Мероприятия по защите окружающей среды при выполнении монтажных работ
Нежелательно воздействие на окружающую среду химических, нефтехимических, металлургических, целлюлозно-бумажных и других предприятий.
Радикальное оздоровление должно идти по прогрессивному пути уменьшения загрязнения окружающей среды в результате промышленного воздействия, за счёт применения безотходной технологии производства. В этом случае различные отходы, в том числе загрязняющие воздух и воду, почти полностью исключены или могут быть утилизированы в других технологических процессах данного или близких отраслях промышленного производства.
Уменьшение загрязнения от установок, вырабатывающих теплоту, достигается использованием топлива с выделением продуктов сгорания при работе систем отопления, горячего водоснабжения и вентиляции зданий и сооружений. Сюда следует отнести, прежде всего, использование природного газа, при сжигании которого не образуются золы и сажи. Одно из главных направлений уменьшения загрязнения воздушной среды — отказ от малых отопительных установок за счёт использования централизованных. Необходимо принимать меры по совершенствованию производства, замене токсичных веществ нетоксичными (малотоксичными), утилизации вредных выбросе» для других технологических процессов, а также герметизации или провидению технологических процессов в вакууме. Используют эффективные аппараты для улавливания пыли, золы и очистки домовых газов. В ряде случаев отведения загрязнителей на большую высоту достигается посредством устройства труб, которые могут достигать высоты 350 м. и более.
|
|
|
РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ
Расчёт и выбор необходимых грузоподъёмных механизмов
2.1.1 Расчет монтажной части
G0=G1 + G2 + G3
где: G1 , G2 - масса обечаек G3 — масса бандажа
G0 =24,5+20,4+44,4=89,3 т
Подъём осуществляет козловой кран двумя подъёмными механизмами т.к. установить укрупнённую единицу нужно в наклонном положении.
2.1.2 Находим необходимую высоту подъёма крюков крана (м)
hK =hф +hз+h0+hс
где: hф - высота фундамента
hз - запас высоты оборудования над фундаментом
h0 - высота оборудования от основания до места строповки
hс - высота стропа
hф =10,2 м±з=0,5м; h0=6 м(по 0 бандажа); hс =l м; ролики-3,5
hK =10,2+0,5+6+1+3,5=17,9 м
Для реализации hK 17,9 м. и G0=89,3 т. подбираем кран К-100У
Показатель..........................................................К-100У
Грузоподъемность, т.
Главного подъёма...........,.................................100
Вспомогательного подъема.............................10
Полет, м.............................................................32
Высота подъема крюка, м
Главного подъема.............................................30 и 18
Вспомогательного подъема………………….24 и 16.5
Скорость, м/мин:
|
|
|
Главного подъема.............................................4,0
Вспомогательного подъема……….................7,8
Передвижение грузовой тележки....................—
Передвижение крана........................................34,2
Установленная мощность, КВт.......................—
Масса, т.............................................................168
2.1.3 Подсчитываем действующую нагрузку действующую на траверсу.
Р=10 G 0Кп Кд
где: Кп - коэффициент перегрузки, равный 1,1; учитывает возможное отклонение фактической нагрузки в неблагоприятную сторону от нормативного значения в результате изменчивости нагрузки, отступлений от норм эксплуатации, а
также вследствие неточного определения массы и расположения центра массы поднимаемого оборудования;
Кд- коэффициент динамичности; учитывает повышение нагрузки на такелажные элементы, связанное с изменением скорости подъема или опускания груза и неравномерным сопротивлением трения при перемещении оборудования (коэффициент в среднем может быть равным 1,1)
Р=10Ч89,3Ч1,1Ч1,1=1080,53 кН
2.1.4 Определяем изгибающий момент в траверсе
М=РЧа/2
где: а - длина плеча траверсы, см
М=1080,53Ч 160/2=86442 кНЧсм
2.1.5 Вычисляем требуемый момент сопротивления поперечного сечения траверсы:
|
|
|
Wтр=M/(mЧ0,1ЧR)
где: m - коэффициент условий работы (см. приложение XIV)
R - расчетное сопротивление при изгибе, МПа (см. приложение ХШ для прокатной стали)
Wтр=86442/(0,85Ч0,1Ч210)=4842,7 см3
Расчёт и выбор необходимых такелажных средств
2.2.1 На основании расчета выбираем по таблице 2 конструкцию балки траверсы сквозного сечения, состоящую из двух двутавров, соединённых стальными пластинами на сварке
Схема сечения сквозной балки или стержня
| Схема сечения сквозной балки или стержня
| Главные оси | |||||
| X-X | Y-Y | |||||
| Ix, см4 | Wx, см3 | rx, см | Iy, см4 | Wy, см3 | ry, см | |
| д 2 Ix | д 2 Wx | д √ Ix /2F | д д 2[Ix +2F(b/2)2 | д 2 Wy | д √ Iy /2F | |
2.2.2 Подобрав по таблице ГОСТа (приложение П) два двутавра №60 с Wx=2560,0 см3 определяем момент сопротивления сечения траверсы в целом
Wx=2Wx=2Ч2560,0=5120>Wтp=4842,7см3
Что удовлетворяет условию прочности расчетного сечения траверсы.
Расчёт витого стропа
Укрупнённую единицу поднимают с помощью двух витых стропов под наклоном 45 по вертикали.
Усилие действующее на стропы:
G =Go/2cos a
где: Go - масса укрупнённой единицы
a - угол отклонения от вертикали
|
|
|
G =89,3/2Ч0,707=63,15 т.
2.2.3 Определяем натяжение (кН) в одном канатном витке стропа
S=P/(mЧnЧcosa)
где: Р - усилие, приложенное к стропу, кН;
m - количество ветвей стропа (для витого стропа m =2);
n - число канатных витков в сечении одной ветви стропа (обычно n =7,19 или 37 витков);
a - угол между ветвью стропа и усилия Р (рекомендуется a<30) a =20
S=89,3/(2Ч7Ч0,94)=48 кН
2.2.4 Находим разрывное усилие в одном канатном витке:
Rк =SЧкз
где: кз - коэффициент запаса прочности (приложение XI)
Rк =48Ч5=240 кН
По таблице ГОСТа (приложение I) подбираем стальной канат типа ЛК-РО конструкции 6 Ч 36(1+7+7/7+14)Н о.с(ГОСТ 7668-80) с характеристиками:
Временное сопротивление разрыву, МПа………………….1764
Разрывное усилие, кН..............................................................258,5
Диаметр каната, мм..................................................................22,0
Масса 1000 м каната, кг..........................................................1830
2.2.5 Находим расчетный диаметр поперечного сечения ветви стропа:
dc=3d
где: d - диаметр каната для витков стропа
dc=3Ч22=66 мм
2.2.6 Подсчитываем минимальный диаметр захватного устройства:
где: Кс - коэффициент соотношения захватного устройства и поперечного сечения ветви стропа; минимальная величина его составит: для захватывающего устройства цилиндрической формы Кс >4
Dс=4Ч6=264 мм.
2.2.7 В нашем случае диаметр обечайки 4,5 м. Рассчитываем длину каната:
Lк=mx(πd/2+πR+2(hc+d/2))
Lк =7Ч(3,14Ч4,5/2+3,14Ч0,15+2(1+4,5/2))=98,252м.
Расчёт технологической части
2.3.1Режим автоматической сварки рассчитывается на основании опыта сварки корпусов печей Белгородского цементного завода и проверенного на практике режима:
Ток (Iсв)...................................................................800 а
Напряжение на дуге (U)........................................40 в
Скорость сварки (Vсв)
(сменные шестерни zа =16, zв=37).........................19,5 м/чили 0,54 см/сек
Скорость подачи электродной проволоки
(Vэл) (Zа,=20в zв=33)......................................................87,5 м/ч
Глубина проплавления (h) определяется по формуле:
hn=0,0156 √(q/x (vcв,Ψ)) см
где: q - количество тепла, которое вводится дугой в шов;
q=0,24ЧIсвЧUмЧη кал/сек;
где: η-коэффициент использования тепла дуги для сварки под флюсом, равный 0,8 (Л.5, стр. 142):
q= 0,24Ч800Ч40Ч0,8=6144 кал/сек
где: hn-коэффициент формы шва, зависит от Iсв и Uд и определяется по графику Ψ =3,7 (Л.5, стр. 269);
hп=0,0156 √(6144/Ч (0,54Ч3,7))=0,86 см=8,6 мм.
2.3.2 Принятый режим сварки обеспечивает получение качественного шва при достаточной глубине провара, однако до начала сварки печи рекомендуется сварить пробные пластины. Сечение наплавленного металла за один проход составит:
Fн= FэЧ(Vэ /Vсв )=(87,5/19,5)=88 мм2.
При сварке стыков листов толщиной 36 мм сечение наплавленного металла с внешней стороны составляет 406 мм, с внутренней - 84 мм, что достигается за 5+1 проход. Аналогичным расчетом для стыков листов толщиной 24 ммполучается 3+1, а для стыка толщиной 60 ммподбандажной и подвенцовой обечаек 13+1 проход.
По сечению наплавленного металла в длине кольцевого шва определяется расход
сварочной проволоки. Расход флюса при принятом режиме и одном проходе составляет 700 г/м.
Результаты расчетов сводятся в таблицу режимов сварки (см. рис. 21, А).
Расход электроэнергии на монтажную сварку стыков печи рассчитывается по наплавленному металлу. Вес наплавленного металла одного ручного подварочного шва -2,8 кг количество швов -33. Вес всего наплавленного металла -93 кг.Вес наплавленного металла одного автоматного шва толщиной 24 мм- 28 кг;36 мм -57,5 кг;60 мм - 136 кг, всего наплавленного металла
28Ч21+57,5Ч11 + 136Ч1=1357 кг
Удельный расход электроэнергии на ручную электродуговую сварку постоянным током принимаем (по табл. 7) равным 8 (квтЧч)/кг, а на автоматическую сварку под слоем флюса постоянным током - 7 (квтЧч)/кг.
Общий расход электроэнергии равен:
8Ч93+7Ч1357= 10 250 квтЧч
2.3.3 Вращение блоков при сварке производится с помощью электрической лебедки конструкции Главстроймеханизации (Л.7, стр. 58):
Тяговое усилие в тс...................................................2,5
Диаметр каната мм....................................................17,5
Скорость навивки (минимальная) в м/мин.............8,25
Размер барабана мм..................................................298Ч730
Передаточное число привода...................................169
Мощность электродвигателя в квт..........................7,25
Число оборотов в минуту.........................................1450
Вес в кг.......................................................................1200
Для обеспечения навивки каната со скоростью сварки (19,5 м/ч)применяется схема привода лебёдки.
2.3.4 При автоматической сварке монтажных стыков используется вспомогательный привод, вращающий печь со скоростью 4 об/ччерез клиноременную передачу с передаточным числом
i=(πЧdЧn)/ Vсв =(3,14Ч4,5Ч4)/19,5=3
Сварка наружных швов производится с металлического мостика шириной 2 м,длиной 5 м.Мостик перемещается и поддерживается козловым краном КМК-120.
2.3.5 Техническая приемка каждого подготовленного к сварке стыка печи выполняется мастером по сварке, который обязан ставить на нем свое клеймо. Перед сварной кромки и прилегающую полосу шириной 25-30 ммследует высушить и очистить от загрязнений. Шов, выполненный ручной сваркой, нужно зачистить до металлического блеска. После каждого прохода поверхность автоматических швов должна быть очищена от шлака. Место сварки рекомендуется защитить от атмосферных осадков; электроды, сварочную проволоку и флюс принимать по сертификатам.
Стыки, спаренные в аналогичных условиях, должны обладать механическими свойствами не ниже нижнего предела основного металла. Сварные швы протяженностью в 5% от их общей длины нужно подвергнуть радиографированию.
2.3.6 После выполнения сварочных работ производится окончательная проверка прямолинейности корпуса печи, а затем совместно с заказчиком составляется формуляр.
Литература
1. СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технические трубопроводы».
2. СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве».
3. Матвеев В. В, и др. «Примеры расчета такелажной оснастки»
4. Маршев В. 3. и др. «Монтаж машин и аппаратов универсального применения» М., Стройиздат 1987 г.
5. М. И. Гальперин и др. «Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов» М., Стройиздат 1982 г.
6. «Справочник строителя. Подъем и перемещение грузов» 3. Б. Харас и др. - М., Стройиздат 1987 г.
7. Ю. К. Молоканов, 3. Б. Харас «Монтаж аппаратов и оборудования для нефтяной и газовой промышленности» М.. Недра, 1982 г.
8. К. М. Гайдамак «Монтаж оборудования общего назначения и технологических трубопроводов» М., Высшая школа 1987 г.
9. «Справочник строителя. Монтаж технологического оборудования». Под редакцией к.т.н. В. 3. Маршева - М., Стройиздат, 1983 г.
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 135; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!