Определение потребности в технологическом оборудовании



 

Определение уровня автоматизации ТП

Рассчитаем уровень автоматизации технологической подсистемы до модернизации и после модернизации.

 

,

 

где  - количество подразделения ГАУ;

 - сумма уровней автоматизации технологического оборудования и всех подразделений ГАУ.

 

Рис. 7

Принимаем общий уровень автоматизации 0,7.

 

Определение количества основного технологического оборудования

 

При разработке структуры автоматического производственного комплекса необходимо знать потребное количество основного и вспомогательного оборудования для обеспечения заданной программы выпуска деталей.

Определить количество основного оборудования, включаемого в автоматический комплекс, можно, исходя из среднего такта выпуска деталей на комплексе.

Средний такт выпуска деталей

где Фо - номинальный фонд времени работы оборудования , ч. [5]

при односменной работе оборудования Фо=2070 ч.;

при двухсменной работе Фо=4140 ч.;

при трехсменной работе Фо=6210 ч.

Примем двухсменный режим работы

 

К - коэффициент использования оборудования принимаем равным общему уровню автоматизации;

Nг - годовая программа выпуска деталей.

 

    Согласно заданию время выполнения

№ операции 010 015 020 S
Время выполнения То, мин 5 8 1 14

 

Определим степень загрузки оборудования

 

 

№ операции 010 015 020 Кзср
Коэффициент загрузки, Кз 0,83 1,33 0,17 0,97

Рис.8

 

Исходя из коэффициентов загрузки принимаем следующее количество оборудования.

 

№ операции 010 015 020
Ед. оборудования 1 2 1

 

 

Разработка компоновок ГПМ.

 

Из рассчитанного количества оборудования окончательно примем следующие решения для автоматизации технологических операций.

Для операции 010 используем ГПМ 1 на базе станка 2254МВФ4 с системой автоматической смены инструментов, контроля режущего инструмента, промышленным роботом М20П.40.01 и автоматизированной системой удаления отходов.

1 – станок 2254МВФ4; 3 – рольганговый конвейер; 5- обрабатываемая деталь; 6 – АРМ с системой управления; 15 – промышленный робот напольного типа М20П.40.01; 18 – скребковый конвейер для удаления стружки от станка; 19 – цепной конвейер; 20 – тара под стружку.

 

 

Для операции 015 используем ГПМ 2 на базе станка 2204МВФ4 с системой автоматической смены инструментов, контроля режущего инструмента, промышленным роботом М20П.40.01 и автоматизированной системой удаления отходов.

1 – станок 2204МВФ4; 3 – рольганговый конвейер; 5- обрабатываемая деталь; 6 – АРМ с системой управления; 15 – промышленный робот напольного типа М20П.40.01; 18 – скребковый конвейер для удаления стружки от станка; 19 – цепной конвейер; 20 – тара под стружку.

 

Для операции 020 используем ГПМ 3 на базе станка 2Р135Ф2 дооснащенного системами, контроля состояния инструментов и промышленным роботом М20П.40.01, автоматизированной системой удаления отходов.

1 – станок 2Р135Ф2; 3 – рольганговый конвейер; 6 – АРМ с системой управления; 15 – промышленный робот напольного типа М20П.40.01; 18 – скребковый конвейер для удаления стружки от станка; 19 – цепной конвейер; 20 – тара под стружку.

 

 


Дата добавления: 2018-02-18; просмотров: 398; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ