технологической документации.

Документы специального назначения посвящены описанию ТП и операций в зависимости от типа и вида производства и заранее предусмотренных технологических методов изготовления или ремонта изделий ( их составных частей).

К числу обязательных документов такого рода относится маршрутная карта (МК). В ней даётся полное описание ТП, включая все технологические операции , а также контроль и перемещение детали ( изделия) в технологической последовательности его изготовления ( ремонта) с указанием данных об оборудовании , оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах ( ГОСТ 3.1118; формы 1; 1а;1б;3;3а;3б;5).

Взамен маршрутной карты допускается использовать соответствующие карты технологического процесса (КТП). Она предназначена для операционного описания ТП изготовления или ремонта изделия в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования обработки, сборки или ремонта с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.

Карта типового ( группового) техпроцесса КТТП предназначена для описания типового ( группового) ТП изготовления или ремонта изделия в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта с указанием переходов и общих данных о средствах технологического оснащения , материальных и трудовых затратах.

Для единичных ТП разрабатываются операционные карты ОК , в которой содержится описание технологической операции с указанием последовательного выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимах и трудовых затратах.

Порядок разработки и правила оформления технологической документации на металлорежущих станках с ЧПУ (ГОСТ 3.1418-82).

Существуют следующие виды основных документов:

Маршрутная карта (МК), применяемая совместно с конструкторским документом или картой эскизов;

Карта технологического процесса (КТП) , применяемая совместно с картой наладки инструмента и картой эскизов;

Операционная карта (ОК), применяется совместно с картой наладки инструмента и картой эскизов;

Карта наладки инструмента (КНИ), где указывается полный состав вспомогательного и режущего инструмента в технологической последовательности, совместно с картойтехнологического процесса, операционной картой и картой эскизов;

Карта эскизов (КЭ), где помещаются графические иллюстрации к операционной карте, карте ТП и маршрутной карте;

Карта кодирования информации (ККИ) для кодирования информации при разработке управляющих программ к станкам с ЧПУ совместно с картой эскизов;

Два документа называются вспомогательными: карта заказа на разработку управляющей программы (КЗП) для указания исходных данных, необходимых при разработке управляющей программы к станкам с ЧПУ и ведомость обрабатываемых деталей (ВОД) на станках с ЧПУ для указания исходных данных , необходимых для расчёта загрузки одной единицы оборудования с ЧПУ.

При разработке ТП, операций и управляющих программ установлены правила оформления следующих документов (ГОСТ 3.1418-82)

Карта технологического процесса – форма 1 и 1а;

Операционные карты – формы 2 и 2а;

Карта кодирования информации – формы 5 и 5а;

Карты заказа на разработку управляющей программы – формы 6 и 6а;

Ведомости обрабатываемых деталей на станках с ЧПУ – формы 7 и 7а.

Описание и указание данных по операциям выполняют в такой последовательности: описание операции , перехода ; информация о технологической оснастке; информация о технологических режимах.

Данные по применяемой технологической оснастке и средствах измерения указывать в следующем порядке: приспособления; вспомогательный инструмент; режущий инструмент; средства измерения.

Необходимые расчёты координат опорных точек , характеризующие движение рабочих органов оборудования, следует выполнять по форме КЭ с необходимым построением соответствующих таблиц и размещением в них номеров и координат начальных и опорных точек.

Допускается применение специальных документов, применяемых в отрасли.

Технологическим маршрутом называется последовательность прохождения заготовки , детали или сборочной единицы по подразделениям предприятия при выполнении технологического процесса изготовления или ремонта.

Технологический маршрут обработки заготовки устанавливает последовательность выполнения технологических операций. Различают межцеховой и внутрицеховой маршруты.

На этапе разработки маршрута решаются следующие задачи:

-намечается общий план обработки детали;

-предварительно выбираются средства технологического оснащения;

-намечается содержание операций;

Общая последовательность обработки заготовки намечается в следующем порядке:

-все поверхности детали обрабатываются в последовательности , обратной их точности. Самая точная поверхность должна обрабатываться в последнюю очередь;

-в случае опасности появления дефектов в первую очередь производится обработка тех поверхностей, где дефекты недопустимы. При необходимости может быть произведена окончательная обработка этих поверхностей для определения целесообразности дальнейшей обработки;

-в первую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить технологической базой для последующих операций;

-в первую очередь следует обрабатывать поверхности, при удалении припусков с которых в наименьшей степени снижается жёсткость заготовки. Например, при обработке ступенчатых валов вначале обрабатывают ступени большого диаметра, а затем меньшего;

-каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности;

-при определении последовательности переходов предусматривать опережающее выполнение тех, которые подготавливают возможность осуществления следующих за ними переходов. Например, обработку деталей в патроне начинать с подрезки торца, который будет служить измерительной базой при отсчёте размеров по длине, то же следует выполнять перед сверлением или центрированием;

-последовательность обработки должна обеспечивать требуемое качество выполнения детали. Например, при обработке тонкостенной втулки в кулачковом патроне вначале необходимо расточить отверстие, а затем обточить наружную поверхность на оправке; фаски протачивать перед окончательной обработкой точных поверхностей; на участках детали, где наносится рифление, фаски и канавки протачивать после рифления;

-последовательность обработки поверхностей определяется системой простановки размеров. В первую очередь желательно обработать те пов-ти, относительно которых координировано большинство других;

- при определении последовательности выполнения черновых и чистовых операций, следует учитывать, что совмещение их на одних и тех же станках приводит к снижению точности обработки вследствие повышенного изнашивания станка на черновых операциях;

-вид т/о позволяет судить о её месте в общей последовательности обработки. При проектировании технологического маршрута необходимо предусмотреть для ответственных деталей не только термические операции, повышающие механические свойства материала до заданных чертежом, но и термические операции позволяющие улучшить обрабатываемость материала, уменьшить влияние технологической наследственности, снять внутренние напряжения;

-технический контроль назначают после тех этапов обработки, где вероятно повышенное кол-во брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали;

-отделочные операции производить в самом конце технологического процесса, т.к при этом уменьшается опасность повреждения чисто обработанных поверхностей;

-легко повреждаемые пов-ти должны обрабатываться в последнюю очередь;

-отверстия нужно сверлить в конце технологического процесса, за исключением тех случаев, когда они служат базами для установки.

При составлении технологического маршрута руководствуются следующими общими правилами:

-операции должны быть одинаковым или кратными по трудоёмкости;

-желательно, чтобы одним и тем же методом обрабатывалось максимальное кол-во пов-тей;

-обработку сложных пов-тей, нуждающихся в особой наладке станка, следует выделять в самостоятельные операции. Например, нарезание резьб резцами, обработка фасонных поверхностей по копиру и т.п;

-черновую и чистовую обработки заготовок со значительными припусками необходимо выделять в отдельные операции;

-при окончательной обработке точных пов-тей не включать переходы, нуждающиеся в поворотах резцедержателя ( головки) , т.к это снижает вероятность погрешности режущего инструмента по лимбу;

-обработку поверхности с точным относительным расположением следует по возможности включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки;

-обработку ступенчатых пов-тей выполнять в такой последовательности . при которой общая длина рабочих движений режущего инструмента будет наименьшей;

-переходы располагать в операции так, чтобы путь менее стойких инструментов был наименьшим. Например, при обработке деталей из прутка с отверстием перед отрезкой выполнять сверление; обработку ступенчатых отверстий в сплошной заготовке начинать сверлом большего диаметра, затем меньшего;

-при обработке отверстий следует избегать объединения в одной операции таких переходов, как сверление и растачивание отверстий;

-число применяемых в операции резцов не должно превышать числа одновременно закрепляемых в резцедержателе;

-если деталь подвергают т/о , то механическую расчленяют на две части6 до термической и после неё.

При проектировании технологического маршрута предусматриваются необходимые контрольные операции , назначаются методы и средства технического контроля и измерений. Правила выбора средств контроля регламентированы стандартом. В соответствии со стандартом выбор средств контроля основывается на обеспечении заданных показателей процесса контроля и анализа затрат на реализацию.

После разработки маршрута обработки заготовки производят предварительный выбор средств технологического оснащения.

Выбранные средства технологического оснащения уточняются при определении содержания операции.

Намеченный маршрут изготовления детали и произведённый предварительный выбор средств технологического оснащения позволяет перейти к планированию содержания операции. Предварительное содержание операций устанавливается объединением тех переходов, которые могут быть выполнены на одном станке.

Маршрут изготовления при единичном производстве назначают только исходя из реальных возможностей цеха ( предприятия), независимо от потребности и лишних перевозок деталей. Основным критерием выбора маршрута явл-ся не только оптимальная конструкция заготовки, но и сроки выпуска заказа, загрузка мощностей, стоимость и цикл изготовления необходимой оснастки для производства заготовок и т.д.

Маршрут изготовления при серийном производстве назначают также исходя из реальных возможностей предприятия. Иногда целесообразно вначале заготовку обрабатывать по принципам единичного производства, а затем, когда изготовлена оснастка и соответствующие мощности, обрабатывать по принципам серийного производства.

Маршрут обработки при массовом производстве назначается не из реальных возможностей предприятия, а из расчёта обеспечения оптимальной технологии. Для этого создаются специальные и агрегатные станки , производится соответствующая перестановка оборудования для организации потока.

Проектирование единичных технологических процессов.

Единичная технология предполагает разработку на каждую деталь своего ( единичного) технологического процесса, который должен учитывать все особенности данной детали и её заготовки. Единичный технологический процесс позволяет достичь наивысшего качества изготовления детали в результате возможности учёта всех особенностей изготовляемой детали, её заготовки и условий обработки.

В качестве примера разработки единичного технологического процесса приведём маршрут изготовления вала- шестерни коробки подач продольно- фрезерного станка для мелкосерийного производства.

Заготовку получают ковкой в подкладном штампе с высадкой венца.

1.Заготовительная.

Ковать заготовку.

2.Токарная.

Точить торцы в размер 233 и сверлить центровые отверстия последовательно с переустановкой. Технологическая база – наружная поверхность заготовки. Заготовка устанавливается в токарный самоцентрирующий патрон.

Точить наружные поверхности заготовки ( диаметральные и торцевые) с припуском 1,5…2 мм на сторону последовательно с переустановкой. Технологическая база – наружные поверхности заготовки и центровые отверстия. Заготовка устанавливается в патрон с поджатием задним центром.

3.Термическая.

Улучшиь заготовку НВ 228…250.

4.Токарная.

Точить торцы в размер 220 и перецентровать заготовку последовательно с переустановкой.

Точить две шейки ф 56, ф70,ф88h9 окончательно, две шейки ф50h6 с припуском 0,6 на диаметр, канавки на торцах шеек ф50h6( под игольчатые подшипники) с припуском 0,3.

5.Зубофрезерная.

Фрезеровать 20 зубьев (m=4) с припуском под шлифование 0,2 на сторону.

6.Термическая.

Цементировать на глубину 1,0…1,2 .

7.Токарная.

Точить ф50h7 с припуском 0,4, прилежащую канавку, фаску.

8.Термическая.

Калить 58…60НRСэ.

9.Центрошлифовальная.

Шлифовать ( притереть) центровые отверстия.

10.Круглошлифовальная.

Шлифовать ф50h7 окончательно, две шейки ф50h6 с припуском 0,10, торцы шеек ф50h6 окончательно.

11.Зубошлифовальная.

Шлифовать 20 зубьев (m=4) окончательно.

12.Круглошлифовальная.

Шлифовать две шейки ф50h6 окончательно.

13.Моечная.

14.Контрольная.

15.Нанесение антикоррозионного покрытия.

Проектирование технологической операции.

При проектировании технологической операции решается комплекс вопросов:

-уточняется содержание операции ( намеченное при проектировании маршрута);

-определяется последовательность и содержание переходов;

-окончательно выбираются средства технологического оснащения ( или составляются задания на их проектирование);

-устанавливаются режимы резания;

-определяются нормы времени;

-определяются настроечные размеры, и рассчитывается точность обработки;

-разрабатываются операционные эскизы и схемы наладок;

-подбирается состав СОЖ;

-определяется разряд работы.

Необходимо оценивать возможные варианты построения операций по производительности и себестоимости, руководствуясь технико- экономическими принципами проектирования, максимальная экономия времени и требуемая производительность.

Отдельная технологическая операция проектируется на основе принятого технологического маршрута, схемы базирования и закрепления заготовки на операции, данных о точности и шероховатости поверхностей до и после обработки на данной операции, припусков на обработку, такта выпуска или размера партии деталей ( в зависимости от типа производства)

Возможны структуры операции двух типов: простая, состоящая из одного-двух переходов, и сложная. Для структуры обоих типов обработка может быть однопоточной и многопоточной ; при многопоточной обработке несколько деталей изготовляют по одинаковым переходам. Технологический процесс осуществляется по одно-и многодетальной схеме, т.е на каждой рабочей позиции может обрабатываться одна или несколько деталей сразу.

Оформление технологической документации.

Технологической документацией называется комплекс графических и текстовых документов, определяющих технологию изготовления ( ремонта) изделия, которые содержат данные для организации производственного процесса. Установлена Единая система технологической документации (ЕСТД), являющаяся составной частью ЕСТПП. Основное назначение стандартов ЕСТД – установление на всех предприятиях единых правил оформления и ведения технологической документации. ЕСТД обеспечивает стандартизацию обозначений и унификацию документации на различные виды работ, предусматривает возможность обмена между предприятиями технологическими документами без их переоформления. Это обеспечивает стабильность комплектности документации, исключающую их повторную разработку предприятиями.

Основные технологические документы подразделяются на документы общего и специального назначения.

К первым относятся технологические документы , применяемые независимо от характера технологических методов изготовления и ремонта изделий.

Документами общего назначения явл-ся карта эскизов (КЭ) и технологическая инструкция (ТИ).

Карта эскизов – графический документ , содержащий эскизы, схемы и таблицы, предназначенные для пояснения выполнения технологического процесса, операции или перехода изготовления или ремонта изделия, включая контроль и перемещения . КЭ оформляется на каждую операцию и установ. На эскизе приводится схема установки заготовки, указываются размеры с допусками и шероховатость поверхностей, обрабатываемых на данной операции ( установе), а также необходимые дополнительные сведения ( требования к форме, взаимному расположению и т.д). В единичном и мелкосерийном производстве допускается не разрабатывать операционных эскизов.

Технологическая инструкция предназначена для описания технологических процессов , методов и приёмов, повторяющихся при изготовлении изделий, правил эксплуатации средств технологического оснащения и используется в целях сокращения объёма разрабатываемой технологической документации.

Документы специального назначения предназначены для описания технологических процессов и операций в зависимости от типа производства и заранее предусмотренных технологических методов изготовления или ремонта изделий. К числу обязательных документов такого рода относится маршрутная карта ( МК).

Маршрутная карта –документ, содержащий полное описание технологического процесса изготовления изделия по всем операциям, включая контроль и перемещение изделия, в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных , трудовых и других затратах.

Взамен маршрутной карты допускается использовать соответствующие карты технологического процесса (КТП). Она предназначена для операционного описания технологического процесса изготовления или ремонта изделия в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта с указанием переходов, технологических режимов и данных о технологических средствах оснащения, материальных и трудовых затратах .

Для единичных технологических процессов разрабатывается операционная карта (ОК), в которой содержится описание технологической операции с указанием последовательного выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимах и трудовых затратах.

В условиях единичного и мелкосерийного производства допускается не заполнять операционные карты . Вся необходимая информация в этом случае заносится в маршрутные карты или КТП.

Карта типового ( группового) технологического процесса ( КТТП) предназначена для описания типового ( группового) технологического процесса изготовления или ремонта изделия в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта с указанием переходов и общих данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.

Степень подробности заполнения документации зависит от типа и характера производства, а также от сложности и точности обрабатываемых изделий. В соответствии с ГОСТ 3.1109-82 в технологической документации могут быть приняты приведённые ниже описания технологического процесса.

Маршрутное описание технологического процесса , при котором производится сокращённое описание всех технологических операций в маршрутной карте без указания переходов и технологических режимов. Маршрутное описание используют в единичном , мелкосерийном и опытном производствах.

Операционное описание технологического процесса, при котором производится полное описание всех технологических операций с указанием переходов и технологических режимов. Операционное описание применяется в серийном и массовом производствах и для особо сложных и дорогих деталей в мелкосерийном и единичном производстве.

Маршрутно- операционное описание технологического процесса , при котором производится сокращённое описание технологических операций в маршрутной карте с полным описанием отдельных операций в других технологических документах. Маршрутно- операционное описание рекомендуется к применению в серийном , мелкосерийном и опытном производствах, когда изготовляемое изделие включает в себя отдельные сложные и точные детали.

Технологические документы, используемые при разработке технологических процессов изготовления деталей ( ПО гост 3.1110-83 и ГОСТ 3.1121-84).

Тип производства	Технологический процесс.	Описание технологического процесса ( операции)	Описание технологического процесса ( операции)	Описание технологического процесса ( операции)
		Маршрутное.	Маршрутно-операционное.	Операционное.
Единичное, мелкосерийное.	Единичный .	ТЛ МК* ВО КК КЭ ТЛ МК* ВО КК КТИ*КЭ	ТЛ КТП* ВО КК КЭ ТЛ МК* ВО КК КТИ* КЭ
Средне- и крупносерийное, массовое.	Единичный .			ТЛ МК* ВО КК ОК* КЭ ТЛ МК* ВО КК ВОП* ОК КЭ ТЛ МК КТП* ВО КК ОК КЭ
Единичное, серийное, массовое.	Типовой , групповой.	ТЛ МК* ВТД ВТП* ВО КК КЭ	ТЛ МК* ВТД ВО КК КТИ* КЭ ТЛ КТТП* ВТД ВТП* ВО КК КЭ	ТЛ МК* ВТД ВО КК КТИ* КЭ ТЛ КТТП* ВТД ВО КК КТИ * КЭ

Условные обозначения :

ТЛ – титульный лист;

МК – маршрутная карта;

ВО – ведомость оснастки;

КК – комплектовочная карта;

КЭ – карта эскизов;

КТИ – карта технологической информации;

ВТД –ведомость технологических документов;

ВТП (ВТО) –ведомость деталей( сборочных единиц) к типовому ( групповому) технологическому процессу ( операции);

КТП – карта технологического процесса;

КТТП – карта типового ( группового) технологического процесса;

ОК – операционная карта;

ВОП – ведомость операций.

Примечание: звёздочкой отмечены документы, необходимые для разработки . Остальные документы выбираются по усмотрению разработчика.

Разработка и внедрение прогрессивных технологических процессов, рациональное построение их операций, применение средств механизации и автоматизации – главные направления повышения производительности труда. Анализ формулы штучно-калькуляционного времени показывает возможность его уменьшения уменьшением основных составляющих: основного времени, вспомогательного и подготовительно- заключительного.

Основное время рассчитывается по формуле: t_о=L i

S_м

L –расчётная длина перемещения инструмента или стола станка, мм;

S_{м –}минутная подача, мм/мин

i- число рабочих ходов данного перехода.

Его сокращение может быть осуществлено за счёт:

- уменьшения припусков на обработку ( уменьшается число рабочих ходов i);

-повышения режимов резания (t,S,v ) на основе рационального выбора материала режущего инструмента, применения новых инструментальных материалов, применения систем автоматического регулирования, повышения жёсткости технологической системы;

- уменьшения расчётной длины перемещения инструмента путём сокращения её составляющих. Величины врезания и перебега , уменьшаются при подборе рациональной геометрии инструмента, создании предварительного натяга в системе, одновременной обработки нескольких деталей. При одновременной обработке деталей длина врезания и перебега приходящиеся на одну деталь , уменьшаются пропорционально кол-ву деталей. Применение многоинструментальной обработки поверхности позволяет уменьшить длину рабочего хода каждого инструмента;

-совмещения переходов во времени путём их параллельного или параллельно- последовательного выполнения.

Сокращение вспомогательного времени может быть осуществлено за счёт :

- сокращения времени на установку и снятие деталей путём применения быстродействующих зажимных приспособлений , приспособлений, исключающих выверку деталей, применения автоматизированной загрузки и смены деталей;

-сокращение времени на управление станками на основе увеличения степени автоматизации оборудования;

-сокращения времени на контроль путём использования метода автоматического получения размеров, использования систем автоматического управления точностью обработки;

-комплексной механизации и автоматизации;

-частичного или полного совмещения затрат времени вспомогательных приёмов с основным технологическим временем.

Сокращение подготовительно- заключительного времени достигается за счёт:

- рациональной организации производства ( современная доставка технологической документации и объектов производства на рабочее место);

-применение быстросъёмной оснастки;

-правильного базирования приспособлений на рабочем месте столе станка с использованием правила шести точек;

-использование прогрессивных способов настройки;

-использование инструментальных блоков и других приспособлений для установки инструментов на размер вне станка;

-чёткого и грамотного заполнения технологической документации;

-механизации и автоматизации складских работ;

-чёткой организации работы инструментальной службы цеха;

-применение станков с программным управлением;

-увеличения числа деталей в партии.

Дата добавления: 2022-01-22; просмотров: 312; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 7 8 9 10 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!