После заварки зачищаются неровности поверхности с сохранением усиления шва.
6.) повторный контроль сварного соединения неразрушающими методами.
В зависимости от степени ответственности сварных соединений допускается 2-х или 3-х кратная подварка дефектного участка. При этом контролируется длина подварки и суммарная длина всех подварок на ремонтируемом изделии. Суммарная длина участков сварных швов с любыми дефекта, подлежащих доработке посредством подварки, не должна превышать 30% при длине шва 500мм и 20% при длине шва более 500мм.
Дефектные участки со сквозными трещинами не выбирают, а засверливают по концам, отступая от края трещины на 10-15 мм. Диаметр сверла – 4 - 5мм. Дефектный участок затем проваривают на всю толщину. При толщине металла до 2,5мм используется сверло диаметром 1,5-2,5мм.
Непровары в корне шва выбирают, выполняя разделку следующей формы с обратной стороны:
 |
R 5 мм
15о
Заварку дефектных участков, как правило, осуществляют в основном ручной сваркой. В некоторых случаях, если это допускается, заварку производят на автоматах. В качестве присадочного материала при подварке применяют проволоку той же марки, что и при сварке основного металла. Для алюминиевых сплавов перед подваркой проволоку протравливают и шабрят до металлического блеска. Возбуждение дуги при подварке производят на технологической пластине, а вывод ее после окончания подварки выполняют на сварной шов. Вывод дуги на основной металл запрещается. Перед подваркой подбирают режим подварки на технологических образцах, толщина которых равна толщине подвариваемого участка в зоне участка.
|
|
|
При контактной сварке дефектные точки засверливают с установкой на их место заклёпок или заваркой отверстия ручной дуговой сваркой. Если допускается, то ставят повторную точку рядом с первой.
Тема 19. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СВАРОЧНЫХ ДЕФЕКТАХ.
Под дефектом понимают каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.
Дефекты в сварных соединениях по происхождению можно разделить на:
1. металлургические;
2. технологические.
Металлургические дефекты возникают при изготовлении отливок и дальнейшей их прокатке или прессовании.
К технологическим дефектам относят дефекты, полученные при механической и термической обработке материалов, а также формообразовании свариваемых элементов методами гибки, штамповки и т.д.
К технологическим дефектам относятся также и сварочные дефекты, которые классифицируют на дефекты подготовки, сборки и самого процесса сварки.
Дефекты в сварных соединениях можно разделить на три группы:
|
|
|
1. дефекты – несплошности сварного шва или сварных точек (на их долю приходится примерно 50% всех дефектов);
2. дефекты – искажения формы и отклонения геометрических размеров сварного шва или сварных точек (примерно 25% всех дефектов);
3. дефекты – несоответствия химического состава и структуры металла сварного шва или зоны термического влияния.
Дефекты – несплошности сварки плавлением классифицируются по следующим признакам:
· по возможности выявления :
- явные;
- скрытые.
Явные дефекты выявляют внешним осмотром, а скрытые – методами неразрушающего контроля.
· по возможности устранения:
- исправимые;
- неисправимые.
Дефекты типа сквозных трещин и прожогов являются, как правило, неисправимыми и изделия с такими дефектами подлежат бракованию, т.е. доработка их не допускается.
· по протяжённости
- одиночные (отдельные);
- непротяжённые (расположены компактно);
- протяжённые (вытянутые в линию).
Примером одиночных дефектов является отдельная пора или включение. К компактно расположенным дефектам относят группу из нескольких пор, расстояние между которыми не более 2-3 их диаметров. Примером протяженных дефектов является цепочка пор образующаяся например, при дуговой сварке алюминиевых сплавов и распологающаяся вдоль линии сплавления.
|
|
|
· по форме
- плоскостные (трещины, непровары);
- объёмные (поры, включения).
Плоскостные дефекты являются самыми опасными дефектами в связи с концентрацией напряжения в их зоне.
· по месту расположения
- наружные (поверхностные);
- внутренние (подповерхностные и глубинные);
- сквозные.
Дефекты могут располагаться и в различных зонах сварного соединения, т.е. в шве по границе сплавления или в околошовной зоне.
Приведенная классификация дефектов позволяет оптимизировать выбор методов неразрушающего контроля.
При оценке качества продукции по её дефектности необходимо нормировать характеристики допустимых дефектов. Эти характеристики классифицируют на:
● абсолютные;
● относительные;
● статистические.
К абсолютным характеристикам относят линейные размеры дефектов (длина, высота, глубина), их количество в сварном шве и расстояние между ними (для единичных дефектов). Для компактно расположенных дефектов определяют площадь дефектного участка, а для протяжённых дефектов определяют их суммарную длину.
Относительные характеристики дефектности используют для сравнительной оценки различных технологических решений, например, при выборе метода и режимов обработки.
|
|
|
К относительным характеристикам относят такие величины, как отношение линейных размеров дефектов, или суммарную их длину, или число дефектов, к единичной длине или толщине сварного шва.
Под единичной длиной сварного шва понимают или один погонный его метр, или – 100 мм (для коротких швов).
Относительной характеристикой является также площадь дефектного участка, отнесённая к площади поперечного сечения шва для компактно расположенных дефектов.
К статистическим показателям дефектности относят, например, суммарную длину дефектов по длине шва, отнесённую к общему числу дефектов. Статистические показатели используют при анализе большого числа сварных соединений (100 – 1000) в крупносерийном и массовом производстве.
Нормы допустимых дефектов устанавливают в нормативно-технической документации.
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 186; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!