Описание конструкции и работы приспособления
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
. НАЗНАЧЕНИЕ ВИДА ОСНАСТКИ
. ВЫБОР ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ СХЕМЫ И КОМПОНОВКИ
. РАСЧЕТ НА ТОЧНОСТЬ
. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И РАБОТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ВВЕДЕНИЕ
Технологическая оснастка играет важную роль в интенсификации производства изготовления деталей, поэтому на предприятиях вопросам применения, проектирования, изготовления и эксплуатации уделяется большое внимание.
Основное внимание при конструировании приспособлений уделяется решению вопросов по совершенствованию конструкций, уменьшению времени проектирования и изготовления станочных приспособлений. Это объясняется тем, что оснащение технологических операций механической обработки заготовок станочными приспособлениями требует большой затраты средств и труда.
Оптимальная конструкция приспособления позволяет получить требуемую точность обработки заготовки или обеспечением высокой производительности процесса, безопасности эксплуатации и снижением утомляемости рабочего.
К технологической оснастке относятся станочные приспособления, мерительный и вспомогательные инструменты, контрольные приборы и др.
В общем объёме технологической оснастки на станочные приспособления приходится более 60% трудоёмкости её изготовления. Сложность технологических процессов изготовления деталей двигателя обуславливает применение большого числа разнообразных конструкций приспособлений.
|
|
НАЗНАЧЕНИЕ ВИДА ОСНАСТКИ
зажимный заготовка трехкулачковый патрон
Зажимные устройства (цилиндрический палец) предназначены для обеспечения контакта заготовки с установочными элементами и создания надёжного закрепления её в процессе обработки. При этом заготовке задается повышенная жесткость и виброустойчивость, что позволяет вести обработку с заданной точностью и производительностью.
Зажимные устройства должны удовлетворять следующим требованиям:
а) при закреплении не должно нарушаться положение заготовки, достигнутое при его базировании;
б) закрепление должно быть надёжным, чтобы во время обработки положение заготовки не изменялось;
в) возникающее при закреплении смятие поверхностей заготовки, а также её деформация должны быть минимальными и находиться в допустимых пределах;
г) закрепление и раскрепление заготовок должно осуществляться с минимальной затратой сил и времени;
д) быть надёжными в работе, простыми по конструкции, удобными и безопасными в обслуживании.
ВЫБОР ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ СХЕМЫ И КОМПОНОВКИ
Рис. 1: 1. Шпиндель; 2. Переходная планшайба; 3. Патрон; 4. Заготовка;
|
|
. Задний центр
РАСЧЕТ НА ТОЧНОСТЬ
Из операционного эскиза видно, что при выполнении операции выдерживаются размеры отверстия: и мм. Анализ показывает, что размер получается режущим инструментом, а выполняемый размер А зависит от точности обработки в кондукторе.
Погрешность обработки для данного метода незначительна
Погрешность установки кондуктора при сверлении , т.к. координаты обработки отверстия не зависят от положения корпуса кондуктора на столе станка.
Анализ показывает, что погрешность приспособления зависит от погрешности базирования заготовки и погрешности направляющих элементов. Погрешность базирования заготовки равна максимальному зазору между отверстием заготовки и диаметром цилиндрического пальца. По таблицам допусков равен мм, равен мм. Следовательно
мм.
Погрешность направляющих элементов зависит от погрешности смещения оси относительно номинального положения и погрешности увода оси отверстия .
Погрешность смещения оси относительно номинального положения:
Допуск на размер от опорного элемента до оси равен Т=0,03 мм, эксцентриситет постоянной втулки мм, эксцентриситет быстросменной втулки мм. Быстросменные втулки устанавливаются в постоянные втулки по посадке Н7/g6. Для сверла мм быстросменная втулка имеет наружный диаметр мм. По таблицам допусков равен мм, равен мм, следовательно максимальный зазор между втулками будет
|
|
мм.
Определим погрешность смещения оси относительно номинального положения
мм
Погрешность увода оси отверстия определим по формуле:
Для получения отверстия в технологическом процессе осуществляют сверление заготовки до с последующим развертыванием его до . Сверление производят сверлом мм. Диаметр отверстия в быстросменной втулке равен мм. Тогда максимальный зазор между втулкой и сверлом
мм.
Определим погрешность увода оси отверстия в заготовке, использовав размеры сконструированного кондуктора
мм.
Определим результирующую погрешность операционного размера:
мм.
Проектируемый кондуктор обеспечивает заданную точность, так как мм.
Для расчёта на точность воспользуемся формулой
где - допуск на исходный размер;
- ожидаемая погрешность обработки.
Приспособление можно применять лишь в том случае, если оно обеспечивает ожидаемую погрешность обработки по заданному размеру не более допуска на исходный размер.
|
|
В нашем случае мм
где - погрешность обработки, связанная с установкой приспособления на станок;
- погрешность обработки, связанная с установкой детали в приспособление;
- погрешность обработки, связанная с методом обработки.
Погрешность установки детали в приспособление Р состоит из нескольких составляющих:
где Рб - погрешность базирования детали в приспособлении;
Р3 - погрешность изготовления и износа приспособления.
Рпр=Ризг+Ризн
где - погрешность обработки, связанная с погрешностью установки приспособления на переходную планшайбу;
- погрешность обработки, связанная с установкой планшайбы на станок.
Определяем погрешность, связанную с установкой приспособления
)
по таблицам допусков имеем:
max1=0,040+0,025=0,065 (мм)
δП2=Smax2=0,030+0,019=0,049 мм (при посадке планшайбы на шпиндель)
δП=0,065+0,049=0,114 (мм)
) Определяем погрешность, связанную с установкой детали в приспособление:
Рб равна 0,5 допуска на установочный размер Ø40h11
Рб=0,5·0,160=0,080 мм
Для нашего приспособления принимаем Рз=0
Ризг=0,015 мм;
Ризн=0,01 мм
Рпр= Ризг+Ризн=0,015+0,01=0,025 мм
) Погрешность обработки, связанная с методом обработки τ определяется жесткостью технологической системы, деформациями, износом инструмента. Для рассматриваемого случая τ=0,015 мм.
Таким образом, данное приспособление позволяет обеспечить заданную точность. Оно полностью пригодно к работе.
Описание конструкции и работы приспособления
Основной частью трёхкулачкового механизма являются кулачки, которые непосредственно зажимают и центрируют заготовку. Патрон закрепляется на шпинделе станка с помощью переходной планшайбы. Позволяет закреплять детали по внутренним и наружным цилиндрическим поверхностям, а задний центр обеспечивает жёсткость закрепления длинных деталей. Расширение диапазона закрепляемых деталей достигается за счёт смены кулачков.
В конструкции универсального трёхкулачкового патрона базирование и закрепление заготовки осуществляется тремя сборными кулачками, состоящими из основного и сменного кулачков, которые перемещаются в радиальных Т-образных пазах корпуса. На поверхности кулачков, обращенных в сторону корпуса, выполнены участки архимедовой спирали, которые находятся в зацеплении со спиралью диска (улитка). Спиральный диск центрируется на ступице корпуса патрона. На противоположной стороне диска выполнено коническое зубчатое колесо, в зацеплении с которым находятся 3 зубчатых колеса, установленных в корпусе патрона. Отражатель служит для предотвращения осевого перемещения спирального диска и предохранения от попадания стружки в зону конического зацепления. Привод кулачков осуществляется вращением зубчатого колеса, сообщающего движение спиральному диску, которое преобразуется в поступательное движение кулачков. Корпус патрона центрируется диаметром D и закрепляется тремя болтами на переходной планшайбе, которая соединена со шпинделем станка.
Для закрепления заготовки в патроне необходимо ввести её в раскрытые кулачки с последующим зажатием. Задний центр представляет собой неподвижный конус закреплённый на задней бабке станка. Конус точно выведен относительно оси вращения шпинделя. Задний центр обеспечивает жесткость закрепления заготовки, что в свою очередь снижает радиальное биение и деформацию обрабатываемой детали.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной работе было выбрано приспособление для заданного вида обработки (чистовое точение). Это приспособление было проверено на точность и установлено, что заданная погрешность (на биение) обеспечивается.
Также был выполнен сборочный чертёж трехкулачкового патрона с задним центром и описание работы данного приспособления.
Список используемой литературы
1. Шманёв В.А., Шулепов А.П., Анипченко Л.А. Приспособления для производства двигателей летательных аппаратов (Конструкция и проектирование) - М.: Машиностроение, 1990 - 256 с.
. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. / Под ред. А.Г. Косиловой - М.: Машиностроение, 1985.
. Фираго В.П. Основы проектирования технологических процессов и приспособлений: методы обработки поверхностей. - М.: Машиностроение, 1973 - 468 с.
. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. - М.: Машиностроение, 1979 - 303 с.
Дата добавления: 2020-12-12; просмотров: 116; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!