Шабрение поверхностей плоского вида – схема процесса.
Шабрение металла – сверхтонкое выравнивание заготовок.
Очень точное выравнивание твердых поверхностей – это шабрование (шабровка, шабрение) металла, слесарное дело в наши дни называет данную операцию одной из самых сложных и ответственных.
Что такое шабрение металла, каким инструментом оно выполняется?
Под этой процедурой принято понимать финальную операцию слесарной обработки металлических (крайне редко – пластиковых или деревянных) поверхностей, суть которой состоит в соскабливании с верхней части деталей тонких (0,005–0,07 мм) слоев посредством шабера. Рекомендована операция для ситуаций, когда обрабатываются крайне малые по уровню шероховатости поверхности.
Шабровка идеальна для поверхностей сопрягаемого типа (трущихся), которые перемещаются по отношению друг к другу.
Она удерживает между ними смазку, обеспечивает сопрягаемым изделиям плотное прилегание, что гарантирует высокую точность геометрических показателей обрабатываемых деталей, к которым относят:
· элементы приборов;
· криволинейные и плоские поверхности;
· поверхности поверочных плит, линеек, угольников и иных измерительных приспособлений;
· подшипники скольжения;
· некоторые строительные материалы (часто выполняется шабровка плитки).
Инструмент для выполнения операции шабрования под названием шабер может быть:
· трехгранным, плоским или фасонным (классификация по виду режущей части);
|
|
|
· составным либо цельным (разделение по конструкции);
· двух- или односторонним (учитывается количество режущих частей).
Сырьем для производства шаберов выступают инструментальные стали. Инструменты составной конструкции нередко снабжаются пластинами из сплавов высокой твердости либо из инструментальной быстрорежущей стали.
Размеры (геометрические) шаберов зависят от:
· угла их монтажа по отношению к поверхности, которую предстоит обрабатывать;
· материала деталей;
· конкретного вида обработки заготовки.
Плоские поверхности легко поддаются двух- и односторонним шаберам, характеризуемым криволинейной или прямолинейной режущей частью. Торцевой участок инструмента по отношению к его оси затачивается под углом:
· от 90 до 100 градусов при отделочной обработке металла;
· 90 градусов при чистовой;
· от 75 до 90 при черновой.
Мягкие металлы обрабатывается шабером с углом от 35 до 40 градусов, сталь – от 75 до 90, бронзовые и чугунные изделия – от 90 до 100.
Требуемая шероховатость детали и показатель ее твердости определяют радиус закругления и длину кромки инструмента, которая осуществляет операцию резки. Кромка будет иметь тем меньший радиус и более узкую кромку, чем большей твердостью характеризуется обрабатываемая заготовка. Отделочное шабрение поверхностей осуществляется инструментом с шириной кромки для резки от 5 до 12 мм, чистовое – от 15 до 20 мм, черновое – от 20 до 30 мм.
|
|
|
При обработке подшипников скольжения используются кольца-шаберы, которые снижают количество переточек при шабрении. Вогнутые поверхности обрабатываются инструментом с тремя гранями, снабженными специальными желобками в продольном направлении и углом заострения 60°. Такие приспособления легко заправляются и затачиваются.
Шабрение поверхностей плоского вида – схема процесса.
Существует два варианта выполнения операции: ходом (рабочим) "на себя" и "от себя". Специалисты говорят, что более производительным и современным является первый способ (шабрение и притирка сейчас чаще выполняются именно "на себя"). Его схема будет представлена чуть ниже, а перед этим мы коротко расскажем о том, как подготовить металлическую поверхность для процедуры.
Существует особая краска для шабрения, состоящая, как правило, из комбинации сурика, лазури либо синьки с обычным машинным маслом. Ее наносят при помощи тампона на поверочную плиту, затем оттуда круговыми движениями переносят на заготовку. Впоследствии мастер выравнивает в первую очередь самые выступающие окрашенные зоны, а затем и мало окрашенные.
|
|
|
Схема выполнения шабрения "на себя":
· деталь устанавливают в тиски;
· используя удлиненный инструмент с пластинками вставного типа, начинают операцию шабрения (приспособление следует держать в средней его части двумя руками, подводя под углом около 80 градусов к поверхности режущую часть шабера);
· кромка инструмента подводится к границе "уничтожаемого" пятна;
· выполняется шабрение (по направлению к удаленному краю детали от ближайшего к рабочему) "на себя" – черновое (его называют предварительным) и чистовое (окончательное).
Как только на обрабатываемой поверхности площадью 25 на 25 миллиметров будет визуально зафиксировано не менее 12–16 пятен краски для шабрения, которые равномерно покроют заготовку, процедуру ее выравнивания можно считать законченной. После этого осуществляется контроль качества работы при помощи спецрамки, помещаемой на поверхность:
· в образовавшемся окошке считают число пятен;
· повторяют данную операцию еще несколько раз в разных местах детали;
|
|
|
· высчитывают среднее арифметическое;
· сравнивают с требуемым (12–16 пятен) значением.
Криволинейные поверхности проверяют целлулоидным шаблоном (сетка с участками 25 на 25 мм). Он может воспроизводить конфигурацию заготовки, которая выравнивалась. Если на 75 участках шаблона имеется столько пятен, сколько было предусмотрено техническими условиями обработки, шабрование признается удовлетворительным.
Дата добавления: 2021-12-10; просмотров: 19; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!