Род тока и величина питающего напряжения
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
В настоящее время структура электроэнергетики имеет три основных сегмента:
-крупные электростанции национального уровня, обеспечивающие выработку значительных объемов электроэнергии Экибастузские ГРЭС-1 и ГРЭС-2; Аксуйская ГРЭС; Карагандинская ГРЭС-2 и Иртышский каскад ГЭС - Бухтарминская ГЭС, Усть-Каменогорская ГЭС и Шульбинская ГЭС;
- национальная электрическая сеть, обеспечивающая услуги по передаче и диспетчеризации электроэнергии и регулированию мощности, а также согласованные межгосударственные перетоки электроэнергии с энергосистемами сопредельных стран СНГ;
- региональные энергокомпании, обеспечивающие выработку электрической и тепловой энергии, а также распределение энергии: электростанции регионального уровня, распределительные электросетевые компании (РЭК) и системы теплоснабжения городов и поселков.
Данная структура сложилась в Казахстане в результате реализации в 1996-97 гг. правительственных программ по реформированию электроэнергетики, основными из которых являлись: Программа приватизации и реструктуризации в электроэнергетике (постановление от 30.05.1996 г. № 663) и Программа дальнейшего развития рынка электроэнергии на 1997-2000 годы (постановление от 31.07.1997 г. № 1193).
Единая электроэнергетическая система Республики Казахстан (ЕЭС РК) представляет собой совокупность электрических станций, линий электропередачи и подстанций, обеспечивающих надежное и качественное энергоснабжение потребителей республики.
ЕЭС Казахстана состоит из трех зон:
Северная (Акмолинская, Павлодарская, Карагандинская, Восточно-Казахстанская, Северо-Казахстанская, Костанайская и Актюбинская области). Из областей Северной зоны энергоизбыточной являются Павлодарская область на территории которой сосредоточены 42% всей генерирующей мощности Казахстана. Северно-Казахстанская область покрывает собственную потребность в электроэнергии. В целом Северная зона является энергоизбыточной, покрывает собственную потребность в электроэнергии и передает избытки в Южную зону и на экспорт в Россию.
Южная(Алматинская, Жамбылская, Южно-Казахстанская, и Кызлординская области). Южная зона энергодефицитна, дефицит покрывается за счет перетоков из Северной зоны по транзиту Север-Юг Казахстана и поставок из энергосистем Центральной Азии.
Западная (Атырауская, Мангистауская и Западно-Казахстанская области). В Западной зоне энергодефицитными является Западно-Казахстанская и Атырауская области. Мангистауская область располагает избытком генерирующей мощности, однако допустимый переток по существующей сети в сечении МАЭК-Бейнеу ограничивает возможность использования мощности электростанций МАЭК передачей в другие области Западной зоны. Пропускная способность связей с ЕЭС России также ограничена.
Роль системообразующей сети в ЕЭС РК выполняет Национальная электрическая сеть (НЭС).
Национальные электрические сети РК (рисунок 2.1) охватывают территорию площадью 2717,3 тыс.кв. км, протянувшуюся на 3000 км с запада на восток и на 1610 км с севера на юг.
Подстанции, распределительные устройства, межрегиональные и (или) межгосударственные линии электропередачи, осуществляющие выдачу электрической энергии электрических станций, напряжением 220 кВ и выше, входящие в состав НЭС находятся на балансе Казахстанской компании по управлению электрическими сетями АО «KEGOC».
В балансовой принадлежности Национальной компании находятся:
- линии электропередачи основной сети 220-500-1150 кВ протяженностью 24700 км;
- подстанции, формирующие основную электрическую сеть 220-500-1150 кВ количеством 176 ед.
Динамика производства и потребления электроэнергии с 2000 года по 2008 год показывает, что в целом за этот период рост выработки электроэнергии составил 165,7%, это соответствует ежегодному приросту потребления электроэнергии на уровне 6-8%. Тенденция роста сохранилась до 1 квартала 2008 года.Основной прирост осуществлен за счет ввода в действие резервов действующих мощностей.
Основной причиной увеличения энергопотребления явилась реиндустриализация регионов Казахстана и развитие промышленности. И только в 2008 году потребление электроэнергии промышленными предприятиями несколько уменьшилось (таблица 11.2).
В Казахстане в настоящее время существует и осуществляет производство электроэнергии 63 электрической станции национального значения, промышленного и регионального назначения различной формы собственности. Общая установленная мощность электростанций Казахстана – 18 992,7 МВт, располагаемая мощность – 14 558,0 МВт, т.е. потери мощности – 4435 МВт или 23% всей установленной мощности.
Более половины – 52 % расположены в Северной зоне Казахстана, 25 % в Южной и 23% в Западной зонах. При этом, более 70% производственных мощностей сконцентрировано в Северной зоне ввиду наличия большего количества топливно-энергетических ресурсов, используемых для производства электрической и тепловой энергии.
В настоящее время ЕЭС Казахстана подключена и функционирует в едином режиме с энергосистемами России и стран Центральной Азии. Для обеспечения технологического процесса синхронной системным оператором Казахстана АО «KEGOC» заключены соответствующие договоры.
Договором на параллельную работу ЕЭС Казахстана и ЕЭС России предусмотрена величина отклонения сальдо перетока, которая определена в +/- 50 МВт. На ЦДУ ЕЭС России возложены функции регулирования частоты. АО "КЕGOC" заключены договора на регулирование от заявленного графика с 30-ю субъектами Казахстана, в которых цена 1кВт определена в 1,25 доллара США (без НДС). Практически покрытие пиковой мощности и небалансов осуществляется за счет электростанций Российской Федерации.
Договором на параллельную работу ЕЭС Казахстана и ОЭС ЦА предусмотрена величина отклонения сальдо перетока, которая определена в +/-50 МВт.
Стоимость электроэнергии представляет один из основных факторов стабилизации цен на все виды товаров, производимых в стране, так как затраты на электроэнергию входят в затраты любого производства. Поэтому проблема формирования оптимальной стоимости электроэнергии занимает одно из ключевых мест в государственной экономической политике.
Началом перехода к рынку в электроэнергетической отрасли стала приватизация крупных электростанций, создавшая конкуренцию среди производителей электроэнергии.
Отделение всех энергоисточников от национальной электрической сети и создание акционерного общества "Казахстанская компания по управлению электрическими сетями" (далее Национальная компания) можно считать вторым крупным шагом в формировании оптового рынка электрической энергии и мощности.
В Казахстане стоимость транзита электроэнергии имеет особую значимость. Это обусловлено большой территориальной разбросанностью потребителей и производителей электроэнергии. Традиционно электростанции строились в местах добычи угля, а не в местах сосредоточения крупных потребителей электроэнергии. А с учетом территориальной протяженности нашей страны и распадом единой энергосистемы СССР удаленность некоторых потребителей от источников стала серьезной проблемой с точки зрения транспорта электроэнергии и формирования ее стоимости.
Тариф на услуги по транзиту электроэнергии напрямую зависит от объемов электропотребления. Очевидно, что чем больше потребляется электроэнергии, тем меньше стоимость ее транспортировки, и наоборот, снижение электропотребления не уменьшает затраты на содержание электросетевого хозяйства. Дело в том, что снижение затрат на содержание, эксплуатацию и ремонт электросетевого оборудования может привести к снижению надежности электроснабжения, ухудшению качества электроэнергии, физическому уничтожению активов отрасли.
Исследования по совершенствованию методологии тарифов на услуги по передаче электроэнергии с учетом специфики электроэнергетической отрасли позволили выделить следующие основные критерии:
- полное соответствие сложившейся структуры энергетической отрасли взаимоотношениям между субъектами электроэнергетического рынка, концепции развития рынка электроэнергии и энергетической отрасли;
- возможность влияния на топливно-энергетический баланс Республики с целью создания благоприятных условий для экономии топливных ресурсов Республики Казахстан;
- приемлемость для всех субъектов энергетического рынка с точки зрения создания условий для относительной симметричности по оказанию услуг всем потребителям;
- создание равных условий с целью усиления конкуренции между энергопроизводителями;
- снижение тарифов на производство электроэнергии через конкуренцию на рынке электроэнергии и на передачу электроэнергии по межрегиональным сетям через увеличение объемов передачи электроэнергии;
- возможности сохранения существующих тарифов для крупных промышленных предприятий-экспортеров;
- сохранение на одном уровне тарифов на теплоэнергию;
- способствование тенденции увеличения производства электроэнергии и создания условий для развития легкой промышленности, среднего и малого бизнеса;
- простота использования. Методика должна быть прозрачна и должна позволять производить проверку правильности начислений.
Важным фактором в создании энергорынка являются задачи решаемые проектом АСКУЭ (Автоматизированная система коммерческого учета электроэнергии), которые обеспечат доступ пользователей к информации: о ценах в режиме реального времени, об участниках рынка, о точках подачи и потребления энергии, о выполнении графиков поставки энергии и имеющихся пропускных способностях линий электропередачи. Система осуществляет регистрацию произведенных сделок для взаиморасчетов, формирования отчетности, разрешения взаимных претензий и аудита.
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Технологический процесс цеха ЛПЦ-2
Обработка горячекатаных полос производится на непрерывно- травильных агрегатах. Из цеха горячей прокатки рулоны горячекатаных полос поступают на склад рулонов цеха холодной прокатки, где обычно они охлаждаются в течении 2,5-3,5 суток, после чего поступают в непрерывные травильные агрегаты для очистки поверхности полосы от окалины. После предварительного механического разрыхления и частичного удаления окалины в окалиноломателе. И дрессировочной клети поверхность полосы подвергается травлению кислотных ваннах.
После травления, обрезки продольных кромок промасленная полоса сматывается в рулон и по конвейеру транспортируется на склад травленных рулонов.
Прокатка травленных полос осуществляется на непрерывном стане холодной прокатки.
Непрерывные станы холодной прокатки по производительности, степени автоматизации и себестоимости продукции для условий прокатки массового ассортимента имеют значительные преимущества перед одноклетивыми реверсивными станами.
В современных цехах холодной прокатки работают двух-, трех-, четырех и пяти клетевые станы. В зависимости от сортимента агрегата устанавливают число клетей с таким расчетом, чтобы за один пропуск через непрерывный стан получить полосу заданной толщины.
Обжиг холоднокатаных рулонов производится в колпаковых печах. При холодной прокатки происходит деформация зёрен в направлении прокатки.
И искажение кристаллической решетки, в результате чего металл наклепывается, что связано с повышением прочности и снижением пластичности и обеспечение необходимых механических свойств холоднокатаный металл подвергают обжигу.
Дрессировка сложенных рулонов осуществляется на дрессировочном стане. Дрессировка является завершающей стадией производства холодной стали. Для дрессировки тонкой жести применяют двухклетевые станы, а для более толстых- одноклетьевые. На нашем металлургическом заводе используется одноклетьевой стан.
Стан 1700 предназначен для дрессировки холоднокатаных полос, свернутых в рулон и прошедших обжиг. Обжатие металла при дрессировке не превышает 5%.
Порезка холоднокатаных полос производится на агрегатах поперечной и продольной резки. Современные разделочные агрегаты обеспечивают высокоскоростную порезку рулонов на листы заданной длины в агрегатах поперечной резки и роспуск полосы до нужной ширины в агрегате продольной резки.
Готовая продукция также выдается в рулонах. В ранее применявшихся линиях, участок разматывателя и участок моталки были отделены от дисковых ножниц двумя петлевыми ямами. Подача полосы в дисковые ножницы и выдача штрипсов к моталкам осуществлялась через свободновисящие петли в петлевых ямах.
Непрерывно- травильный агрегат предназначен для удаления окалины с поверхности горячекатаных полос низкоуглеродистых и углеродистых марок стали путём механической обработки и травления их в растворе соляной кислоты, обрезки боковых кромок, смотки полосы в рулон и разделения рулонов. Для обеспечения непрерывного движения полосы металла в линии с последующим увеличением массы рулонов производиться сварка полос встык.
НТА-2 состоит из следующих основных частей:
1) задающего устройства с участком подготовки рулонов;
2) головной части;
3) средней части;
4) хвостовой части с уборочным устройством.
Задающего устройства с участком подготовки рулонов.
Рулоны устанавливаются попарно краном на транспортёр №1 и перемещаются к кантователю. Кантователем рулоны кантуются в вертикальное положение на транспортёр №2 и передаются на участок подготовки. Опорными роликами рулон поднимается над транспортёром №2 и формируется вращением этих роликов в сторону, обратную задаче полосы на участок подготовки. Конец полосы отгибается скребком при вращении опорных роликов. Отогнутый конец полосы тянущими и опорными роликами направляется к листовым ножницам. Передний конец полосы обрезается и сбрасывается подающими роликами на стеллаж. При необходимости листы, сброшенные на стеллаж, формируются центрователями для получения пачки некондиционного металла, годного для реализации. Высота этой пачки должна быть не более 600 мм. Передний конец обрезают не менее, чем на 6 м (для ЛПЦ-2) и на 25 м (для ЛПЦ-3).
Головная часть.
Подготовленный передний конец полосы сматывается в рулон, который опускается на транспортёр №2. Манипулятором стационарного задающего устройства рулон поднимается и разворачивается на 1800С
горизонтальной плоскости, после чего возвращается на транспортёр. После разворота рулон транспортёром №2 подаётся на первую позицию двухпозиционного приёмного устройства. С помощью скребка и пуансона конец рулона отгибается и задаётся в раздвижные проводки. Одновременно производится размотка рулона, находящегося в разматывателе. Перед окончанием размотки скорость головной части агрегата автоматически понижается до 150-200 м/мин, сводятся правильные ролики, после выхода конца полосы к натяжной станции №1 скорость понижается до заправочной, правильные ролики разводятся. При подходе заднего конца полосы к листовым ножницам все транспортные механизмы головной части агрегата останавливаются. Задний конец полосы обрезается не менее 6 м (для ЛПЦ-2) и 15 м (для ЛПЦ-3) и сбрасываются на стеллаж. Передний конец нового рулона роликами подъёмного стола и прижимным роликом подаётся в тянущие ролики. При необходимости, полоса центрируется вертикальными роликами. Подготовленный задний конец предыдущего рулона подаётся к стыкосварочной машине, а передний конец нового- в девятироликовую правильную машину и далее к листовым ножницам для обрезки или к стыкосварочной машине, если обрезка не требуется. Обрезанные на ножницах куски полосы сбрасываются в пакетирующее устройство.
Сварка стальных полос на стыкосварочном комплексе КСО-80 НТА-2.
Стыкосварочный комплекс предназначен для контактной сварки непрерывным оплавлением стальных полос и последующей зачистки грата в линии непрерывно- травильного агрегата, для обеспечения непрерывного процесса травления и получения тяжеловесных рулонов для последующих переделов. Задний конец полосы обрезается и устанавливается в положение, необходимое для сваривания. Передний конец полосы нового рулона подводится к месту сваривания, обрезается и устанавливается в положение, необходимое для сварки. Производится сваривание концов полос. После сваривания концов полос механизмы ССМ возвращаются в исходное положение. Зачистка грата осуществляется на встроенном внутреннем гратоснимателе. Величина превышения грата не должна составлять более 0,3 мм. После сварки и снятия грата головная часть включается на рабочую скорость и полоса натяжными устройствами №1 и №2 подаётся в петлевое устройство №1. В случае, когда скорость в средней технологической части ниже скорости головной части допускается сбрасывание полосы в петлевую яму. Яма должна быть заполнена водой на глубину 1-2 м. Из петлевой ямы натяжным устройством №2 полоса подаётся в петлевое устройство №1. На входе в петлевое устройство №1 центрирование полосы осуществляется комплексом оборудования центрирования полосы №1 (КОЦП-1). На выходе петлевого устройства №1-КОЦП-2. Полоса из петлевого устройства подаётся к изгибо- растяжной машине (ИРМ). Изгибо- растяжная машина предназначена для правки полос с целью улучшения плоскостности и выламывания окалины на поверхности горячекатаного металла.
Средняя часть НТА-2.
Средняя часть НТА-2 состоит из:
1) травильной секции;
2) промывочной секции;
3) сушильного устройства;
4) отделения улавливания паров соляной кислоты.
Травильная секция предназначена для удаления окалины с поверхности горячекатаных полос раствором соляной кислоты. Травление полосы металла производится в турбулентном потоке раствора соляной кислоты при непрерывном движении её через три ванны травильной секции. Турбулентность потока травильного раствора в ваннах достигается следующими условиями:
1) подачей травильного раствора под давлением Р=3 Бар на форсунки коллекторов, расположенных на входе и выходе из ванн;
2) подачей травильного раствора под давлением Р=3 Бар на три боковых сопла, два из которых расположены с приводной стороны и одно с рабочей стороны;
3) соответствующим расположением фрикционных колодок на участках днищ ванн, на которые опирается проходящий металл и распределяется поток травильного раствора.
Каждая травильная ванна имеет циркуляционный бак, расположенный на уровне пола цеха и служащий для приёмки подаваемого насосом обратного потока травильного раствора. Циркуляционные баки соединены между собой по принципу сообщающихся сосудов, что обеспечивает каскадную систему перелива травильного раствора и перераспределение концентраций подаваемого раствора соляной кислоты в ваннах. Перепад уровней циркуляционных баков, от третьего до первого, относительно каждого последующего бака составляет 200мм. Объём травильного раствора в циркуляционных баках поддерживается автоматическим контролем уровня. После каждой травильной ванны установлена дренажная камера с расположенными над ней отжимными роликами. При прохождении полосы через отжимные ролики травильный раствор отжимается и сливается в дренажные камеры, после чего возвращается в соответствующий циркуляционный бак. Для поддержания концентраций и восполнения безвозвратных потерь (унос с полосой, с парами и т. п.) в третий циркуляционный бак непрерывно подаётся регенерированная соляная кислота или приготовленный раствор соляной кислоты с концентрацией 14-16% (160-180 г/л). Отработанный раствор откачивается автоматически из первого циркуляционного бака в хранилище отработанного раствора в БХУ. Для поддержания рабочей температуры травильного раствора (60-800С) предусмотрена циркуляция его в каждой ванне через систему нагревательного контура, соединённого с циркуляционным баком. В процессе циркуляции раствор подогревается паром (с давлением Р=6 атм, температурой Т=1600С), подаваемым в теплообменник. Во время остановки средней части (более чем на 30 сек.) подача травильного раствора на коллектора в ваннах автоматически прекращается. Раствор из ванн сливается в течение 2-3 мин. через сливной канал. Нагревательный контур начинает автоматически функционировать как «малый контур», работающий только через циркуляционные баки, минуя травильные ванны. После кислотной секции полоса проходит блоки спаренных отжимных роликов, расположенных на выходе из третьей ванны и подаётся в промывочную секцию.
Промывочная секция.
Промывочная секция предназначена для удаления остатков травильного раствора с поверхности полосы методом распыления воды. В качестве промывочной воды используется конденсат, который образуется при прохождении пара через систему нагрева травильных растворов и собирается в бак конденсата, объёмом 15 м3. В случае отсутствия конденсата для промывки используется обессоленная вода. Промывочная секция состоит из камеры предварительной промывки, четырёх камер холодной промывки и одной камеры горячей промывки. Все камеры имеют встроенные баки для сбора промывочной воды. Промывка полос- каскадная, с циркуляцией промывочной воды внутри камеры. Каждая камера имеет распылительный контур, состоящий из коллекторов подачи с расположенными на них форсунками. На входе в камеру горячей промывки конденсат или обессоленная вода подогревается паровым инжектором до температуры 50-700С и подаётся на полосу через форсунки коллекторов под давлением Р=3 бар в количестве до 6 м3/ч. Расход конденсата в промывочной секции и концентрации ионов хлора поддерживается автоматически с помощью контроля удельной электропроводности в камере горячей промывки и индикации водородного показателя (pH) на входе в камеру холодной и горячей промывки. Отработанная промывочная вода каскадом подаётся в камеру предварительной промывки, откуда сливается в хранилище промывной воды для дальнейшей переработки на БХУ. После камеры горячей промывки полоса через отжимные ролики поступает в сушильное устройство.
Хвостовая часть.
Натяжным устройством №8 полоса протягивается через ванны и поступает в петлевое устройство №2, а затем к дисковым и кромкокрошительным ножницам, для обрезки и измельчения кромок. Для центровки полосы по оси дисковых ножниц служит система центрирования полосы КОЦП-3, которая с помощью фотодатчиков отслеживает обе кромки полосы и фиксирует их автоматически с помощью гидропривода в заданном положении. Измельчённая кромка убирается от агрегата специальным уборочным устройством, позволяющим производить накопление кромки в специальном коробе и погрузку её в железнодорожные вагоны. За дисковыми ножницами установлена натяжная станция, обеспечивающая устойчивую транспортировку полосы к моталкам. Передний конец полосы подаётся в зев барабана моталки с помощью телескопической проводки. Смотка полосы в рулоны производится двумя моталками, работающими поочерёдно. Транспортёром №1 рулоны перемещаются к передаточной тележке №1, с помощью которой они передаются на транспортёр №2 уборочного устройства. На транспортёре №2 рулоны обвязываются, снимаются краном и устанавливаются на стеллажи склада травленных рулонов.
Род тока и величина питающего напряжения
Привод каждого ролика осуществляется от электродвигателя постоянного тока типа 4П-355-45-200УЗ, 200кВт, 440В, 315/1500 об/мин, 525А, ток возбуждения 28А, через редуктор с передаточным числом i=5,94.Приводные электродвигатели используются в режиме 200кВт, 440В, 400 об/мин.
На валу каждого электродвигателя пристроен тахогенератор типа ТП212-0,333-0,5 , 200В, 600 об/мин, центробежное реле скорости и датчик импульсов типа ДИФ 10-24М, 200 имп/об.
В качестве индивидуальных источников питания электродвигателей роликов применены преобразовательные устройства фирмы SIEMENS типа SIMOREG K серии 6RA2485-6DV62-0, 3 x 400V/420VDC/600A/252Kw, c микропроцессорным управлением обеспечивающие питание цепей якоря и обмотки возбуждения.
5 ОХРАНА ТРУДА
Охрана труда на участке
Требования к охране окружающей среды
Травильное отделение характеризуется следующими экологическими аспектами:
-выбросы в атмосферу паров соляной кислоты;
-образование кислых вод;
-сброс кислых сточных вод на БХУ;
-образование загрязненных нефтепродуктами дренажных вод;
-использование химобессоленной воды;
-образование отходов производства (металл, окалина, масла, ртуть содержащие отработанные лампы).
Травильные ванны оснащены системой отсоса паров соляной кислоты, обеспечивающей их содержание в воздухе рабочей зоны в пределах ПДК= 5 мг/м3.
Отходящие из ванн каждой линии газы по газоходам поступают сначала в каплеотделитель, а затем попадают в абсорбционную колонну, где орошаются технической или обессоленной водой и очищаются от паров соляной кислоты. Количественные характеристики выбросов паров соляной кислоты в атмосферу должны соответствовать Проекту ПДВ (предельно-допустимых выбросов), утвержденных Главным управляющим по охране труда и экологии АО «АрселорМитталТемиртау». Выписки нормативов из Проекта ПДВ предоставляются лабораторией охраны атмосферного воздуха отдела охраны природы.
Кислые воды, образующиеся от улавливания паров, промывки полосы перерабатываются на установках регенерации блока химустановок.
Кислые сточные воды образующиеся в травильном отделении сбрасываются в БХУ ЛПЦ-2 для нейтрализации и далее в шламовую насосную.
Загрязненные нефтепродуктами дренажные воды от маслоподвалов отделения поступают на очистные сооружения и далее в золошламонакопитель.
Обессоленная вода используется для приготовления травильного раствора, промывки полосы и очистки отходящих газов. Для уменьшения расхода, объем химобессоленной воды для промывки ограничивается до 6 м3/ч с каждой линии НТА в соответствии с п.3.6.2.3. настоящей инструкции.
Качество сточных вод, сбрасываемых в систему промсливневой и фекальной канализации, должно удовлетворять «Основным требованиям к охране водного бассейна цехами АО «АрселорМиттал Темиртау», которые ежегодно предоставляются цеху отделом охраны природы.
Порядок сбора, хранения, транспортировки и размещения отходов производства осуществляется согласно стандарту «СТП СЭМ II.4-4.06-07. Управление отходами производства и потребления».
Мероприятия по предотвращению аварийных ситуаций и выбросов (сбросов) должны осуществляться в соответствии с Планами ликвидации аварий, принятыми в цехе, и со стандартом «СТП СЭМ II.4-4.01-07 Подготовленность к аварийным ситуациям».
В период неблагоприятных метеорологических условий, в целях уменьшения масштабности выбросов в атмосферу, осуществлять ограничение технологических режимов и усиление контроля со стороны персонала цеха в соответствии с действующим на АО «АрселорМиталл Темиртау» Проектом ПДВ, Проектом ПДС.
Все технологические операции при приемке, складировании и подаче рулонов на НТА-1,2, по обслуживанию линии непрерывного травления должны производиться в соответствии с:
- "Общими правилами безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности";
- "Правилами безопасности в прокатном производстве";
- "Общей инструкцией по безопасности труда для работающих на комбинате" ИОТ-140-01-2003;
- "Инструкцией по безопасности труда для рабочих, стропальщиков, упаковщиков, газорезчиков, занятых на отгрузке экспортной продукции в рулонах ЛПЦ-2" ИОТ-008-20-2003;
- "Инструкцией по безопасности труда для операторов поста управления НТА" ТБ-06-09-2002;
- "Инструкцией по безопасности труда для бригадиров и слесарей по ремонту и обслуживанию стыкосварочных машин и кантовки ножей в травильном отделении ЛПЦ-2" ИОТ-008-24-2003.
Ответственность за выполнение требований технологической инструкции
ТИ ПХ-01-2008
5.2 Промышленная санитария
Технические разработки по производственной санитарии и санитарно бытовым помещениям.
Производственное здание создаем надежным в эксплуатации, долговечным и удовлетворяющим противопожарным требованиям.
Объем производственного помещения на одного рабочего приходится не менее 15 м3, а площадь не менее 4,5 м2.
При размещении оборудования учитываем требования безопасности в отношении размещения рабочих мест, проходов и габаритов.
Все площадки на высоте более 0,6 м от пола, лестницы, переходные мостики, проемы, люки, канавы и т.п. ограждаем перилами высотой 1,2 м со сплошной обшивкой понизу на высоту 0,2 м. Лестницы располагаем с уклоном не более 40°.
Поверхность полов производственных помещений выполняем удобной для очистки, горизонтальной и ровной, без порогов и выступов, нескользкой и прочной.
Площадь остекленных проемов составляет от 40% площади наружных стен. Для ухода за остекленными поверхностями предусматриваем свободный доступ к переплетам на разных уровнях: внутри здания устанавливаем специальные мостики и другие приспособления.
Для предупреждения воздействия на человека опасных и вредных производственных факторов будем использовать разнообразные технические средства индивидуального назначения электрозащитные приборы, средства индивидуальной защиты и т. п. В группу санитарно-бытовых помещений входят: гардеробные, умывальные, душевые, уборные, помещения для обеспыливания рабочей одежды, помещения для личной гигиены женщин, помещения для обогревания работающих, количество и площадь которых регламентируются.
Бытовые помещения располагаем близко к рабочим местам, в отдельно стоящем здании, в целях безопасности и предупреждения простудных заболеваний между цехами и бытовыми помещениями устраиваем утепленные переходы.
Уборные размещаем так, чтобы расстояние до них от рабочих мест, находящихся в здании, было не более 75 м, а от рабочих мест в цехе - не более 150 м. Уборные размещаем в корпусе АБК на каждом этаже. Уборные размещаем в корпусе АБК на каждом этаже. Помещения для сушки и обеспыливания рабочей одежды обосабливаем и располагаем смежно с гардеробными для рабочей одежды и оборудуем отопительными и вентиляционными устройствами. Площадь бытовых помещений составляет 2056 м2.
Лечебно-профилактическое обслуживание рабочих на предприятии осуществляем медико-санитарной частью, которую располагаем на первом этаже АБК.
Дата добавления: 2020-04-25; просмотров: 367; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!