Номинальные режимы работы электроприводов



Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего образования

Национальный исследовательский технологический университет

“МИСиС”

Новотроицкий филиал

 

Выбор мощности и типа электродвигателя

Для электропривода металлургических агрегатов

 

 

Методические указания к выполнению контрольной работы

по дисциплине

"Электрический привод металлургических машин"

для студентов направления

15.03.02 «Технологические машины и оборудование»

 

 

Новотроицк 2014

 

 

Составитель: к. т. н., доцент М.Н. Давыдкин

 


Теретическое введение

Общие сведения

Электроприводом называется электромеханическая систе­ма, состоящая из электродвигательного, преобразовательно­го, передаточного и управляющего устройств, предназначен­ная для приведения в движение исполнительных органов ра­бочей машины и управления этим движением. В отдельных случаях в этой системе могут отсутствовать преобразова­тельное и передаточное устройства.

Электроприводы классифицируются по ряду признаков. Различают главный электропривод, обеспечивающий основную операцию технологического процесса (например, привод вал­ка прокатного стана, привод механизма поворота конвертера и т.п.) и вспомогательный (например, привод нажимного устройства, кантователя, заслонки печи и т.п.).

По возможному направлению движения электродвигателя привод может быть реверсивный и не реверсивный (с одним направлением вращения).

По соотношению числа электродвигателей и исполнитель­ных органов рабочих машин различают электроприводы: групповой, индивидуальный и многодвигательный.

Групповой электропривод обеспечивает движение от одно­го двигателя нескольких исполнительных органов одной ра­бочей машины с помощью механических связей. Кинематичес­кая схема его сложна и громоздка, вследствие чего приме­няется он редко. В качестве примера можно указать лишь применяемый иногда групповой привод валков прокатного стана через шестеренную клеть и универсальные шпиндели.

Индивидуальный электропривод обеспечивает движение од­ного исполнительного органа рабочей машины от собственно­го двигателя; он отличается более высокими энергетически­ми показателями, более простой кинематической схемой ме­ханизма, позволяет оптимизировать режим работы машины повысить ее производительность, более полно автоматизиро­вать технологический процесс. Индивидуальный электропри­вод широко используется на прокатных станах, МНЛЗ, метал­лургических кранах и других механизмах. Многодвигательным взаимосвязанным называют такой, электропривод в котором несколько электродвигателей работают на один исполнительный орган или вал.

Механика электропривода. Основное уравнение движения

Рабочий орган производственного механизма (валок про­катного стана, подъемный механизм и т.п.) потребляет ме­ханическую энергию, источником которой является электро­двигатель. Рабочий орган характеризуется моментом нагруз­ки М при вращательном движении и усилием F при поступа­тельном. Моменты нагрузки и усилия совместно с силами трения в механических передачах создают статическую на­грузку (момент Мс или силу Fc). Как известно, механичес­кая мощность Вт и момент Нм на валу механизма связаны соотношением

       (1)

где

               (2)

 — угловая скорость вала механизма, рад/с; частота вращения (внесистемная единица), об/мин.

Для тела, вращающегося с угловой скоростью , запас кинетической энергии определится из выражения

          (3)

где   момент инерции, кг м2; масса тела, кг;  — радиус инерции, м.

Момент инерции определяется также формулой

         (4)

где маховой момент, приводимый в каталогах на электродвигатели, Нм2;  — сила тяжести, Н;  — диа­метр, м.

Направление вращения электропривода, при котором вра­щающий момент, развиваемый двигателем, совпадает с на­правлением скорости, считают положительным. Соответствен­но, момент статического сопротивления может быть либо отрицательным, либо положительным в зависимости от того, совпадает он с направлением скорости или нет.

Режим работы электропривода может быть уста­новившимся, когда угловая скорость неизменна ( ), или переходным (динамическим), когда происходит изменение скорости — разгон, либо торможение ( ).

В установившемся режиме вращающий момент электродвига­теля М преодолевает момент статического сопротивления  и движение описывается простейшим равенством

.

В переходном режиме в системе действует (наряду со статическим ) также динамический момент, определяемый запасом кинетической энергии движущихся частей:

         (5)

Таким образом, при переходном процессе уравнение движения электропривода имеет вид

            (6)

При , — движение привода будет уско­ренным (переходный режим); при , — движение будет замедленным (переходный режим); при ,  — движение будет равномерным (установившийся ре­жим).

 

Приведение моментов и сил

Уравнение движения привода (6) справедливо при условии, что все элементы системы: двигатель, передаточное уст­ройство и механизм имеют одну и ту же угловую скорость. Однако при наличии редуктора их угловые скорости будут различными, что затрудняет анализ системы. Для упро­щения расчетов реальный электропривод заменяют простейшей системой с одним вращающимся элементом. Такая замена производится на основании приве­дения всех моментов и сил к угловой скорости вала двига­теля .

Приведение статических моментов основано на том условии, что передаваемая мощность без учета потерь на любом валу системы остается неизменной.

Мощность на валу механизма (например, барабана лебедки):

,

где  и — момент сопротивления и угловая скорость на валу механизма.

Мощность на валу двигателя:

,                                     (7)

где статический момент механизма, приведенный к валу двигателя; — угловая скорость вала двигателя.

На основании равенства мощностей с учетом к. п. д. пере­дачи можно записать:

,

откуда приведенный статический момент:

,                                      (8)        

где — передаточное отношение от вала двигателя к механизму.

При наличии нескольких передач между двигателем и рабо­чим органом приведенный к валу двигателя статический момент определяется выражением:

, (9)

где передаточные числа промежуточных пере­дач; — к. п. д. соответствующих передач; , и — общее передаточное отношение и к. п. д. механизма.

Выражение (9) справедливо лишь тогда, когда электриче­ская машина работает в двигательном режиме и потери в пере­дачах покрываются двигателем. В тормозном режиме, когда энергия передается от вала рабочего механизма к двигателю, уравнение (9) примет вид:

.                      (10)

При наличии в механизме поступательно движущихся эле­ментов приведение моментов к валу двигателя производится аналогично:

,

где сила тяжести поступательно движущегося элемента, Н; - скорость, м/с.

Отсюда приведенный момент в двигательном режиме электропривода:

.                                  (11)

В режиме торможения:

                                  (12)

Приведение моментов инерции

Приведение моментов инерции осуществляют исходя из того, что запас кинетической энергии в реальной и приведен­ной системах сохраняется неизменным. Для вращающихся ча­стей электропривода, кинематическая схема которого показана на рис. 1, запас кинетической энергии определяется выра­жением:

 

,                        (13)

где ,  — соответственно момент инер­ции и угловая скорость двигателя вместе с ведущей шестерней; ,  — то же, для промежуточного вала с шестернями; , — то же, для механизма, бара­бана с валом и шестерней, - приведенный момент инерции. Разделив уравнение (13) на , получим:

,       (14)

где ,  - передаточные отношения.

Приведенный к валу двигателя момент инерции поступа­тельно движущегося элемента  определяется также из усло­вия равенства запаса кинетической энергии до и после приведения:

,

откуда:

,                                                 (15)

где m масса поступательно движущегося тела, кг.

Полный момент инерции системы, приведенный к валу дви­гателя, равен сумме приведенных моментов вращающихся и поступательно движущихся элементов:

.        (16)

Нагрузочные диаграммы

Большое значение имеет правильный выбор мощности электродвигателей. Для выбора мощности двигателя задается график изменения скорости производственного механизма (рис. 2, а) — тахограмма  и нагрузочная диаг­ рамма производственного механизма, представляющая собой зависимость приведенного к валу двигателя статического момента  или мощности Рс от времени. Однако при пере­ходных режимах, когда скорость привода изменяется, на­грузка на валу двигателя будет отличаться от статической на величину ее динамической составляющей. Динамическая составляющая нагрузки [см. формулу (5)] зависит от момен­та инерции движущихся частей системы, в том числе и от момента инерции двигателя, который пока не известен. В связи с этим в тех случаях, когда динамические режимы привода играют заметную роль, задача решается в два эта­па:

1) предварительный выбор двигателя;

2) проверка дви­гателя по перегрузочной способности и по нагреву.

Предварительный выбор мощности и угловой скорости дви­гателя проводится на основании нагрузочных диаграмм рабо­чей машины или механизма. Затем, с учетом момента инер­ции предварительно выбранного двигателя, строят нагрузоч­ные диаграммы привода. Нагрузочная диаграмма двигателя (привода) представляет собой зависимость вращающего момента, тока или мощности двигателя от времени M, Р, I=f(t). Она учитывает как статические, так и динамические нагрузки, преодолеваемые электроприводом в течение цикла работы. На основании на­грузочной диаграммы привода двигатель проверяется по до­пустимому нагреву и перегрузке и в случае неудовлетвори­тельных результатов проверки выбирается другой двигатель большей мощности. На рис. 2 представлены нагрузочные ди­аграммы производственного механизма (б), электропривода (г), а также диаграмма динамических моментов (в).

Нагрев электродвигателей

Процесс электромеханического преобразования энергии всегда сопровождается потерей части ее в самой машине. Преобразуясь в тепловую энергию, эти потери вызывают нагрев элек­трической машины. Потери энергии в машине могут быть по­стоянными (потери в железе, на трение и т. п.) и переменными. Переменные потери являются функцией тока нагрузки

,                                 (17)

где ток в цепи якоря, ротора и статора;  — сопротивле­ние обмоток якоря (ротора). Для номинального режима работы

,                (18)

где , — номинальные значения соответственно мощно­сти и к. п. д. двигателя.

Уравнение теплового баланса двигателя имеет вид

,                        (19)

где  — тепловая энергия, выделившаяся в двигателе за время ;  — часть тепловой энергии, выделяющаяся в окру­жающую среду; часть тепловой энергии, аккумулируемая в двигателе и вызывающая его нагрев.

Если уравнение теплового баланса выразить через тепловые параметры двигателя, то получим

,                         (20)

где А — теплоотдача двигателя, Дж/(с×°С); С теплоемкость двигателя, Дж/°С; — превышение температуры двигателя  над температурой окружающей среды

.

 Стандартное значение температуры окружающей среды при­нимается 40 °С.

Когда все выделяемое в двигателе тепло отдается в окру­жающую среду, наступает установившийся тепловой режим ра­боты, при котором температура двигателя остается неизменной и . В этом случае  и уравнение (20) при­мет вид

,                                (21)

откуда установившееся превышение температуры двигателя

.                                         (22)

Для выявления закона изменения температуры двигателя во времени решают дифференциальное уравнение теплового ба­ланса (20). Разделив уравнение на с учетом (22), получим

,                         (23)

где постоянная времени нагрева двигателя, т. е. время, в течение которого двигатель нагревается до установив­шейся температуры при отсутствии отдачи тепла в окружаю­щую среду.

Если в начальный момент при t=0 превышение температуры двигателя равно , то решение уравнения (23) имеет вид

.                     (24)

Из уравнения (24) видно, что изменение превышения темпе­ратуры двигателя происходит по закону экспоненты

.                                       (25)

На рис. 3 представлены графики нагрева и охлаждения двигателя. Согласно уравнениям (24) и (25) переходный процесс на­грева двигателя длится бесконечно. Практически же принимают продолжительность нагрева и охлаждения двигате­лей равной . Время, необходимое для достижения уста­новившейся температуры, у открытых двигателей малой мощ­ности составляет 2 — 4 ч (  = 0.5 – 1 ч); двигателей средней мощности 4 — 8 ч (  = 1 – 2 ч); закрытых двигателей 7 — 12 ч (  = 2 – 3 ч).

Наиболее чувствительным элементом к повышению темпе­ратуры является изоляция обмоток. Изоляционные материалы, которые применяют в электрических машинах, разделяются по классу нагревостойкости в зависимости от предельной допусти­мой температуры. Правильно выбранный по мощности электро­двигатель нагревается при работе до номинальной темпера­туры, определяемой классом нагревостойкости изоляции (табл. 1). Помимо температуры окружающей среды на процесс на­грева двигателя большое влияние оказывает интенсивность теп­лоотдачи его поверхности, которая зависит от способа охлаж­дения, в частности от скорости потока охлаждающего воздуха. Поэтому у двигателей с самовентиляцией при снижении скоро­сти теплоотдача ухудшается, что требует снижения его на­грузки. Например, при длительной работе такого двигателя со скоростью, равной 60 % от номинальной, мощность должна быть снижена вдвое.

Номинальная мощность двигателя повышается с увеличе­нием интенсивности его охлаждения. В настоящее время для мощных приводов прокатных станов разрабатываются так на­зываемые криогенные двигатели, охлаждаемые сжиженными газами.

Таблица 1.

Классы нагревостойкости изоляции двигателей

Класс изоляции Допустимая температура, °С Основные группы электроизоляционных материалов
Y 90 Волокнистые материалы непропитанные
A 105 То же, пропитанные
E 120 Синтетические органические материалы
B   130 Материалы на основе слюды, асбеста и др., пропитанные органическими связующими
F 155 То же, пропитанные синтетическими материалы
H 180 То же, в сочетании с кремнийорганическими веществами
C >180 Слюда, керамика, стекло и т. п. без связующих

 

Номинальные режимы работы электроприводов

Режимы работы электроприводов отличаются многообразием по длительности, характеру изменения нагрузки, ее величине, условиям охлаждения и др. Характер нагрева двигателя позво­ляет выделить характерные режимы работы электроприводов.

Действующим ГОСТом предусматриваются восемь номи­нальных режимов, которые в соответствии с международной классификацией имеют условные обозначения S1 – S8. Ниже приведена краткая характеристика этих режимов:

S1—продолжительный номинальный режим работы элек­трической машины при неизменной нагрузке, продолжающейся до тех пор, пока превышения температуры всех частей элек­трической машины достигнут установившихся значений  (рис. 4, а). Длительность рабочего периода , длитель­ность паузы роли не играет. В продолжительном режиме рабо­тают двигатели насосов, воздуходувок, компрессоров, конвейе­ров, непрерывных станов и т. п.;

S2—кратковременный номинальный режим работы, при ко­тором период неизменной номинальной нагрузки чередуется с периодом отключения машины; при этом периоды нагрузки не настолько длительны, чтобы превышения температуры ма­шины могли достигнуть установившихся значений ( ), а периоды остановки настолько длительны ( ), что все части ее охлаждаются до температуры окружающей среды (рис. 4, б). Для кратковременного режима работы рекоменду­ется продолжительность рабочего периода 15, 30, 60, 90 мин. В кратковременном режиме работают электродвигатели подъ­ема и поворота свода печи, приводов заслонок, задвижек, меха­низма наклона печей, поворота конвертера и т. п.;

S3—повторно-кратковременный номинальный режим ра­боты (рис. 4, в), при котором кратковременные периоды неиз­менной номинальной нагрузки (рабочие периоды) чередуются с периодами отключения машины (паузами), причем как рабо­чие периоды, так и паузы не настолько длительны, чтобы пре­вышения температуры частей машины могли достигнуть уста­новившихся значений. При повторно-кратковременном режиме продолжительность цикла не превышает 10 мин. Повторно-кратковременный режим характеризуется относительной про­должительностью включения ПВ %

,

где , , соответственно время работы, паузы и цикла. Нормируемые значения продолжительности включения состав­ляют 15%, 25, 40, 60%. Повторно-кратковременный режим характеризуется усло­виями , т. е. за время одного цикла перегрев не дости­гает , а за время паузы не становится равным нулю. При многократном повторении циклов процесс нагрева устанавлива­ется, т. е. температура перегрева в начале и в конце одинакова и ее колебания происходят около среднего значения . В по­вторно-кратковременном режиме работают электроприводы кранов, подъемников, некоторых вспомогательных механизмов прокатных цехов и т. п.

Номинальные режимы S1, S2, S3 являются в настоящее время основными, используемыми в отечественном электрома­шиностроении. О режимах (S4—S8) упомянем лишь кратко;

S4—повторно-кратковременный номинальный режим ра­боты с частыми пусками (пусковые потери оказывают сущест­венное влияние на превышение температуры частей машины);

S5—повторно-кратковременный номинальный режим работы с частыми пусками и электрическим торможением;

S6—перемежающийся номинальный режим работы (после периода работы двигатель не отключается, а продолжает рабо­тать вхолостую);

S7—перемежающийся номинальный режим работы с ча­стыми реверсами;

S8—перемежающийся номинальный режим работы с двумя или более скоростями.

Выбор типа электродвигателя

Выбор двигателя — главного элемента электропривода — наиболее ответственная задача при проектировании электро­оборудования металлургических агрегатов и установок. Основным требованием к электродвигателю является на­дежность работы при минимуме капитальных затрат и эксплуатационных расходов. Это требование может быть удовлет­ворено лишь при выборе двигателя соответствующей мощнос­ти. Применение двигателей завышенной мощности влечет не­оправданное увеличение капитальных вложений, снижение К.П.Д., а для асинхронных двигателей — снижение коэффици­ента мощности. Применение двигателей недостаточной мощ­ности может привести к нарушению нормальной работы меха­низма, снижению производительности машин, сокращению сро­ка службы двигателя и даже возникновению аварийной ситуа­ции.

Электрические и механические параметры электродвигате­лей (номинальная мощность и напряжение, частота вращения, относительная продолжительность рабочего периода, пуско­вой и максимальный моменты, пределы регулирования скорос­ти и т.п.) должны соответствовать параметрам приводимых ими механизмов во всех режимах работы в данной установке.

При выборе электродвигателя учитываются многие его свойства, особенности, параметры: род токов, номинальное напряжение, номинальная мощность, частота вращения, спо­соб защиты от воздействия окружающей среды, регулировоч­ные свойства, особенности пуска и торможения, вид механи­ческих характеристик при данной системе электропривода, конструктивные особенности и т.п. Необходимые параметры, свойства, конструктивные особенности выбираются на осно­вании требований технологии, условий работы в данном це­хе, параметров питающей сети. Как уже отмечалось, при вы­боре рода тока, типа электродвигателя следует стремиться прежде всего использовать асинхронные электродвигатели с короткозамкнутым ротором, как наиболее надежные, простые по устройству, экономичные, требующие минимального холос­того хода, а также асинхронные двигатели. Использование электропривода постоянного тока допустимо лишь в том слу­чае, когда указанные электродвигатели не удовлетворяют требованиям технологии по условиям регулирования скорос­ти, плавности пуска и торможения, а также требованию ми­нимума приведенных затрат. Это же относится и к асинхрон­ным электродвигателям с кольцами.

Выбор по каталогу мощности двигателя сопряжен с опре­делением расчетных мощности, момента двигателя, темпера­тура изоляции которого при работе в заданном режиме будет близка к допустимой, но не превысит ее.

При переменном характере нагрузки электропривода вто­рым критерием выбора мощности двигателя (кроме нагрева) является обеспечение преодоления возможных кратковремен­ных перегрузок пикового характера. С этой целью выбранный по условиям нагрева двигатель должен быть проверен по пе­регрузочной способности. У большинства механизмов металлургических цехов (про­катных станов, кранов и т.п.) основную долю приведенного момента инерции привода составляет момент самого электро­двигателя. Поэтому предварительно выбирают мощность дви­гателя на основании нагрузочной диаграммы производствен­ного механизма без учета динамического момента. Двигатель выбирается по каталогу ориентировочно по средней мощности с некоторым (порядка 20 %) запасом. С учетом данных этого конкретного двигателя строится нагрузочная диаграмма и проверяется его тепловая нагрузка.


Варианты заданий

Задание 1

Определить мощность двигателя главного электропривода реверсивной прокатной клети. Двигатель приводит во вращение валки через шестеренную клеть (редуктор) с передаточным числом , известен КПД редуктора - . Заданы моменты инерции:  - верхнего валка, , ,  - шестерен редуктора, - нижнего валка. Кинематическая схема привода приведена на рис. 2.1.

Рис. 2.2. Тахограмма и нагрузочная диаграмма прокатной клети

Цикл прокатки состоит из трех проходов. Для механизма заданы: тахограмма (зависимость угловой скорости вращения валков от времени) и нагрузочная диаграмма (зависимость статического момента нагрузки от времени), представленные на рис. 2.2, где  - - статические моменты нагрузки (моменты прокатки) соответственно в первом, втором и третьем проходах,  - - установившиеся угловые скорости вращения валков соответственно в первом, втором и третьем проходах, - масштаб времени на диаграммах. Через время  - цикл прокатки повторяется. Исходные данные для расчета по вариантам приведены в таблице 2.1.

 Таблица 2.1

Параметр

Ед. изм

Номер варианта

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Нм 1000 1200 2000 1000 1200 1200 2000 2500 1000 1000
Нм 1200 1500 2200 1500 1400 1500 2200 2700 1200 1500
Нм 1500 1700 2500 2000 1600 1700 2500 3000 1500 2000
1/с 15 10 7 15 8 15 10 7 15 8
1/с 17 12 8 17 9 17 12 8 17 9
1/с 20 13 10 20 10 20 13 10 20 10
кгм2 100 150 200 80 120 150 170 220 80 100
кгм2 20 30 50 20 20 40 30 50 10 20
кгм2 0.4 1 0.2 0.5 1 0.3 1 0.2 0.1 0.7
кгм2 20 30 50 20 20 40 30 50 10 20
кгм2 100 150 200 80 120 150 170 220 80 100
- 0.8 0.7 0.75 0.85 0.7 0.8 0.85 0.75 0.8 0.7
i - 10 15 20 5 12 10 15 20 5 12
с/дел 2 5 3 4 2 5 3 2 1 6
с 60 150 100 120 140 140 120 100 60 180

 

Задание 2

Определить мощность двигателя электропривода ролика транспортного рольганга. Двигатель приводит во вращение валки через редуктор с передаточным числом , известен КПД редуктора - . Заданы моменты инерции:  - ролика, ,  - шестерен редуктора. Кинематическая схема привода приведена на рис. 2.3.

Рис. 1

Рис. 2

Цикл работы состоит из нескольких этапов – разгон вхолостую и прием транспортируемого листа, торможение с листом (например для резки), разгон с листом и торможение вхолостую. Для механизма заданы: тахограмма (зависимость угловой скорости ролика от времени) и нагрузочная диаграмма (зависимость статического момента нагрузки от времени), представленные на рис. 2.4, где  - - статические моменты нагрузки,  - - установившиеся угловые скорости вращения ролика, - масштаб времени на диаграммах. Через время  - цикл прокатки повторяется. Исходные данные для расчета по вариантам приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2

Параметр

Ед. изм.

Номер варианта

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Нм 1000 1200 2000 1000 1200 1200 2000 2500 1000 1000
Нм 1200 1500 2200 1500 1400 1500 2200 2700 1200 1500
1/с 17 12 8 17 9 17 12 8 17 9
1/с 20 13 10 20 10 20 13 10 20 10
кгм2 100 150 200 80 120 150 170 220 180 100
кгм2 20 30 50 20 20 40 30 50 20 20
кгм2 0.3 0.4 0.2 0.5 0.6 0.3 0.7 0.2 0.5 0.4
- 0.8 0.7 0.75 0.85 0.7 0.8 0.85 0.75 0.8 0.7
i - 10 15 20 5 12 10 15 20 5 12
с/дел 1 2 3 4 5 3 2 5 4 1
с 60 80 120 150 200 140 120 180 160 80

 

Задание 3

Определить мощность двигателя электропривода скипового подьемника. Двигатель приводит во вращение барабан подьемника через редуктор с передаточным числом , известен КПД редуктора - . Заданы моменты инерции:  - барабана, ,  - шестерен редуктора. Диаметр барабана - , масса пустого скипа - , масса груза - . Кинематическая схема привода приведена на рис. 2.5.

Цикл работы состоит из нескольких этапов – подъем загруженного скипа, разгрузка, опускание пустого скипа. Для механизма заданы: тахограмма (зависимость угловой скорости барабана от времени) и зависимость массы груза от времени, представленные на рис. 2.6, где  - - установившиеся скорости поступательного движения скипа, - масштаб времени на диаграммах. Через время  - цикл повторяется. Исходные данные для расчета по вариантам приведены в таблице 2.3.

 

 

Таблица 2.3

Параметр

Ед. изм.

Номер варианта

21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
кг 100 150 200 250 300 100 150 200 100 180
кг 1000 1200 2000 1000 1200 1200 2000 2500 1000 1000
м 0.5 0.3 0.4 0.1 0.2 0.1 0.5 0.4 0.2 0.3
м/с 0.3 0.7 0.8 0.35 0.4 0.35 0.3 0.8 0.4 0.7
м/с 0.5 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5 1.0 0.5 1.0
кгм2 40 30 1.0 50 35 35 30 20 50 40
кгм2 10 7 20 15 10 10 7 10 15 10
кгм2 0.2 0.15 10 0.1 0.25 0.25 0.15 0.3 0.1 0.2
- 0.8 0.7 0.75 0.85 0.7 0.8 0.85 0.75 0.8 0.7
i - 50 30 40 50 30 20 50 40 30 30
с/дел 1 2 3 4 5 3 2 5 4 1
с 60 80 120 150 200 140 120 180 160 80

 


Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 313; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ