Проектно-технологическая подготовка производства: этапы, система стандартов 8 страница

Комбинированиепредставляет собой соединение в одном предприятии производств, иногда разноотраслевых, но тесно связанных между собой. Комбинирование может иметь место:

· на базе сочетания последовательных стадий изготовления продукции (текстильные, металлургические и другие комбинаты);

· на основе комплексного использования сырья (предприятия нефтеперерабатывающей, химической промышленности);

· при выделении на предприятии подразделений по переработке отходов (предприятия лесной, кожевенной и других отраслей промышленности).

Показателями, характеризующими уровень комбинирования, являются: количество и стоимость продуктов, получаемых из перерабатываемого на комбинате исходного сырья; удельный вес сырья и полуфабрикатов, перерабатываемых в последующий продукт на месте их получения (например, чугуна в сталь, стали в прокат); удельный вес побочной продукции в общем объеме продукции комбината и др.

7.2. Производственный процесс: характеристика, проектирование

Производственный процесс — совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных, обслуживающих и естественных процессов, направленных на изготовление определенной продукции.

Операция — часть процесса производства, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими и состоящая из ряда действий над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием).

Производственные процессы различаются в зависимости от ряда признаков.

 

Признаки классификации	Виды производственного процесса
1. Значение и роль в изготовлении продукции	Основные Вспомогательные Обслуживающие
2. Характер протекания	Простые Синтетические Аналитические
3. Стадии изготовления	Заготовительные Обрабатывающие Выпускающие (сборочные)
4. Степень непрерывности	Прерывные Непрерывные
5. Степень технической оснащенности	Ручные Частично механизированные Комплексно механизированные Автоматизированные
6. Особенности используемого оборудования	Аппаратурные (агрегативные) Дискретные

Основные процессы — это такие производственные процессы, в ходе которых сырье и материалы превращаются в готовую продукцию.

Вспомогательные процессыпредставляют собой обособленные части производственного процесса, которые зачастую могут быть выделены в самостоятельные предприятия. Они заняты изготовлением продукции и оказанием услуг, необходимых основному производству. К ним относятся изготовление инструментов и технологической оснастки, запасных частей, ремонт оборудования и т.д.

Обслуживающие процессынеразрывно связаны с основным производством, их невозможно обособить. Главная их задача — обеспечить бесперебойную работу всех подразделений предприятия. К ним относятся межцеховой и внутрицеховой транспорт, складирование и хранение материально-технических ресурсов и т.д.

По характеру протекания сущность простых, синтетических и аналитических процессов схематично можно представить следующим образом (С — сырье; М — материалы; ГП — готовая продукция):

Простые: С и М → ГП

 

Примером простых процессов может служить производство кирпича, синтетических — выплавка чугуна, аналитических — переработка нефти.

Заготовительныепроизводственные процессы превращают сырье и материалы в необходимые заготовки, приближающиеся по форме и размерам к готовым изделиям. К ним можно отнести в машиностроении литейные и кузнечные процессы, в швейном производстве раскройный и другие процессы.

Обрабатывающимиявляются процессы, в ходе которых заготовки превращаются в готовые детали (механообрабатывающие, гальванические, швейные и др.).

Выпускающие (сборочные)производственные процессы служат для изготовления готовой продукции, сборки узлов, машин (сборочные, инструментальные процессы, влажно-тепловая обработка и др.).

Прерывныепроизводственные процессы предполагают наличие перерывов в изготовлении продукции, работе оборудования без ущерба для их качества. Непрерывные производственные процессы осуществляются без перерывов. Часто перерывы невозможны или же они приводят к ухудшению качества продукции и состояния оборудования.

Ручныминазываются процессы, выполняемые без помощи машин и механизмов. Частично механизированныепроцессы характеризуются заменой ручного труда машинами на отдельных операциях, главным образом основных. Комплексно-механизированные процессы предполагают наличие взаимоувязанной системы машин и механизмов, обеспечивающей выполнение всех производственных операций без применения ручного труда, за исключением операций управления машинами и механизмами. Автоматизированныепроизводственные процессы обеспечивают выполнение всех операций, включая управление машинами и механизмами без непосредственного участия работника.

Аппаратурные процессы протекают в специальных видах оборудования (ваннах, сосудах и т.д.) и не требуют труда рабочих в ходе их выполнения. Дискретные процессы выполняются на отдельных станках при участии рабочих.

Приведенная классификация производственных процессов необходима для анализа и разработки резервов повышения эффективности производства, оценки затрат, расстановки работников по рабочим местам и др.

Началом проектирования процесса производства обычно является окончание проектирования изделия или получение от заказчика готового (в том числе стандартного) проекта. Разработчики процесса учитывают:

· техническую характеристику изделия в целом и его частей;

· объем выпуска;

· стадийность производства (единичное, серийное, массовое);

· степень кооперации и стандартизации комплектующих элементов изделия.

При разработке процесса изготовления изделия производятся:

· выбор и утверждение технологии и мощности производства;

· подбор (согласно мощности и утвержденной технологии) оборудования, машин, инструментов, приборов;

· подбор производственного персонала и его расстановка по рабочим местам;

· разработка подетальной и постадийной технической документации, необходимой на рабочих местах при реализации проекта производственного процесса.

Проектирование производственного процесса происходит в два этапа. На первом этапе составляется маршрутная технология, где определяется лишь перечень основных операций, которым подвергается изделие. При этом разработка ведется, начиная с готового изделия, и заканчивается первой производственной операцией.

Второй этап предусматривает развернутое подетальное и пооперационное проектирование в обратном направлении — с первой операции до самой последней. Это рабочая документация, на которой основывается производственный процесс. В ней подробно описываются: материалы, из которых должны быть изготовлены каждый элемент и деталь изделия, их вес, размеры; вид и режим обработки при каждой производственной операции, наименование, характеристика оборудования, инструмента и приборов; направления движения изделия и составляющих его элементов по цехам и участкам предприятия от первой технологической операции до сдачи изделия на склад готовой продукции.

 

7.3. Производственный цикл, его структура

Производственный цикл— календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах. Производственный цикл (Т_ц) включает две стадии:

1. Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, и включает:

· затраты времени на подготовительно-заключительные операции (Т_пз);

· затраты времени на технологические операции (Т_техн);

· затраты времени на протекание естественных технологических процессов (Т_ест.пр);

· затраты времени на транспортировку в процессе производства (Т_транс);

· затраты времени на технический контроль (Т_техн.к);

2. Время перерывов в процессе производства, которое включает:

· время межоперационного пролеживания (Т_{межопер.пролеж});

· время межсменного пролеживания (Т_{межсмен.пролеж}).

Время протекания процесса производства и время перерывов в процессе производства составляют производственный цикл:

Т_ц = Т_пз + Т_техн + Т_ест.пр + Т_транс + Т_техн.к + Т_{межопер.пролеж} + Т_{межсмен.пролеж}

Подготовительно-заключительное времязатрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего м^ста к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических операций— это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники.

Время естественных технологических процессов— это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях, например, сушка в сушильных камерах.

Время технологического обслуживаниявключает:

· контроль качества обработки изделия;

· контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;

· подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов в работе — это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы,

В свою очередь, регламентированные перерывыв зависимости от вызвавших их причин разделяются на межоперационные (внутрисменные) и междусменные (связанные с режимом работы).

Межоперационные перерывыделятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию.

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывыопределяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и не включаются в производственный цикл.

ТЕМА 8. МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

8.1. Поточный метод организации производства. Виды и нормативы поточных линий

Поточное производство — форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости времени выполнения основных и вспомогательных операций на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу протекания технологического процесса.

Поточный метод характеризуется:

· сокращением номенклатуры выпускаемой продукции до минимума;

· расчленением производственного процесса на операции;

· специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

· параллельным выполнением операций на всех рабочих местах в потоке;

· расположением оборудования по ходу технологического процесса;

· высоким уровнем непрерывности производственного процесса на основе обеспечения равенства или кратности продолжительности исполнения операций потока такту потока;

· наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда от операции к операции.

Структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ними технологических операций и связанных между собой специальными видами меж-j операционных транспортных средств.

Наибольшее распространение поточные методы получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении и металлообработке, других отраслях.

Существующие в промышленности поточные линии разнообразны.

Признаки классификации	Виды поточных линий
1. Номенклатура обрабатываемых изделий (количество объектов, закрепленных для изготовления на поточных линиях)	Постоянно-поточные: однопредметные многопредметные Переменно-поточные Групповые многопредметные
2. Степень непрерывности процесса производства	Непрерывные: с регламентированным ритмом со свободным ритмом Прерывные (прямопоточные)
3. Уровень механизации и автоматизации	Механизированные Комплексно-механизированные Автоматизированные
4. Степень охвата производственного процесса	Участковые Цеховые

Для поточного метода производства используются следующие нормативы:

1. Такт поточной линии (r) — интервал времени между последовательным выпуском двух деталей или изделий:

r = (T_см - t)/N

где Т_см — продолжительность смены;

t — регламентированные потери;

N — производственная программа в смену.

Если длительность операции равна или меньше времени такта, то число рабочих мест и единиц оборудования равно количеству операций. Если длительность операции больше времени такта, то необходимо несколько рабочих мест для синхронизации. Количество рабочих мест на каждой операции (Р_м) определяется путем деления штучного времени (t_шт) на время такта (r):

P_м = t_шт/r

2. Время, обратное такту, называется ритмом поточной линии (R). Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени:

R = 1/ r.

3. Шаг (l) — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест. Общая длина поточной линии зависит от шага и количества рабочих мест:

L = l × q

где l — шаг конвейера, или расстояние между центрами двух рабочих мест;

q — число рабочих мест.

4. Скорость движения поточной линии (v) зависит от шага и такта поточной линии, м/мин:

v = l/r

Экономическая эффективность поточного метода обеспечивается эффективностью действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности.

Недостатки поточной организации производства таковы:

1. К числу основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом относятся отработанность и относительная стабильность их конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребностям рынка.

2. Использование конвейерных транспортировочных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки.

3. Монотонность труда на поточных линиях, снижает материальную заинтересованность рабочих и способствует увеличению текучести кадров.

К мероприятиям по совершенствованию поточных методов относятся:

· организация работы при переменных в течение дня такте и скорости поточной линии;

· перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;

· применение многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;

· меры материального стимулирования;

· внедрение агрегатно-групповых методов организации производственного процесса, поточных линий со свободным ритмом.

Основным направлением повышения экономической эффективности поточного производства является внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

 

8.2. Партионный и индивидуальный методы организации производства; нормативы

Партионный метод организации производствахарактеризуется изготовлением разной номенклатуры продукции в количествах, определяемых партиями их запуска-выпуска.

Партией называется количество одноименных изделий, которые поочередно обрабатываются при каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

· запуск в производство изделий партиями;

· обработка одновременно продукции нескольких наименований;

· закрепление за рабочим местом нескольких операций;

· широкое применение наряду со специализированным оборудованием универсального;

· использование кадров высокой квалификации и широкой специализации;

· преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, где используется высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

Для анализа партионного метода организации производства используются следующие нормативы:

---

Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 91; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!