Оборудование для горячей объемной штамповки
Оборудование для горячей объемной штамповки молоты штамповочные, горячештамповочные кривошипные прессы, горизонтально-ковочные машины. Процессы штамповки на этих машинах имеют свои особенности, обусловленные устройством и принципом их действия.
Горячая объемная штамповка на молотах
Основным типом молотов являются паровоздушные штамповочные молоты. Их конструкция несколько отличается от ковочных молотов. Стойка станины устанавливается непосредственно на шаботе. Молоты имеют усиленные регулируемые направляющие для движения бабы. Масса шабота превышает массу падающих частей в 30…30 раз. Все это обеспечивает необходимую точность соударения штампов.
Масса падающих частей составляет 630…25000 кг.
Горячая объемная штамповка на прессах
Наиболее часто используются кривошипные горячештамповочные прессы. Выбор пресса осуществляется по номинальному усилию, которое составляет 6,7…100 МН.
К особенностям конструкции пресса следует отнести жесткий привод, не позволяющий изменять ход ползуна, отсутствие ударных нагрузок.
Штамповка на горизонтально-ковочных машинах
Горизонтально-ковочная машина представляет собой механический кривошипный штамповочный пресс, имеющий разъемную матрицу, одна часть которой является подвижной – зажимной.
Кроме главного деформирующего ползуна, имеется ползун, движение которого перпендикулярно движению главного.
|
|
|
Горизонтально-ковочные машины выбираются по номинальному усилию, которое составляет 1…31,5 МН.
Холодная штамповка
Холодная штамповка производится в штампах без нагрева заготовок и сопровождается деформационным упрочнением металла.
Холодная штамповка является одним из наиболее прогрессивных методов получения высококачественных заготовок небольших и точных из стали и цветных металлов. Она обеспечивает достаточно высокую точность и малую шероховатость поверхности при малых отходах металла и низкой трудоемкости и себестоимости изготовления изделий. Возможность осуществления холодной штамповки и качество заготовок определяются качеством исходного материала. Большое значение имеет подготовка поверхности заготовок: удаление окалины, загрязнений и поверхностных дефектов.
Процессы холодной штамповки часто выполняют за несколько технологических переходов, постепенно приближая форму и размеры заготовок к форме и размерам готовых изделий и осуществляя промежуточный отжиг для снятия наклепа и восстановления пластических свойств металла. В зависимости от характера деформирования и конструкции штампов холодную штамповку делят на объемную и листовую.
|
|
|
Объемная холодная штамповка
Холодную объемную штамповку выполняют на прессах или специальных холодноштамповочных автоматах. Основными ее разновидностями являются: высадка, выдавливание, объемная формовка, чеканка.
Высадка – образование на заготовке местных утолщений требуемой формы в результате осадки ее конца.
Выдавливание – формообразование сплошных или полых изделий, благодаря пластическому течению металла из замкнутого объема через отверстия соответствующей формы.
Объемная формовка – формообразование изделий путем заполнения металлом полости штампа.
Чеканка – образование рельефных изображений на деформируемом материале.
Листовая штамповка
Листовая штамповка – один из видов холодной обработки давлением, при котором листовой материал деформируется в холодном или подогретом состоянии.
Листовой штамповкой изготавливаются разнообразные плоские и пространственные детали – от мелких, массой от долей грамма и размерами в доли миллиметра (секундная стрелка часов), до средних (металлическая посуда, крышки, кронштейны) и крупных (облицовочные детали автомобилей).
Толщина заготовки при листовой штамповке обычно не более 10 мм, но иногда может превышать 20 мм, в этом случае штамповка осуществляется с предварительным подогревом до ковочных температур.
|
|
|
При листовой штамповке используют: низкоуглеродистые стали, пластичные легированные стали, цветные металлы и сплавы на их основе, драгоценные металлы, а также неметаллические материалы: органическое стекло, фетр, целлулоид, текстолит, войлок и др.
Листовую штамповку широко применяют в различных отраслях промышленности, особенно, автомобилестроении, ракетостроении, самолетостроении, приборостроении, электротехнической промышленности.
Основные формообразующие операции: гибка, вытяжка, отбортовка, обжим, раздача, рельефная формовка.
Гибка – образование угла между частями заготовки или придание заготовке криволинейной формы.
При гибке пластически деформируется только участок заготовки в зоне контакта с пуансоном 1 (рис. 16.1.а): наружные слои заготовки растягиваются, а внутренние – сжимаются. Деформация растяжения наружных слоев и сжатия внутренних увеличивается с уменьшением радиуса скругления рабочего торца пуансона, при этом возрастает вероятность образования трещин. Поэтому минимальный радиус пуансона ограничивается величиной в пределах 0.1…2,0 от толщины заготовки, в зависимости от механических свойств материала.
|
|
|
Вытяжка – образование полого изделия из плоской или полой заготовки.
Отбортовка – получение борта диаметром путем вдавливания центральной части заготовки с предварительно пробитым отверстием в матрицу.
Обжим – уменьшение периметра поперечного сечения концевой части полой заготовки, производится заталкиванием заготовки в сужающуюся полость матрицы.
Раздача – увеличение периметра поперечного сечения концевой части полой заготовки коническим пуансоном; это операция противоположная обжиму.
Рельефная формовка – местное деформирование заготовки с целью образования рельефа в результате уменьшения толщины заготовки.
Лекция №5
«Обработка металлов резанием. Основные понятия, сущность процесса»
Обработка металлов резанием – процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаимного расположения и шероховатости поверхностей детали.
Чтобы срезать с заготовки слой металла, необходимо режущему инструменту и заготовке сообщать относительные движения. Инструмент и заготовку устанавливают на рабочих органах станков, обеспечивающих движение.
Движения, которые обеспечивают срезание с заготовки слоя материала или вызывают изменение состояния обработанной поверхности заготовки, называют движениями резания.
Главное движение – это движение направленное на осуществление непосредственного процесса резания (отделение стружки) (Дг).
Движение подачи – обеспечивает врезание режущей кромки инструмента в материал заготовки, направленно на поддержание непрерывности процесса резания (Дs).
Движения могут быть непрерывными или прерывистыми, а по характеру – вращательными, поступательными, возвратно-поступательными.
Движения подачи: продольное, поперечное, вертикальное, круговое, окружное, тангенциальное.
В процессе резания на заготовке различают поверхности (см. рис. 1):
обрабатываемую (1);
обработанную (3);
поверхность резания (2).
Режимы резания
Скоростью главного движения – называют расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента в единицу времени (м/мин; м/с).
где: 
– расчетная длина хода инструмента; 
– число двойных ходов инструмента в минуту; 
– коэффициент, показывающий соотношение скоростей рабочего и вспомогательного хода.
Подача 
- путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один ход заготовки или инструмента.
В зависимости от технологического метода обработки подачу измеряют:
мм/об – точение и сверление;
мм/дв. ход – строгание и шлифование.
Глубина резания ( 
) – расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к обработанной поверхности (мм).
Шероховатость поверхности – совокупность неровностей с относительно малыми шагами.
Шероховатость является характеристикой качества поверхностного слоя заготовки. Она оценивается несколькими параметрами, в частности критерием 
.
- среднее арифметическое отклонение профиля (среднее арифметическое абсолютных значений отклонений профиля) в пределах определенной базовой длины обработанной поверхности.
Допустимые значения шероховатости поверхностей деталей указываются на чертежах.
Значение параметра для разных технологических методов обработки лежат в пределах, мкм:
для предварительной черновой обработки – 100…22,5;
для чистовой обработки – 6,3…0,4 ;
для отделочной и доводочной обработки – 0,2…0,012.
Станки для обработки резанием
Классификация металлорежущих станков
По общности технологического метода обработки различают станки: токарные, фрезерные, сверлильные и др.
По назначению различают станки: широкоуниверсальные, универсальные, широкого назначения, специализированные, специальные.
Универсальные станки обрабатывают разнотипным инструментом различающиеся по размерам, форме и расположению поверхностей заготовки.
Широкоуниверсальные – предназначены для выполнения особо широкого разнообразия работ.
Станки широкого назначения характеризуются однотипностью применяемого инструмента.
Специализированные станки предназначены для обработки однотипных заготовок различных размеров.
Специальные станки предназначены для выполнения определенных видов работ на заготовках одинаковых размеров и конфигурации.
- По массе: легкие (до 1т ), средние (до 10т ), тяжелые (свыше 10т ) и уникальные (свыше 100т ).
- По степени автоматизации: с ручным управлением, полуавтоматы и автоматы.
- По компоновке основных рабочих органов: горизонтальные и вертикальные.
В общегосударственной единой системе (ЭНИМС) станки разделяются на 10 групп и 10 типов. В группы объединены станки одинаковые или схожие по технологическому методу обработки. Типы характеризуют их назначение, степень автоматизации, компоновку.
Дата добавления: 2019-09-13; просмотров: 368; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!