Определение баланса металла, величины отходов по операциям технологического процесса. Расчет технологической карты
Известны коэффициенты потерь металла на каждой операции в процентах от запуска (табл. 11).
Таблица 11
Коэффициенты потерь металла
Операции | Коэффициент потерь металла в % от запуска |
Прессование | 7.71 |
Разбраковка | 1 |
Правка | 0.50 |
Резка, вырезка образцов | 10.25 |
Тогда суммарный коэффициент потерь металла будет kS = 19.46%.. Отсюда запуск металла равен
З = Q×100%/(100 – kS), [3] (5)
где Q – выпуск металла, тонн/год.
З = 35000тонн/год×100%/(100% – 19.46%) = 4345.667 тонн/год.
Теперь легко определить потери металла и коэффициенты выхода годного для каждой операции. Результаты расчета приведены в табл. 12.
Таблица 12
Потери металла и коэффициенты выхода годного
Операция | Потери металла, тонн/год | Коэффициент выхода годного в процентах |
Прессование | 335.051 | 92.3 |
Разбраковка | 43.457 | 98.9 |
Правка | 21.728 | 99.5 |
Резка, вырезка образцов | 445.431 | 88.7 |
Итого | 845.667 | 80.5 |
Баланс металла равен
Б = Q×100%/KS , [3] (4)
где KS – суммарный коэффициент выхода годного, %.
Б = 3500тонн/год×100%/80.5% = 4347.826 тонн/год.
Температурно-скоростные условия деформации (прессования)
Характер течения алюминия и его сплавов имеет свои особенности, обусловленные природой и физическими свойствами этих сплавов.
Высокая адгезия прессуемых сплавов к материалу инструмент обусловливает значительные напряжения контактного трения, приближающиеся к величине максимального сдвигающего напряжения. Это вызывает большие различия между величинами сдвиговые деформаций в периферийных и центральных слоях заготовки и приводит к повышению неравномерности деформации.
|
|
Относительно невысокие температуры деформации алюминиевых сплавов позволяют обеспечить небольшие перепады температур нагрева заготовки и инструмента. Это в сочетании с высокими теплоемкостью и теплопроводностью прессуемых сплавов позволяет уменьшить градиент температурного поля по сечению и длине заготовки и таким образом снизить неравномерность деформации.
Прессование с рубашкой алюминия и его сплавов не удается, так как приварка металла к стенкам контейнера затрудняет удаление рубашки из контейнера.
Алюминиевые сплавы прессуют большей частью методом прямого истечения без смазки контейнера. Для того чтобы повысить выход годного и обеспечить равномерность свойств пресс-изделий, в некоторых случаях применяют метод обратного истечения, например, при прессовании прутков большого диаметра из круглых слитков.
Налипание металла на иглу и большие напряжения, возникающие в игле при полной прошивке прочных алюминиевых сплавов, а также образование, на внутренней поверхности прошитого слитка межкристаллических разрушений обусловливают необходимость образования полости в слитке предварительным сверлением.
|
|
Пластичность АМг6 очень высока. Температурный интервал горячего прессования сплава лежит в широких пределах от 250 до 500 °С. Повышение температуры способствует прилипанию сплава к инструменту и вызывает развитие дефектов поверхности пресс-изделий. Прессование сплавов на основе Al-Mg можно вести с очень большими скоростями (до 25 м/с). Скорость прессования для этой группы сплавов определяется не столько свойствами сплава, сколько техникой прессования и имеющимся оборудованием. Для проведения дальнейших расчетов были приняты скорость истечения, равная 0.047 м/с, и температура заготовки, равная 500°C.
Определение мощности технологического оборудования, его выбор, описание
Мощность технологического оборудования зависит от энергосиловых параметров процесса.
Наиболее универсальной методикой расчета энергосиловых параметров прессования является методика И.Л. Перлина, которая использует принцип суперпозиции: сила прессования Р является суммой составляющих, каждая из которых учитывает расход мощности на преодоление реактивных сил в определенном месте очага деформации :
|
|
P = Rм + Tкр + Tм + Tп , [3]
где Rм – составляющая усилия на преодоление мощности внутренних сил (на собственно деформацию), Н;
Tкр – составляющая усилия на преодоление напряжений трения на стенках контейнера, Н;
Tм – составляющая усилия на преодоление напряжений трения на поверхности матрицы или напряжений среза мертвой зоны, Н;
Tп – составляющая усилия на преодоление напряжений трения на калибрующем пояске матрицы, Н.
В формулу могут быть включены и другие слагаемые, учитывающие иные энергозатраты, например на преодоление противодавления, напряжений трения на поверхности пресс-шайбы и др. Следует отметить, что формулы были получены при использовании условия текучести Треска, при использовании условия текучести Мизеса коэффициенты в формулах могут оказаться несколько иными. Слагаемые формулы И.Л. Перлина находятся в зависимости от конфигурации очага деформации.
|
|
При прессовании круглого прутка из круглой заготовки эти слагаемые определяются следующим образом:
Rм = 0.8×Dк2×ssср×i/cos2(a/2); [3] (5)
Tкр = 0.5×p×yк×Dк×ss0×L; [3] (6)
Tм = 0.4×yм×Dк2×ssср×i/sin [3] (7)
Tп = 0.5×yп×d×ssк×l×lп , [3] (8)
где i = lnl - логарифмическая степень деформации;
L = Lср – 0.5×(Dк – d)/tga – длина распрессованного слитка за вычетом жесткой (мертвой) зоны, мм;
Lср = D2×Lc/ Dк2 – длина распрессованного слитка, мм;
Dк , D и Lc – диаметр контейнера, диаметр и длина слитка, мм;
a - угол обжимающей части пластической зоны, °.
Последний угол равен углу естественного истечения металла (60…65°) при полуугле образующей матрицы больше 60…65°, в том числе при плоской матрице, и равен полууглу наклона образующей матрицы к оси прессования, если последний полуугол меньше угла естественного истечения. Примем α = 60°.
Коэффициенты трения yк , yм , yп соответственно на контейнере, матрице и калибрующем пояске являются справочными данными. В случае прессования со смазкой yк = yм = yп = 0.25.
Особую трудность вызывает определение величины сопротивления деформации, поскольку кривые упрочнения при сверхвысоких значениях пенсии деформации, характерных для прессования, до сих пор не построены из-за отсутствия соответствующих методик. В связи с этим пользуются имеющимися зависимостями величины сопротивления деформации ss = ¦(e, x, q), где x – скорость деформации, q – температура, экстраполируя данные в область высоких степеней деформации.
Температурно-скоростные параметры процесса назначают, применяя результаты расчета энергосиловых параметров и тепловых полей с учетом прочности и пластичности металла, а большей частью используя рекомендации, полученные в практике прессования, то есть учитывая, что максимальная скорость истечения АМг6 при прессовании 25 м/с. Указанная скорость не приводит к перегреву металла из-за выделения тепла деформации и в то же время к захолаживанию слитка промышленных размеров и массы.
Из условия постоянства секундных объемов скорости истечения uu можно пересчитать на скорости прессования un по формуле
un = uu/l, [3] (9)
Степень деформации определяется по формуле
e = (l - 1)/l, [3] (10)
e = (24.096 – 1)/24.096 = 0.958.
Теперь по кривым упрочнения [4] при заданных x, q и e = 0 определяем ss0 = 20МПа. При рассчитанном значении степени деформации определяем ssk = 50МПа.
Значение среднего сопротивления деформации sср оценим, исходя из кривой упрочнения . Так как процесс деформирования осуществляется при больших степенях деформации, принимаем sср = ss0 .
После расчета усилия деформации рассчитываем напряжение прессования p по формуле
p = 4×P/(p×Dк2). [3] (11)
Это напряжение действует на пресс-шайбу, поэтому произведем проверку условия p < k×sв , где k > 1 – коэффициент запаса, sв – предел прочности инструментального материала с учетом температуры нагрева этого инструмента.
Ниже приведен расчет параметров прессования прутка (табл. 13).
Таблица 13
Исходные данные и результаты расчета параметров прессования прутка
Параметр | Обозначение | Значение | Единица измерения |
Исходные данные | |||
Способ прессования | прямое | ||
Прессуемый материал | АМг2 | ||
Диаметр слитка | D | 165 | мм |
Диаметр контейнера | Dк | 170 | мм |
Длина слитка | Lс | 449.625 | мм |
Диаметр изделия | d | 20 | мм |
Длина калибрующего пояска | lк | 5 | мм |
Угол естественного истечения металла | α | 60 | ° |
Сопротивление деформации начальное | ss0 | 20 | МПа |
Сопротивление деформации конечное | ssk | 50 | МПа |
Сопротивление деформации среднее | sср | 50 | МПа |
Коэффициент трения на контейнере | yк | 0.25 | |
Коэффициент трения на матрице | yм | 0.25 | |
Коэффициент трения на пояске | yп | 0.25 | |
Результаты расчета | |||
Коэффициент вытяжки | l | 24.096 | |
Логарифмическая деформация | i | 3.182 | |
Степень деформации | e | 0.958 | |
Длина слитка после распрессовки | Lср | 423.565 | мм |
Длина поверхности трения | L | 380.264 | мм |
Доля усилия на деформацию | Rм | 4620.264 | кН |
Доля усилия на трение о контейнер | Tкр | 507.72 | кН |
Доля усилия на трение о матрицу | Tм | 663.663 | кН |
Доля усилия на трение о поясок | Tп | 47.312 | кН |
Усилие прессования | P | 5838.959 | кН |
Напряжение прессования | p | 257.245 | МПа |
Следовательно, данный процесс можно осуществить на прессе усилием 24.517 МН. Проект пресса и руководство разработаны Коломенским СКБТСГ [5]. Пресс предназначен для прессования прямым методом прутков и профилей из алюминиевых сплавов. Завод-изготовитель – Коломенский ордена Трудового Красного Знамени завод тяжелого станкостроения. Тип пресса – прутковопрофильный горизонтальный гидравлический. Модель пресса – ПА8744. Габариты пресса в м (длинаxширинаxвысота) – 19.500x9.800x5.120. Вес пресса в кг – 277000. Общий вид пресса – чертеж ПА8744.00.001.
Органы управления:
- главный пульт управления (ПА8744.121);
- пульт управления (ПА8744.122).
Техническая характеристика пресса приведена в табл. 14.
Таблица 14
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 206; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!