Технология работ в электротехническом отделении АТП
Лекция – Ремонт приборов электрооборудования
План
1. Технология ремонта АКБ в аккумуляторном отделении АТП
2. Технология работ в электротехническом отделении АТП
3. Меры безопасности и правила охраны труда при ремонте АКБ
Содержание лекции
Технология ремонта АКБ в аккумуляторном отделении АТП
Аккумуляторные батареи, которые используются как источник электроэнергии на автомобиле, требуют постоянного контроля за их техническим состоянием. Общая схема организации технологического процесса в аккумуляторном отделении показана на рисунке 4.1.
К характерным неисправностям свинцовых аккумуляторных батарей относятся: повреждение баков (трещины, отколы), крышек, выводных штырей и перемычек, коррозия решеток положительных пластин, сульфатация пластин, повышенный саморазряд. Большинство неисправностей появляются в результате нарушения правил технического обслуживания и эксплуатации батарей.
Аккумуляторная батарея, поступившая в ремонт, предварительно очищается от загрязнений. Потом ее осматривают для установления внешних дефектов: трещин бака и крышек, растрескивания и отслаивания мастики, окисления контактов, состояния выводных штырей и перемычек.
Ремонту с разборкой подлежат батареи, если бак имеет сквозные трещины или расколотые крышки отдельных элементов, или, если при испытании под нагрузкой напряжение, падает до нуля менее чем за 5 с хотя бы на одном элементе, при этом работоспособность этого элемента не восстанавливается после промывания дистиллированной водой и проведения тренировочного цикла разряда – заряда.
Пластины разобранных аккумуляторов можно ремонтировать, если стрела прогиба пластин, которые покоробились, не превышает 3 мм; количество пустых гнезд и сквозных отверстий в решетках не превышает двух и они находятся не под ушками пластин; активная масса выпала не более чем из семи гнезд без образования сквозных отверстий; толщина пластины, заполненной активной массой, не превышает более чем на 0, 5 мм толщину решетки; в решетках нет надломов и трещин; положительные пластины имеют цвет от черного до темно-коричневого, мягкие на прикосновенье и на них нет белых пятен; негативные пластины имеют светло-серый цвет без зеленого налета, а их масса плотно прилегает к решеткам. При проведении по пластинам острием ножа на них остается блестящий след.
Схема организации технологического процесса в отделении
(Зарисовать схему в конспект)
Рисунок 4.1 Схема организации технологического процесса в отделении
Баки АКБ можно использовать при сборке, если их стенки и внутренние перегородки не имеют сквозных трещин и раковин, а также значительных вздутий и искривлений. При этом отколы на внешних стенках, углах и ребрах не превышают глубины 3 мм и площади 2 см2. Последние устраняют обработкой и заполнением пластмассой. Сепараторы могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин, местных почернений и равномерные по толщине. Их необходимо очистить от налета сульфата, тщательно промыть и просушить.
При капитальном ремонте аккумуляторную батарею полностью разбирают. Перед разборкой делают внешнюю чистку, внешний осмотр, разряд током от 1/20 до 1/10 емкости батареи до напряжения 1,7 – 1,75 В на одном аккумуляторе (при необходимости) и слил электролита. Потом батарею разбирают, детали промывают и сушат, выявляют неисправности, устанавливают способ ремонта и изготовления отдельных деталей.
При разборке осуществляют снятие межэлементных соединений (перемычек) и удаление выводных клемм, удаление уплотнительной мастики, снятие крышек, извлечение блоков пластин в сборе, деление блоков пластин на полублоки, мойку деталей и бака.
Снятие межэлементных соединений осуществляют после высверливания выводных штырей специальной трубчатой фрезой. Перед обработкой штырь накерняют и засверливают по центру для создания направления движения фрезы. Освобожденную перемычку снимают съемником.
Для удаления предварительно подогретой заливочной мастики, применяют деревянные лопатки. Можно удалять мастику предварительно нагретыми до 180 – 200°С металлическими лопатками или нагревательной лопаткой, оборудованной аналогично электрическому паяльнику. Крышки аккумуляторов снимают специальным съемником. У фигурных пластмассовых крышек предварительно высверливают выводные штыри, освобождая их от свинцовых втулок.
Для извлечения пластин из бака применяют специальный захват. После извлечения пластины устанавливают на 2–3 мин. на край бака для стекания электролита, а потом промывают в дистиллированной воде. Сепараторы удаляют тонкой пластиной из органического стекла или пластмассы, а поверхность пластин очищают от остатков разрушенных сепараторов. Непригодные пластины заменяют другими. При замене 1 – 2 пластин рекомендуется ставить бывшие в употреблении пластины. При замене большего количества пластин необходимо заменить весь блок пластин исправным, взяв его из разобранной прежде батареи того же типа.
После восстановления и изготовления деталей батарею собирают. Выполняют сборку полублоков и блоков пластин, отдельных аккумуляторов батареи и заливку электролитом с последующим зарядом. В один полублок необходимо подбирать однотипные, одинаково изношенные пластины. При сборке применяют приспособление, которое обеспечивает установку пластин на одинаковом расстоянии друг от друга. К выступающим концам ушек пластин приваривают угольным электродом баретку. Электрод соединяют с негативным полюсом батареи (напряжение 12 В, емкость не менее 100 А-Час), а деталь – с положительным полюсом. В качестве присадочного материала используют пруток свинца, а флюсом служит стеарин.
При установке полублоков нужно проследить, чтобы каждая положительная пластина была расположена между двумя негативными, а при установке сепараторов – ребристая сторона их была бы обращена к положительной пластине. У комбинированных сепараторов стекловолокно или хлорвинил должны находиться между положительной стороной и ребристой поверхностью сепаратора.
Собранные блоки устанавливают в отделения бака аккумуляторной батареи. Пластины должны входить в отделения бака с некоторым усилием. Если они не входят, то их обжимают под прессом. Если пластины входят слишком свободно, то устанавливают для уплотнения дополнительные сепараторы.
При установке крышек зазоры должны быть уплотнены асбестовым шнуром. Вольтметром проверяют, нет ли коротких замыканий. Отдельные аккумуляторы соединяют в батарею. На выводные клеммы блоков пластин надевают и приваривают межэлементные соединения. Наплавку выводных клемм свинцом осуществляют с помощью специальных форм, которые имеют определенный размер для положительных и отрицательных штырей.
Собранные батареи заливают мастикой с температурой 175 – 180°С. Состав мастики: битум нефтяной – 70%, авиационное масло – 20%, садка – 10%.
После сборки аккумуляторов батареи заливают электролитом плотностью 1,125 для батарей с разряженными пластинами и 1,32 с заряженными. Уровень электролита должен быть выше пластин на 10 – 15 мм. Потом батарея должна постоять 4 – 6 ч для того, чтобы пластины хорошо пропитались электролитом. Осуществляют проверку уровня электролита и при необходимости доливают его. Батарея должна быть полностью заряженная определенным током (величина тока устанавливается техническими условиями) до интенсивного выделения газов и постоянства напряжения на протяжении 2 часов. Температура электролита при заряде не должна превышать 45°С. Для его охлаждения заряд перерывают. В конце заряда плотность электролита при температуре 25°С должна быть 1,290 г/см3. При необходимости резиновой грушей удаляют часть электролита и снова доливают дистиллированную воду или электролит, добиваясь нужной плотности электролита в каждом аккумуляторе.
Отремонтированные аккумуляторные батареи подвергают испытанию на герметичность и на величину электрической емкости батарей. Испытания осуществляют согласно техническим условиям.
Технология работ в электротехническом отделении АТП
Электротехническое отделение автотранспортного предприятия предназначено для технического обслуживания и мелкого ремонта приборов электрооборудования автомобилей (свечей зажигания, прерывателей-распределителей, генераторов, стартеров, контрольно-измерительных приборов, фар и другой аппаратуры).
Агрегаты и приборы электрооборудования, которые нуждаются в техническом обслуживании и ремонте, неисправность которых не может быть устранена на постах ТР, направляются в электротехническое отделение, где после очистки от пыли и грязи проводится их внешний осмотр с целью установления комплектности и видимых дефектов.
У генераторов и стартеров внешним осмотром проверяется состояние узла токоотвода:
- определяется степень износа щеток и площадь прилегания их к коллектору (не менее 80% общей площади щетки должно прилегать к коллектору);
- проверяется степень натяжения пружин щеткодержателей динамометром и полученные данные сравнивают с данными технической характеристики.
- проверка состояние коллектора проводится после разборки генератора (стартера).
Разборка агрегатов электрооборудования проводится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных устройств.
После разборки детали подвергаются мойке. Мойка деталей, которые не имеют изоляции, проводится керосином в специальной ванне. Детали, которые имеют обмотки и изоляцию, протирают чистой ветошью, слегка смоченной бензином, обдувают воздухом или чистят волосяными щетками.
Детали, которые имеют обмотки и изоляцию, перед проверкой сушат в специальном шкафу при температуре 80˚÷100˚С в течение 40 минут.
После мойки и сушки узлы и детали, которые подлежат ремонту, дефектуют, и в зависимости от технического состояния заменяют или ремонтируют.
К основным неисправностям генераторов и стартеров относятся:
- загрязнение, обгорание и износ рабочих поверхностей коллекторов;
ослабление клемм и соединений проводников, выкрашивание щеток, наличие у них сколов, трещин, недостаточно полное прилегание щеткодержателей и их пружин, ослабление пружин;
- обрывы в обмотках якорей (возле мест припаивания к пластинам коллекторов) и обмотках возбуждения (возле выводных проводников), замыкание на массу и межвитковое замыкание обмоток;
- биение и износ коллектора, нарушение резьбовых соединений, отколы, нарушение антикоррозийного покрытия на деталях;
- скопление медно-графитовой пыли на поверхности и крышке.
Дефектовка узлов и деталей электрооборудования производится на универсальном стенде с применением специальных приборов.
Ремонт деталей и узлов включает замену обмоток и изоляции, припаивание проводов, протачивание коллектора, слесарные работы.
После ремонта проводится сборка агрегатов электрооборудования в последовательности, обратной разборке. Во время сборки необходимо обращать внимание на:
- правильность установки щеток;
- отсутствие перекоса щеток;
- свободное, от руки, вращение якоря;
- правильность электрических соединений.
После сборки на стенде проводится испытание стартеров, генераторов, реле-регуляторов.
Отремонтированные приборы электрооборудования направляются в зону ТР, где устанавливаются на автомобиль, или сдаются на склад, где зачисляются в оборотный фонд.
Дата добавления: 2021-12-10; просмотров: 116; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!