Подобрать режущий и мерительный инструмент.

№ опер	Наименование операции	Ra	Наименование перехода	Оснастка, режущий инструмент, специальный инструмента.
005	Заготовительная		Установить и закрепить заготовку. Отрезать заготовку на 200+1	РИ: Пила ленточная. 4520*34*1,1. СИ: ШЦ-I-150-0.1
010	Токарная	Rа3,2   Ra1.6	1.Зацентровка 2.Сверление Ø16+0,2 на 18мм 3)повторяем 2 позицию еще 2 раза. 4)Зенкерование Ø16+0,027мм. 5)развернуть черн. Ø17+0,027 6)Развернуть чист. Ø18+0,027 мм 7)Обработка поверх. 1,2 и 3,4 черновая Ø29-0,033 и 33-0,36мм 8) Обработка поверх.1, 2 и 3,4 чистовая. Ø28-0,033 и 32-0,36мм 9)Обработка поверх. 3,4 и 5 черновая 54,5-0,74мм 10)Обработка поверх. 3,4 и 5 чист. 54-0,74мм	1)Патрон 3х-кулачковый 2) Сверло d 16 114050 Holex 3) Сверло d 16 114050 Holex   4)ЗенкерD16 150020Holex 5)Развертка d17 163000 Holex 6) Развертка d18 163000 Holex   7)пластина CNMG120408FG Державка PCLNR/L2525M12   8) пластина WNMG 120408FG Державка PCLNR/L2525M12   9) пластина CNMG120408FG Державка PCLNR/L2525M12 10) пластина WNMG 060408FG Державка PCLNR/L2525M12
015	Токарная	Rа3,2	1. Обработать пов. 1,2 и 3,4 черновая Ø29-0,3 ; 21-0,38; 8-0,36; Ø53-0,46 мм 2. Обработать пов. 1,2 и 3,4 чистовая Ø28-0,3 ; 20-0,38; 8-0,36;Ø53-0,46 мм 3. Снимаем деталь	1)Патрон 3х-кулачковый   1) пластина CNMG120408FG Державка PCLNR/L2525M12     2) пластина WNMG 060408FG Державка PCLNR/L2525M12
020	Сверлильная	Rz80	1. Центровка отверстия 1 выд. Размеры 2, 3 2.Сверление Ø6,2+0,36 мм Б. переустановить деталь на 120° 3)Повторяем работы по переходам 1,2 для остальных 2 отв.	1)тисы 2)Сверло d6.2 114050 Holex
025	Сверлильная	Rа1,6	1.Центровка отверстия 1 и 2. 2.Сверлить отв Ø4+0,3 мм 3)Развертывание Ø4 +0,3мм 4)Снять деталь	1)Кондуктор 2)Сверло d4 114050 Holex 2)развертка d4 162951Holex
030	Слесарная	Rа3,2   Ra1.6	Притупить острые кромки не более 0,2мм	РИ:Шабер, Шкурка, Надфиль

При созданий тех процесса на опер 015 был произведен расчет на размерную цепь

[52]=32+20

∆S A∑=+0,37=0,17+0,20=0

∆I A∑=-0,37=-0.17+(-0.20)

Таким образом получается :32-036 ; 20-0,38мм  чтобы деталь была годной меняем допуск на опер.010 с 32-0,62мм на 32-0,36мм ,а на опер.015 ставим размер 20-0,38.

Назначить режимы резания .

О10 Токарная с ПУ

 

Назначаем режимы резания на станок Токарно-револьверный 1В340

1.1 Находим поправочный коэффициент KMV учитывающий физико механические свойства

KMV = Kr(750/σB)^nV=1(750/450)^1=1

Кr= 1-Коэф. Для материала инструмента.

nV= 1- показатели степени при обработке резцами

σB= 450Мпа

 

1.2 Поправочный коэффициент KnV учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания .

KnV=1

1.3 Поправочный коэффициент KиV, учитывающий влияние инструментального инструмента на скорость резания .

KиV =0.35

1.4 Коэффициент изменения стойкости KТИ, в зависимости от числа одновременно работающих инструментов при средней равномерности их нагрузки

KТИ = 1

1.5 Коэффициент изменения стойкости КTc, в зависимости от числа одновременно обслуживаемых станков .

КTc = 1

1.6 Поправочный коэффициент Kmp, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости от:

При сверлений :

Kmp=(450/750)^1=0.6

 

При токарной:

Kmp=(450/750)^2.1=0.36

 

      

2.Расверливание d16

2.1Находим глубину резания при расверливаний:

t=0.5(D-d);

t=0.5*15=7.5мм

2.2Назначаем подачу при сверлений стали

S=0.43мм/об

2.3Находим скорость резания при расверливаний:

V=CV*D^q/T^m*t^x*S^y*K_V

    V=16.2*16^0,4/45^0,2*7.5^0,2*0.43^0,5=48.496/4.247=11.41*0,35=3,99 м/мин

 2.3.1Определяем значение коэффициента СV и   его показателей степеней

СV=16,2: q=0.4; x=0.2;y=0.5;m=0.2;T=45

2.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания :

KV=KMV*KИV*K1v

 K_V=1*0,35*1=0,35

K1v- поправочный коэффициент на скорость резания при сверлений , учитывающий глубину обрабатываемого отверстия .

2.5 Определяем крутящий момент при расверливаний :

Мкр=10C_MD^qt^xs^yK_P

M_KP=10*0.09*16¹*7.5^0.9*0.43^0.8*0,6=0,9*16*6,13*0,509*0,6=26.95Нм

2.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для крутящего момента

С_м=0,09;q=1; x=0,9; y=0.8

2.5.2 Находим поправочный коэфициент для сталт от крутящегомомента:

K_P=0,6

2.6 Определяем осевую силу :

P_O=10C_Pt^xs^yK_P

P_O=10*67*7.5^1.2*0.43^0.8*0.6=670*11.22*0.50*0.6=2255.22H

2.6.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для осевого момента

С_p=67; x=1.2; y=0.65

2.6.2 Находим поправочный коэфициент для сталт от осевого момента:

K_P=0,6

 

3.Зенкерование

3.1Находим глубину резания при зенкерований:

t=0.5(D-d);

t=0.5*1=0.5мм

3.2Назначаем подачу при зенкерований стали

S=0.6 мм/об

3.3Находим скорость резания при зенкерований:

V=CV*D^q/T^m*t^x*S^y*K_V

    V=18*17^0,6/30^0,25*0.5^0,2*0.6^0,3=98,46/1,73=56,91*0,35=19,91 м/мин

 3.3.1Определяем значение коэффициента СV и   его показателей степеней

СV=18: q=0.6; x=0.2;y=0.3;m=0.25;T=30

3.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания :

KV=KMV*KИV*K1v

 K_V=1*0,35*1=0,35

K1v- поправочный коэффициент на скорость резания при зенкерований , учитывающий глубину обрабатываемого отверстия .

3.5 Определяем крутящий момент при зенкерований :

Мкр=10C_MD^qt^xs^yK_P

M_KP=10*0.09*17¹*0.5^0.9*0.6^0.8*0,6=0,9*17*0,53*0,66*0,6=3,21Нм

3.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для крутящего момента

С_м=0,09;q=1; x=0,9; y=0.8

3.5.2 Находим поправочный коэфициент для стали от крутящегомомента:

K_P=0,6

3.6 Определяем осевую силу :

P_O=10C_Pt^xs^yK_P

P_O=10*67*0.5^1.2*0.6^0.65*0.6=670*0,43*0.717*0.6=123,94H

3.6.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для осевого момента

С_p=67; x=1.2; y=0.65

3.6.2 Находим поправочный коэфициент для сталт от осевого момента:

K_P=0,6

 

4 Развертка черновая

4.1Находим глубину резания  при развертывание :

t=0.5(D-d);

t=0.5*0,5=0.25мм

4.2Назначаем подачу при развертывание стали

S=1 мм/об

4.3Находим скорость резания при развертыванием:

V=CV*D^q/T^m*t^x*S^y*K_V

    V=10,5*17,5^0,3/40^0,4*0.25^0,2*1^0,65=24,67/3,308=7,45*0,35=2,6 м/мин

 4.3.1Определяем значение коэффициента СV и   его показателей степеней

СV=10,5: q=0.3; x=0.2;y=0.65;m=0.4;T=40

4.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания :

KV=KMV*KИV*K1v

  K_V=1*0,35*1=0,35

K1v- поправочный коэффициент на скорость резания при развертываний , учитывающий глубину обрабатываемого отверстия .

4.5 Определяем крутящий момент при развертыванием :

    Мкр=10C_MD^qt^xs^yK_P

    M_KP=10*0.09*17,5¹*0.25^0.9*1^0.8*0,6=0,9*17,5*0,287*1*0,6=2,71Нм

4.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для крутящего момента

    С_м=0,09;q=1; x=0,9; y=0.8

4.5.2 Находим поправочный коэфициент для стали от крутящего момента:

    K_P=0,6

4.6 Определяем осевую силу :

  P_O=10C_Pt^xs^yK_P

  P_O=10*67*0.25^1.2*1^0.65*0.6=670*0,189*1*0.6=75.9H

4.6.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для осевого момента

    С_p=67; x=1.2; y=0.65

4.6.2 Находим поправочный коэфициент для сталт от осевого момента:

     K_P=0,6

 

5. Развертка чистовая

5.1Находим глубину резания при развертывание :

  t=0.5(D-d);

  t=0.5*0,5=0.25мм

5.2Назначаем подачу при развертывание стали

  S=1 мм/об

5.3Находим скорость резания при развертыванием:

  V=CV*D^q/T^m*t^x*S^y*K_V

       V=10,5*18^0,3/40^0,4*0.25^0,2*1^0,65=25/3,308=7,55*0,35=2,64 м/мин

 5.3.1Определяем значение коэффициента СV и   его показателей степеней

   СV=10,5: q=0.3; x=0.2;y=0.65;m=0.4;T=40

5.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания :

KV=KMV*KИV*K1v

  K_V=1*0,35*1=0,35

K1v- поправочный коэффициент на скорость резания при развертываний , учитывающий глубину обрабатываемого отверстия .

5.5 Определяем крутящий момент при развертыванием :

    Мкр=10C_MD^qt^xs^yK_P

    M_KP=10*0.09*18¹*0.25^0.9*1^0.8*0,6=0,9*18*0,287*1*0,6=2,78Нм

5.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для крутящего момента

    С_м=0,09;q=1; x=0,9; y=0.8

5.5.2 Находим поправочный коэфициент для стали от крутящего момента:

    K_P=0,6

5.6 Определяем осевую силу :

  P_O=10C_Pt^xs^yK_P

  P_O=10*67*0.25^1.2*1^0.65*0.6=670*0,189*1*0.6=75.9H

5.6.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени для осевого момента

    С_p=67; x=1.2; y=0.65

5.6.2 Находим поправочный коэфициент для сталт от осевого момента:

     K_P=0,6

 

6.Точение черновое

6.1Находим глубину резания при шероховатости Ra=3.2мкм :

  t=2

6.2Назначаем подачу при черновом точений пластинками из твердого сплава

  S=0,5 мм/об

6.3Находим скорость резания:

  V=CV/Т^mt^xs^y*K_V

      V=350/45^0.2*2^0.15*0.5^0.35=350/2.37=147.6 *0.35=51.6 м/мин

 6.3.1Определяем значение коэффициента СV и   его показателей степеней

    СV=350; x=0.15;y=0.35;m=0.2;T_MИ=T*K_TU=45*1=45

6.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания :

KV=KMV*KnV*Kuv

  K_V=1*1*0.35=0,35

6.5 Определяем силу резания  :

    P_z,y,x=10C_Pt^xs^yVⁿ K_P

    P_z,y,x=10*300*2¹*0.5^0.75*51,6^-0.15*0,93=3000*2*0,594*0,553*0,93=1833 Н

6.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени.

    С_P=300; x=1; y=0.75; n=-0.15

6.5.2 Находим поправочный коэфициент К_р:

    K_P=K_MP*K_φP*K_γP*K_rP=1*1*1*1*0,93=0,93

6.6 Определяем мощность резания :

  N=P_ZV/1020*60

  N=1833*51.6/61200=1.54 Квт

 

 

7.Точение чистовое

7.1Находим глубину резания при шероховатости Ra=3.2мкм :

  t=0,4

7.2Назначаем подачу при черновом точений пластинками из твердого сплава

  S=0,10 мм/об

7.3Находим скорость резания:

  V=CV/Т^mt^xs^y*K_V

      V=420/45^0.2*0,4^0.15*0.10^0.2=420/1,17=358,9 *0.35=125,6 м/мин

 7.3.1Определяем значение коэффициента СV и   его показателей степеней

    СV=420; x=0.15;y=0.20;m=0.2;T_MИ=T*K_TU=45*1=45

7.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания :

KV=KMV*KnV*Kuv

  K_V=1*1*0.35=0,35

7.5 Определяем силу резания :

    P_z,y,x=10C_Pt^xs^yVⁿ K_P

    P_z,y,x=10*300*0,4¹*0.10^0.75*125,6^-0.15*0,93=3000*0,4*0,177*0,484*0,93=96 Н

7.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени.

    С_P=300; x=1; y=0.75; n=-0.15

7.5.2 Находим поправочный коэфициент К_р:

    K_P=K_MP*K_φP*K_γP*K_rP=1*1*1*1*0,93=0,93

7.6 Определяем мощность резания :

  N=P_ZV/1020*60

  N=96*125,6/61200=0,19 Квт

 

 

020 Токарная с ПУ

Назначаем режимы резания на станок Токарно-револьверный 1В340

1.Точение черновое

1.1Находим глубину резания при шероховатости Ra=3.2мкм :

  t=2

1.2Назначаем подачу при черновом точений пластинками из твердого сплава

  S=0,5 мм/об

1.3Находим скорость резания:

  V=CV/Т^mt^xs^y*K_V

      V=350/45^0.2*2^0.15*0.5^0.35=350/2.37=147.6 *0.35=51.6 м/мин

 1.3.1Определяем значение коэффициента СV и   его показателей степеней

    СV=350; x=0.15;y=0.35;m=0.2;T_MИ=T*K_TU=45*1=45

1.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания :

KV=KMV*KnV*Kuv

  K_V=1*1*0.35=0,35

1.5 Определяем силу резания :

    P_z,y,x=10C_Pt^xs^yVⁿ K_P

    P_z,y,x=10*300*2¹*0.5^0.75*51,6^-0.15*0,93=3000*2*0,594*0,553*0,93=1833 Н

1.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени.

    С_P=300; x=1; y=0.75; n=-0.15

1.5.2 Находим поправочный коэфициент К_р:

    K_P=K_MP*K_φP*K_γP*K_rP=1*1*1*1*0,93=0,93

1.6 Определяем мощность резания :

  N=P_ZV/1020*60

  N=1833*51.6/61200=1.54 Квт

 

 

2.Точение чистовое

2.1Находим глубину резания при шероховатости Ra=3.2мкм :

  t=0,4

2.2Назначаем подачу при черновом точений пластинками из твердого сплава

  S=0,10 мм/об

2.3Находим скорость резания:

  V=CV/Т^mt^xs^y*K_V

      V=420/45^0.2*0,4^0.15*0.10^0.2=420/1,17=358,9 *0.35=125,6 м/мин

 2.3.1Определяем значение коэффициента СV и   его показателей степеней

    СV=420; x=0.15;y=0.20;m=0.2;T_MИ=T*K_TU=45*1=45

2.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания :

KV=KMV*KnV*Kuv

  K_V=1*1*0.35=0,35

2.5 Определяем силу резания :

    P_z,y,x=10C_Pt^xs^yVⁿ K_P

    P_z,y,x=10*300*0,4¹*0.10^0.75*125,6^-0.15*0,93=3000*0,4*0,177*0,484*0,93=96 Н

2.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени.

    С_P=300; x=1; y=0.75; n=-0.15

2.5.2 Находим поправочный коэфициент К_р:

    K_P=K_MP*K_φP*K_γP*K_rP=1*1*1*1*0,93=0,93

2.6 Определяем мощность резания :

  N=P_ZV/1020*60

  N=96*125,6/61200=0,19 Квт

 

Операция 010

Переход	Глубина резания t, мм	Подача s, мм/об	Скорость резания v, м/мин	Частота вращения шпинделя n, об/мин	Сила резания Pz, H	Мощность резания N, КВт
Подрезка торца	tЧЕР = 1	0, 5	226,4	1600	436,8	-
	tЧИС = 0,6	0, 35			-
Наружное точение черновое	tЧЕР = 2	0, 5	226,4	1600	728	-
Наружное точение чистовое	tЧИС = 0,6	0, 35	226,4	1600	557	-
Сверло 16	18	0,4	7,6	300	Ро=6100	-
Зенковка D16;	tЧерн = 52	0,4	80,7	300	6100	-
Развертка D17 D18	52 tЧИС = 52	0,4 0,1	7,6 80,7	300 3000	6100 6100

 

 

Операция 015

 

Переход	Глубина резания t, мм	Подача s, мм/об	Скорость резания v, м/мин	Частота вращения шпинделя n, об/мин	Сила резания Pz, H	Мощность резания N, КВт
Подрезка торца	tЧЕР = 0,9	0, 5	226,4	1600	436,8	-
	tЧИС = 0,6	0, 35			-
Наружное точение черновое	tЧЕР = 2	0, 5	226,4	1600	728	-
Наружное точение чистовое	tЧИС = 0,6	0, 35	226,4	1600	557	-

 

Требования к параметрам шероховатости устанавливают на основании их связи с функ­циональными показателями деталей машин, причем значения этих параметров могут быть рассчитаны по теоретическим или эмпириче­ским уравнениям связи показателей эксплуата­ционных свойств деталей машин и их соединений с характеристиками качества поверхностей (табл. 2).

Технологическое обеспечение шероховато­сти поверхности базируется в основном на экспериментальном изучении зависимостей между методом окончательной обработки и параметрами шероховатости (табл. 3).

Достигаемая при определенном методе обработки шероховатость прежде всего харак­теризуется высотными методами Ra, Rz или Rmax. Однако поверхности с одинаковой вы­сотой неровностей, но полученные различны­ми технологическими методами, могут иметь различные эксплуатационные свойства, напри­мер по-разному сопротивляться действию сил, стремящихся деформировать выступы. Такие поверхностипрежде всего могут различаться опорными (несущими) площадями.

Оценка по опорной длине профиля не дает достаточно полного представления об опор­ной площади, так как шероховатость поверх­ности в поперечном и продольном направле­ниях различна и не связана постоянным соотношением. Поэтому для оценки несущих площадей нужна топография поверхности.

С уменьшением высоты поперечных микро­неровностей высота продольной и поперечной шероховатостей становится примерно одина­ковой. Наибольшее различие наблюдается при грубой обработке, когда продольная вы­сота составляет малую долю отпоперечной.

Указанное различие зависит не только от вала обработки, но и от материала. Продольные неровности при обработке стальных деталей имеют наибольшее значение, например, при плоском и круглом шлифовании периферией кругa, а при обработке чугунных деталей — при строгании, цилиндрическом фрезеровании, доводке цилиндрических поверхностей.

В некоторых случаях механической обра­ботки продольная шероховатость может пре­вышать поперечную (например, при резании с образованием нароста на режущей кромке инструмента); наличие или отсутствие вибра­ции также заметнее сказывается на продоль­ной шероховатости, чем на поперечной. Сле­довательно, при оценке опорной площади необходимо учитывать отличия шероховато­сти в различных направлениях (микротопогра­фию поверхности).

Абсолютные значения опорной площади поверхностей зависят не только от шероховато­сти, но и от метода обработки. Поверхность с малой шероховатостью по сравнению с по­верхностью с более высокой шероховатостью, но полученной другим методом обработки, не всегда имеет большую опорную площадь. По­этому для обеспечения определенной опорной (несущей) площади данной детали необходимо наряду с назначением высотного параметра шероховатости указывать технологический ме­тод получения поверхности.

Во всех случаях зависимости t_p = f(p) имеют вид, графически представленный на рис. 2 (опорная кривая). Каждому из профилей соответствует определенный вид указанной за­висимости, и при одном р наблюдаются раз­личные t_p(t_p1 < t_p2 < t_р3).

Для использования опорных кривых про­филя при сопоставлении опорных площадей различных поверхностей деталей в общем слу­чае следует строить указанные кривые в координатах t_p (относительные вели­чины) — р (абсолютные величины).

Для сравнения различных поверхностей с одинаковой высотой неровностей можно рассматривать опорные кривые профилей, по­строенных по относительным величинам t_p иε = p/Rmax. Изложенное применимо для опре­деления t_p независимо от закона высотного распределения неровностей.

Для оценки опорной площади поверхно­стей с нерегулярной шероховатостью, которой свойственны как случайные очертания неров­ностей, так и их расположение по высоте (по­верхности отливок заготовок после шлифова­ния, хонингования, упрочения дробью, элек­троискровой обработки, полирования и др.), можно воспользоваться теорией случайных функций. Профилограммы нерегулярной ше­роховатости приближенно могут быть опи­саны нормальным стационарным процессом. При этих условиях

, (1)

где — функция Лапласа.

Задаваясь различными уровнями р(0 < р < 0,5Rmах), определяют значения t_p и строят опорную кривую профиля (в данном случае она получается симметричной относительно средней линии профиля).

Стандартные параметры шероховатости для расчетов, например, контактного взаимодей­ствия целесообразно дополнить параметром R_p.

Тогда зависимость для оценки величины t_p выше средней линии профиля принимает вид

, (2)

где

; (3)

; (4)

t_m – относительная опорная длина профиля по средней линии.

Формулы (1) и (2) позволяют определять опорные площади поверхности и сравнивать их без построения опорных кривых, что значительно снижает трудоемкость оценки шерохо­ватости поверхности.

Наибольший практический интерес пред­ставляет начальная часть опорной кривой про­филя, которая описывается формулой t_p = b = b^/ε^v (где b и v — параметры аппрокси­мации начальной части опорной кривой про­филя), а также формулой (2). Указанные фор­мулы справедливы в пределах 0 < t_p ≤ 0,5. Параметры b' и v могут бытьопределена не­сколькими методами: графически, что требует построения опорной кривой профиля, и анали­тически, например, по зависимостям (3) и (4),

Изучение верхних участков шероховатых поверхностей позволило установить значения параметров b и v, характеризующих началь­ную часть опорных кривых (опорную пло­щадь). Для основных технологических методов обработки они позволяют выполнить ориенти­ровочные расчеты для определения опорной площади шероховатых поверхностей, обрабо­танных резанием.

Опорная площадь может оказаться одина­ковой для нескольких поверхностей, обрабо­танных различными методами. Отличие таких поверхностей устанавливают по геометриче­ским характеристикам отдельных микронеров­ностей: каждому методу обработки соответ­ствует определенный диапазон изменения углов профиля и радиусов закругления высту­пов в зависимости от высоты шероховатости поверхностей.

В преобладающем большинстве случаев радиус r_пр, закругления вершин микронеровно­стей в продольном направлении превышает радиус r_п закругления в поперечном направле­нии. Угол β_п профиля микронеровности для поперечного направления больше чем угол β_пр для продольного. С уменьшением высоты не­ровностей наблюдается общая тенденция к уменьшению углов профиля и соответствую­щему увеличению радиусов закругления вы­ступов.

Геометрические характеристики микроне­ровностей, высота неровностей, их шаги свя­заны между собой. С уменьшением высоты не­ровностей при каждом методе обработки возрастает соотношение между шагом неров­ностей профиля S и высотойR_max. Для боль­шинства методов механической обработки при средней высоте неровностей поверхностей шаг S_п поперечной шероховатости не превышает 40Rmax(шлифование, точение, строгание, фре­зерование, растачивание стальных и чугунных деталей). Для неровностей меньшей высоты их шаги могут достигать почти 300Rmax. ШагS_пр продольной шероховатости обычно превы­шает шаг поперечной шероховатости. Отношение этих величин в большинстве случаев не превышает 15, хотя в отдельных случаях до­стигает 40. Абсолютные значения шага про­дольных неровностей достигают 800Rmax. Следовательно, чем больше радиусы закругле­ния выступов, тем меньше углы профиля и больше размеры оснований отдельных не­ровностей и их шаг (при определенной высоте шероховатостей).

Таким образом, за критерий оценки геоме­трии шероховатостей, полученных различны­ми методами обработки, можно принять от­ношение радиуса закругления выступов к высоте неровностей. Значения приведенного радиуса закругления выступов r= и от­ношения r/Rmax для различных методов обработки резанием даны в табл. 4.

При необходимости получения более точных значений, характеризующих опорную площадь и другие геометрические параметры качества поверхности деталей, обязательно следует учитывать конкретные условия выпол­нения соответствующей технологической опе­рации (материал обрабатываемой детали, получаемую шероховатость при определенных режимах обработки, материал инструмента и т. д.). При этом во многих случаях целесо­образно учитывать технологическую наслед­ственность.

В табл. 5 приведены эмпирические зависи­мости для определения параметров шерохова­тости при различных методах и условиях обработки поверхностей.

 

 

5. Показать на чертеже оси координат и ноль детали.

---

Дата добавления: 2018-02-18; просмотров: 289; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!