ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ЦИКЛ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА
Участок термообработки
2.2.5 Участок исправления дефектов
3 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ЦЕХА
4 ОХРАНА ТРУДА
4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов в литейном цехе
4.2 Анализ мероприятий по защите окружающей среды от вредных выбросов литейного производства
4.3 Пожарная безопасность в литейном цехе
4.4 Организация освещения и вентиляции производственных цехов
5 ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ
Анализ оборудования
Дробемётная установка модели 42115
Камера гидроочистки литья на базе ЛН-408
5.2 Составление классификатора
5.3 Работа проектируемого комплекса
Перечень ссылок
ВВЕДЕНИЕ
Новокраматорский машиностроительный завод является крупнейшим в Украине и известным в мире, изготовителям уникального высокопроизводительного проката, металлургического, кузнечно-прессового, гидротехнического, горнорудного, подъемно-транспортного и специализированного оборудования, пуск которого был осуществлен в 1934 году.
АО НКМЗ принимает активное участие в реализации космических программ, является крупнейшим поставщиком, валков для прокатных станов, уникальных отливок и поковок выпускает широкий ассортимент бытовых, стартовых товаров и автозапчастей.
АО НКМЗ обладает мощной производственной, научно-исследовательской и экспериментальной базой, современные технологии и высококвалифицированные кадры позволяют коллективу АО НКМЗ создавать комплексное оборудование с высоким качеством и в короткие сроки, поддерживать его длительную работоспособность у заказчика.
|
|
|
Важнейшую роль в успешном решении задач, стоящих перед машиностроителями, играет сегодня совершенствование технологии в заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехах вытеснение ручного труда, повышение качества выпускаемой продукции снижение затрат. Первостепенное значение приобретает степень оснащенности заготовительных цехов новым прогрессивным оборудованием и средствами механизации, на базе которых должен совершенствоваться и внедряться принципиально новые, прогрессивные технологические процессы.
Целью практики в ФЛЦ – 1 АО НКМЗ является приобретения практических навыков по работе оборудования, а также изучение конструкции машин.
1 СТРУКТУРА ЦЕХА ФЛЦ – 1
ФЛЦ–1 один из основных заготовительных цехов завода ЗАО НКМЗ ФЛЦ–1 выпускает стальные отливки массой от 20 кг до 100 т для производства:
-дробильно- размольного оборудования;
-доменного оборудования;
-кузнечно прессового;
-прокатного оборудования;
-запчасти.
К основному заданию цеха с южной стороны примыкает склад опок и модельных комплектов, с северной – склад изложниц. Формовочные материалы подаются на склад формовочных материалов, который находится в отдельном здании вместе со смесеприготовительном отделении. Общая площадь цеха 30160 м2, производственная – 17984 м2.
|
|
|
ФЛЦ – 1 состоит из 17 пролетов:
1-й пролет – участок формовки крупного литья (массой до 200 т). Формовка производится в кессонах путем сборки стержней, изготовленных из ПСС.
2-й пролет – участок изготовления крупных форм и стержней.
Оборудование: смеситель типа COMBIMIX DF 2042 с применением «Фуран-процесса». Производительность смесителя 20 - 25 т/ч.
- max габариты опок для вибростола 
мм с общей массой полуформы не более 49,5 т;
- max габариты опок для изготовления на поворотном столе в кессоне 
мм с общей массой полуформы не более 49,5 т;
- max габариты опок для изготовления без поворотного стола 
мм с общей массой полуформы не более 49,5 т.
5-й пролет – сборочно-заливочный участок; выбивная инерционная решетка г/п 15 т.
Загрузка оборудования производится электромостовыми кранами. Железнодорожный путь подведен с северной стороны поперек пролета.
6-й пролет – участок по изготовлению стержней.
Оборудование: смеситель типа 19642 для облицовки форм ХТС. Производительность смесителя 8-9 т/час.
|
|
|
- max габариты полуформы для формовки на плацу 
мм;
- max габариты опоки для формовки в кессоне 
мм;
- max масса полуформы не более 49,5 тонн.
7-й пролет – участок изготовления стержней.
Оборудование: смеситель для приготовления смесей из ХТС и ПСС, на базе смесителя мод 19665. Производительность смесителя - 2,5 - 6,3 т/ч.
- max габариты стержневых ящиков 
мм;
- max масса стержня - 2 тонны.
Подача стержневых ящиков производится из склада моделей гидроприводом (с тяговым усилием 20 т). Передача изделий между 7, 8, 9 пролетом осуществляется электротележкой г/п 20 т. Участок изготовления разделительных и противопригарных покрытий (шлаковый (пасты), лопастной смеситель).
8-й пролет - участок изготовления стержней.
Оборудование: смеситель для приготовления смесей из ХТС и ПСС, на базе смесителя мод 19665. Производительность смесителя - 6 - 8 т/ч.
- max габариты стержневого ящика для вибростола 
мм с массой стержня не более 20 т.
- max габариты стержневого ящика при ручном уплотнении смеси 
мм с массой стержня не более 5 т.
10-й пролет – участок подготовки производства. Участок механика (изготовление деталей для ремонта технологического оборудования).
11-й пролет – склад запасных частей механика.
|
|
|
12-й пролет – механизированный склад стержневых ящиков.
13-й пролет – склад модельных комплектов, выбитых опок.
Пролёты 14,15,16,17 находятся в отдельном здании и относятся к термообрубному отделению.
На 14-м пролёте расположено следующее оборудование: дробеструйные камеры- Зшт; отжигательные печи- Зшт; печь для отпуска отливок- 1шт; закалочный бак- 1шт; пневмоустановка для отбивки питателей. На этом пролёте находятся следующие участки: участок окончательной обрубки, участок электросварки, участок отрезки прибылей. Здесь также осуществляется предварительная термообработка отливок.
На 15-м пролёте расположены участки: предварительной обрубки, механизированной отрезки прибылей, участок правки и участок электросварки.
Оборудование пролёта: ямная отжигательная печь-2шт, гидрокамера-1шт, установка резки прибылей- 1шт, зачистная машина.
На 16-м пролёте расположены участки: покраски отливок на экспорт, обрубки, электросварки, изготовления стропов. Здесь же находятся: склад литья под термообработку, склад термообработанного литья, склад тросов.
Оборудование пролёта: термическая печь проходная, печь камерная со стационарным подом, гидрокамера, закалочный бак, установка для резки прибылей и машина для зачистки отливок.
На 17-м пролёте находятся участки: механизированной отрезки прибылей, предварительной обрубки, участок заварки и обрубки.
Оборудование: гидрокамера, пресс, установка резки прибылей, термическая печь с выдвижным подом, яма отжигательная, точило.
Смесеприготовительное отделение находится в отдельном здании. Оборудование: установка для сушки песков в «кипящем слое», участок для сушки песков – барабанные сушила горизонтального типа.
Административный корпус – начальника цеха, зам. начальника цеха, ПРБ, ПЭБ, тех. бюро, бухгалтерия, табельная.
Ниже представлена планировка цеха ФЛЦ-1 (рис. 1.1).
|
|
| Участок термо-обработки | Участок сварки | Участок окончательной обрубки крупного литья |
| Мастерские | ||||||
| Склад литья | Дробемёт-ная очистка | Склад готовой продукции | ||||||||||
| Машинный зал | Участок отрезки прибылей | Склад литья под Т/О | Участок предобрубки мелкого литья | Склад литья под дроб очистку | ||||||||
| Участок гидроочистки среднего литья | Участок предобрубки среднего литья | Участок термообработки | Пресс | |||||||||
| Участок гидроочистки крупного литья | Участок предобрубки крупного литья | Участок правки | Дробемётная очистка | Склад металло-проката | ||||||||
| Склад электрооборудования | Участок обрубки мелкого литья | Дробемёт-ная очистка | Участок окончательной обрубки среднего литья | Электро-мастерская | ||||||||
| Участок зачистки | Участок сварки | Склад готовой продукции | ||||||||||
Склад металлопроката
|
| Склад модельных комплектов | ||||||
| Участок крупной формовки | Механизированный склад стержневых ящиков | ||||||
| Участок выбивки | |||||||
| Заливочный плац | Участок по ремонту опок | Участок механика | |||||
| Участок подготовки производства | |||||||
|
| Модельная мастерская | ||||||
|
| |||||||
| Участок заливки | Участок сборки | Участок красок | |||||
| Участок изготовления форм из ПСС | Участок формовки | ||||||
| Участок изготовления крупного литья в кессонах | Участок изготовления стержней | Участок изготовления стержней(ХТС) | |||||
| Участок формовки | |||||||
| Участок сборки форм | Участок выбивки мелкого и среднего литья | ||||||
| Участок изготовления крупных стежней | Участок мартеновского цеха | ||||||
Рисунок 1.1 – Планировка цеха ФЛЦ –1
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ЦИКЛ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА
2.1 Формовочно-заливочное отделение
Формовочно-заливочное отделение включает 13 пролётов, на которых последовательно выполняются процессы по производству отливок. Отделение разбито на участки, каждый из которых выполняет свой объём работ.
2.1.1 Участок формовки
Формовка крупных отливок весом более 40 т производится в кессонах путем сборки стержней, изготовленных из ПСС и ХТС. Смесь приготавливается в лопастных смесителях.
Рисунок 2.1- Комплекс ХТС немецкого производства фирмы «FAT» производительностью 20 т.ч.
В цехе установлены два смесителя для приготовления ХТС немецкого производства фирмы «FAT» производительностью 20 т/ч и один производительностью 50 т/ч.
Комплекс для приготовления ХТС немецкого производства фирмы «FAT» производительностью 20 т.ч. представлен на рис.2.1.
Смесь из бункера попадает в первый рукав, где смешивается с ортофосфорной кислотой, далее с фенолформальдегидной смолой во втором рукаве.
В данном смесителе достигается лучшее и равномерное перемешивание песка с отвердителем и связующим. Вращение одного рукава относительно другого осуществляется посредством зубчатой передачи приводимой в действие электродвигателем см. (рис.2.2).
Рисунок 2.2- Механизм поворота рукавов смесителя.
Дозирование песка осуществляется с помощью двух камерных насосов, внутри которых установлены датчики уровня, благодаря которым будет достигаться дозирование сухих компонентов.
Данные смесители применяются как для крупной и средней формовки, так и для изготовления стержней.
На 6-ом и 8-ом пролетах установлены смесители для приготовления ПСС (рис. 2.3)
Бункера, предназначенные для сухого свежего и регенерированного песка, загружаются пневмотранспортом и снабжены циклоном для осаждения пыли. Баки предназначены для ортофосфорной кислоты и смолы КФ90.
Разводка трубопроводов жидких компонентов предназначена для подачи при помощи насосов жидких компонентов в камеру смесителя, где производится их перемешивание с песком. Смеситель снабжен электроприводом [2].
Примерные составы смесей ХТС приведены в табл.2.1
Таблица 2.1- Состав смесей изготовляемых по Фуран процессу
| № программы | Назначение смеси | Содержание, % | Материал | Живучесть, мин | Влажность, % | Газопроница емость, ед | σв, кг/см2 | ||
| Производительность смесителя 40 т/ч | |||||||||
| 1 | Основная. Облицовочная смесь или 2-й слой после облицовочного хромитового состава | 100 | Песок кварцевый свежий | 20-35 | 0,8-1,2 | 100-150 | 8-10 | ||
| 1,17 | Смола TDE 20 | ||||||||
| 0,365 | Отвердитель 500Т1 | ||||||||
| 0,365 | Отвердитель 500Т1 | ||||||||
| 0,73 | Сумма отвердителей | ||||||||
| 2 | Наполнительная смесь | 100 | Песок кварцевый регенерат | 60-80 | 0,5-0,6 | 200-250 | 2-8 | ||
| 1,4 | Смола TDE 20 | ||||||||
| 0,4 | Отвердитель 500Т1 | ||||||||
| 0,4 | Отвердитель 500Т1 | ||||||||
| 0,8 | Сумма отвердителей | ||||||||
| 3 | Промежуточный слой или наполнительная смесь | 20 | Песок кварцевый свежий | 30-45 | 0,8-1,3 | 100-180 | 6-8 | ||
| 80 | Песок кварцевый регенерат | ||||||||
| 1,3 | Смола TDE 20 | ||||||||
| 0,3 | Отвердитель 500Т1 | ||||||||
| 0,3 | Отвердитель 500Т1 | ||||||||
| 0,6 | Сумма отвердителей | ||||||||
| Производительность смесителя 30 т/ч | |||||||||
| 4 | Облицовочная смесь №1 | 100 | Песок хромитовый свежий | 30-70 | 0,8-1,2 | 200-250 | 25-30 | ||
| 1,07 | Смола TDE 20 | ||||||||
| 0,3 | Отвердитель 500Т1 | ||||||||
| 0,3 | Отвердитель 500Т1 | ||||||||
| 0,6 | Сумма отвердителей | ||||||||
| 5 | Облицовочная смесь №2 | 20 | Песок хромитовый свежий | 30-70 | 0,8-1,2 | 200-250 | 25-30 | ||
| 80 | Песок хромитовый регенерат | ||||||||
| 0,95 | Смола TDE 20 | ||||||||
| 0,25 | Отвердитель 500Т1 | ||||||||
| 0,25 | Отвердитель 500Т1 | ||||||||
| 0,5 | Сумма отвердителей | ||||||||
2.1.2 Участок изготовления стержней
Участок изготовления стержней предназначен для изготовления стержней различной конфигурации и сложности для средних и мелких отливок; для крупного литья стержни изготовляются на пролете.
Для стержней применяются ПСС и ХТС, приготавливаемые в лопастных смесителях (рис. 2.1 и 2.3). В качестве огнеупорного материала используют кварцевый песок, а для облицовочных смесей – ставролит и хромитовый песок.
Рисунок 2.4 -Комплекс ХТС для мелкого литья
прокат металлургический оборудование
На рисунке 2.4 изображен комплекс ХТС для мелкого литья. Смесь из бункера попадает в первый рукав, который играет роль транспортёра. Оттуда смесь попадает во второй рукав, где смешивается с катализатором твердения (ортофосфорной кислотой) и смолой.
Рядом расположен одновальный смеситель ХТС (рис.2.5)
Рисунок 2.5- Комплекс ХТС с одновальным смесителем.
В таблице 2.2 представлены составы смесей, наиболее часто используемых для изготовления стержней.
Таблица 2.2 – Составы карбомидофурановых смесей
| Состав смеси | Свойства | ||||||||||||||
| Марка смолы | Расход смолы, масс. Ч. На 100 мас. ч. песка | Отвердитель | Расход отвердителя, масс. ч. |
Прочность при растяжении, МПа, через | Осыпаемость через 24 ч., % | Газотворность, см3/г | Живучесть, мин | Минимальное время отверждения в оснастке, мин |
Назначение | Область применения | |||||
| 1 ч | 4 ч | 24 ч | |||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | |||
| БС-40 | 1,6…1,7 | Н3РО4 (ρ = 1,56…1,58 г/см3)
| 1,0…1,3 | >0,2 | 0,6…0,7 | 0,7…0,8 | 0,03…0,06 | ≤ 16 | 2…3 | ≤ 10 | Средние стержни | СЧ | |||
| 1,8…2,0 | 1,1…1,5 | >0,2 | 0,5…0,7 | 0,7…1,0 | 0,02…0,06 | ≤ 20 | ≤ 2 | 6…7 | Мелкие стержни | СЧ | |||||
| 1,8…2,0 | 0,8…1,0 | >0,2 | 0,6…0,7 | 0,8…1,0 | 0,02…0,06 | ≤20 | 2,5…3,5 | ≤ 10 | Средние стержни | СЧ | |||||
| 1,8…2,0 | 0,6…0,8 | 0,15..0,2 | 0,6…0,7 | 0,8…1,0 | 0,02…0,06 | ≤20 | 5..10 | ≤ 40 | Крупные стержни | СЧ | |||||
| 1,3…1,5 | 0,4…0,9 | 0,1..0,15 | 0,4…0,5 | 0,4…0,5 | <0,3 | ≤14 | 5…8 | ≤ 20 | Средние и крупные формы | СЧ | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | |||
| КФ-65С | 1,0…1,2 |
| 0,6…0,8 | 0,2..0,3 | 0,5…0,7 | 1,0…1,4 | <0,1 | ≤ 12 | 6..10 | ≤ 30 | Крупные стержни | СЧ, ВЧ | |||
| 1,0…1,2 | 1,1…1,6 | 0,3…0,6 | 0,5…0,7 | 0,8…1,2 | <0,1 | ≤ 12 | 1,5…2,5 | 6..10 | Средние и мелкие стержни | СЧ, ВЧ | |||||
Участок подготовки
Участок подготовки относится к вспомогательному производству и расположено на десятом пролете. Здесь производят подготовку формовочных материалов согласно технологическим требованиям. Формовочный материал просушивают на установке сушки песка в кипящем слое.
Песок для сушки подается в камеру, подина которой представляет газораспределительную решетку. Горячие газы, проходя тонкими струйками через слой песка, лежащий на этой решетке, приводят в движение его частицы, в результате чего образуется «кипящий слой».
Сухой песок из кипящего слоя по лотку поступает в камеру для охлаждения, устроенную аналогично камере для сушки, но только продуваемую не горячими топочными газами, а холодным воздухом. Из кипящего слоя камеры охлаждения сухой песок непрерывно отводится и передается к месту потребления.
Преимуществом таких установок является высокая производительность, примерно в 3 раза выше по сравнению с производительностью горизонтальных барабанных печей [4].
Участок заливки
В цехе ФЛЦ – 1 заливка осуществятся на 2 и 3 пролетах, в которые жидкий металл поступает из печного пролета мартеновского цеха.
Для разливки металла применяют одно и двух стопорные ковши футерованные огнеупорным кирпичом (шамотом). Мелкие формы заливают одностопорным ковшом. Применяется в большинстве случаев свободная заливка.
Заливка выполняется через отверстие в дне ковша. На конце вертикального стержня, защищенного наборной шамотной трубкой, имеется пробка притертая к отверстию стакана, вставленного в дно ковша.
Пробку открывают и закрывают с помощью рычажного механизма. Стакан и пробку обычно делают из шамота. Их меняют каждый раз после опорожнения ковша. Вследствие постепенного намерзания металла на стакане число открываний шамотной пробки при разливке стали из ковша ограниченно.
Рисунок 2.6 – Заливка формы стопорным ковшом.
Крупные стопорные ковши снабжают поворотным механизмом, которым пользуются в аварийных случаях при замерзании стопора или при ремонтных работах, а также для слива остатков металла и шлака.
Необходимо отметить, что точность дозирования по углу поворота ковша или по времени открытия стопора, а также по времени работы электромагнитного насоса, нагнетающего металл в форму, зависит от сечения выпускного отверстия, которое постоянно размывается, или наоборот является местом интенсивного образования настылей.
Как показывает практика, такой способ заливки трудоемок, ненадежен и небезопасен. Сейчас переходят к заливочным устройствам, в которых выдача металла в форму производится непосредственно из заливочной печи путем выжимания его сжатым воздухом (газами), а дозирование осуществляется при помощи реле времени, включающего подачу сжатого воздуха. Лучше всего, когда в цехе установлена автоматическая заливочная линия, которая компактна, производительна и не требует большой физической силы от рабочих.
Участок выбивки
В цеху на третьем пролете установлена механизированные выбивные решетки. На пятом пролете расположена выбивная инерционная решетка (рис. 2.7). Сущность этого способа в том, что разрушение кома и выпадение его из опоки происходит в результате действия сил инерции, возникающих при ударе формы о решетку.
Решетка представляет раму с решеткой, опирающуюся на цилиндрические пружины. К раме прикреплен вибратор, приводимый во вращение электромотором. При работе вибратора рама колеблется на пружинах, сообщая выбиваемой форме определенную энергию.
Вибратор состоит из неуравновешенного горизонтального вала вращающегося в подшипниках, прикрепленных к раме – решетке. На обоих концах вала посажены грузы дебаланса, перемещением которых можно регулировать возмущающую силу, возникающую при вращении вала [4].
Рис 2.7- Общий вид инерционной решетки.
Преимущество такого выбивного оборудования в возможности выбивки форм из разнообразных смесей, различных габаритов и конфигурации. Недостатками являются: излучение, вибрации и шум в процессе выбивки.
2.1.6 Участок регенерации смеси
Отработанная смесь из-под выбивных решеток подается в смесеприготовительное отделение №1 и №2 по системе транспортеров. С помощью магнитного сепаратора смесь очищается от металлических включений. Затем она просеивается с помощью сит и подается транспортерами в бункера под бегунами, а отходы подаются к бункерам на отвал. Так как в цехе имеются гидрокамеры, то удобно было бы поставить гидрорегенерацию.
Рисунок 2.8- Общий вид комплекса регенерации немецкой фирмы «FAT».
В цехе установлен комплекс для сухой регенерации немецкой компании «FAT». Она установлена для очистки смесей приготовленных на основе ХТС. Предварительно грейферным краном смесь комьями подаётся на инерционную решетку, где происходит размельчение смеси. Далее смесь проходит через молотковую дробилку и поступает на регенерацию.
Комплекс сухой регенерации изображен на (рис. 2.8). Конечным этапом является выдача очищенной смеси в камерный насос, откуда по трубам смесь идёт на места повторного использования.
Смесь после разбивки комьев на инерционной решетке попадает в бункер, после чего проходит через валковую дробилку, магнитный сепаратор. Конечным этапом является транспортировка готовой смеси в обратное использование при помощи камерного насоса.
2.2 Термообрубное отделение
В состав термообрубного отделения входят четыре пролёта, которые расположены в отдельном здании. В термообрубное отделение поступают уже выбитые отливки и здесь они проходят очистные операции, термообработку и контроль качества.
Участок очистки
Для очистки литья применяют гидрокамеры (рис. 2.9 и 2.10), которые расположены на 2 , 3 и 4 пролетах.
После термообработки углеродистые стали охлаждают предварительно до 100 … 2000 °С, легированные до 500 °С.
Отливка располагается на столе или решетке таким образом, чтобы наибольшая часть очищаемой поверхности находилась на расстоянии 100…150мм от сопла гидромонитора, при этом необходимо предусмотреть возможность очистки двумя гидромониторами.
Рисунок 2.9 – Общий вид гидрокамеры.
Рисунок 2.10 Процесс очистки в гидрокамере.
Гидрокамера отделена от основной части цеха высокими металлическими стенами. Когда начинается работа, то открываются двери гидрокамеры и оттуда по рельсам выезжает тележка, которую нагружают отливками и возвращают их в камеру. Включают мониторы, карусель 3 вращается вокруг них. Вся пульпа стекает в сито, стекает в 5, а все остальное отсасывается.
Так как выбивка ведется водой, то отсутствует пыль, также стержневые каркасы можно повторно использовать. Однако происходит быстрое ржавление отливок, в цехе много грязи из-за воды. Гидрокамеры оправдывают себя в том случаи, когда в цехе есть гидрорегенерация [1].
Для очистки литья в цехе также установлена дробеметная камера (рис. 2.11). По характеру получения абразивной струи оборудование делится на дробеструйное, у которого очистной материал направляется на обрабатываемую поверхность струёй воздуха и дробеметное, у которого очистной материал выбрасывается под давлением центробежных сил.
Сущность дробеметной очистки состоит в направлении на очищаемую поверхность отливки струи дроби, разогнанной до скорости 40…100 м/с.
Рисунок 2.11 – Общий вид дробеметной очистной камеры
Отливку загружают на тележку и подают в камеру на карусель. Плотно закрывают и начинают обрабатывать. Отработанная дробь поступает через емкость на сито, где отделяется от крупных частей металла, затем транспортируется с помощью шнекового смесителя и элеватора на магнитный сепаратор. Происходит отделение грязи и пыли, затем дробь размагничивается и идет на лопатки дробемета.
Дробеметные установки в отличие от дробеструйных более производительны и расходуют примерно в шесть раз меньше энергии на единицу массы очищаемых отливок. Преимуществом также являются санитарно-гигиенические условия процесса.
Для очистки отливок, имеющих глубокие внутренние карманы и обширные полости, в которые трудно направить струю дроби из дробеметного аппарата, применяют дробеструйную очистку.
2.2.2 Участок обрубки
Ручная отрезка прибылей литья происходит с помощью газового резака и применяется для отливок с диаметром прибылей до 350 мм и кислородным резаком - до 1600мм.
Перед резкой необходима термообработка и очистка литья, т.к. качество резки прибылей зависит от подготовки литья к резке.
Применяемые материалы: кислород, природный газ, воздух, флюс.
2.2.3 Участок зачистки
Шлифовальный круг состоит из зерен абразивного материала, соединенных при помощи связующих материалов. Основными показателями качества абразивного материала является твердость, форма зерен, степень вязкости и теплоустойчивость.
Станок имеет массивную станину со столиком для отливок и шпинделям с двумя кругами, защитным кожухами и приводом. Чтобы при износе кругов можно было сохранять в пределах норм их окружные скорости, на рабочем валу имеется ступенчатый шкив. Станок имеет два электродвигателя — один для привода круга и другой для движения стола и вращения патрона.
Рисунок 2.19- Общий вид консольного станка для зачистки отливок.
Также применяют подвесные точила. Краном устанавливают отливку на столе, предусмотрев возможность её кантовки при очистке.
Для обдирки крупных, трудноперемещаемых отливок применяют подвесные (маятниковые) станки, которые подводятся к отливкам по монорельсу, подвешенному вверху.
Диаметры кругов в этих станках обычно не превышают 350…400 мм. Вращение их осуществляется электромотором мощностью 0,75…1,5 кВт, расположенным в виде противовеса расположенного на противоположной от круга стороне [4].
Участок термообработки
В цехе устанавливаются отжигательные печи. Отжиг отливок до 300 кг происходит в коробках с отверстиями и установленных на тележках высотой не менее 150…300 мм. Отливки улаживаются так, чтобы обеспечивалось свободное омывание их печными газами при нагреве. Садка печей на термообработку должна компоноваться отливками по материалам стали.
Отливка устанавливается на тележку, перемещая ее по рельсовому пути, тележку перемещают в печь, футерованную изнутри, огнеупорными материалом, где и проводится отжиг. Такую печь еще называют печь с выкатным подом.
Дата добавления: 2020-01-07; просмотров: 264; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!