Проектирование технологического маршрута обработки детали
Операция 005 фрезерно-центровальная.
Станок:фрезерно-центровальный мод. 2Г942
Приспособление: специальное пневматическое.
Режущий инструмент: фреза торцевая i125мм; сверло центровочное.
Переход 1: установить, закрепить деталь, снять после обработки.
Переход 2: фрезеровать торцы 1,2 размером i87мм, выдерживая размер 275мм.
Переход 3: сверлить отв. 2i6,3мм.
Операция 010 токарная с ЧПУ.
Станок: токарный с ЧПУ мод. 16К20Ф3.
Приспособление: патрон вращающийся.
Режущий инструмент: резцы Т5К10 (пластина из твердого сплава) – резец проходной, резец канавочный.
Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.
Переход 2. точить поверхность 2 длиной 144мм, точить фаски размером 2х450.
Переход 3. точить канавку 9 размером 5мм, выдерживая размер 3 i79.
Операция 015 токарная с ЧПУ. См.операцию 010.
Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.
Переход 2. точить поверхность 3 длиной 36мм, точить фаски размером 2х450 поверхность 1 i100
Переход 3. чистовое точение длинного конца вала.
Операция 020 термическая .
Закалка ТВЧ.
Операция 025 круглошлифовальная.
Станок: круглошлифовальный мод. 3М151.
Приспособление: центра.
Режущий инструмент: круг шлифовальный.
Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.
Переход 2. шлифовать поверхность 1 i80.
Операция 030 круглошлифовальная.
См. операцию 025.
Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.
|
|
Переход 2. шлифовать поверхность 1 i80.
Операция 035 вертикально-фрезерная.
Станок: вертикально-фрезерный мод. 6Р12.
Приспособление: специальное пневматическое.
Режущий инструмент: фреза шпоночная, i14мм, ГОСТ 9140-78.
Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.
Переход 2. фрезеровать шпоночный паз L=80мм.
Операция 040 слесарная.
Верстак слесарный;
Напильник;
Операция 045 моечная.
Моечная машина.
Операция 050. технический контроль.
Стол контрольный
Погрешность установки вала в центрах на шлифовальной операции равна нулю: E3=0. Параметры, характеризующие точность и качество поверхности заготовки после механической обработки, необходимые для расчета припусков, приведем в таблицу.
Таблица 4. Данные для расчета припуска.
Вид обработки | квалитет | Допуск Td,мкм | Rz, мкм | h, мкм |
1. Точение черновое | 12 | 300 | 50 | 50 |
2. Точение чистовое | 11 | 190 | 25 | 25 |
3. Шлифование | 6 | 19 | 5 | 10 |
При шлифовании деталей после термической обработки поверхностный слой должен быть сохранен; следовательно, слагаемое h должно быть исключено из расчетной формулы.
Определяем расчетную величину минимального припуска:
- на черновое точение
|
|
2Zmin1=2@[(200+250)+ ]=2433мкм.
- на чистовое точение
2Zmin2=2@[(50+50)+ ]=292мкм.
- на шлифование
2Zmin3=2@[(25+25)+(141+1,75)]=385,5мкм.
Рассчитанные припуски по всем переходам заносим в таблицу. (Приложение 2 Таблица 2)
После определения предельных значений припусков рассчитаем размер поковки на изготовление детали "Вал". Рассчитанный наименьший предельный размер поковки определяется по формуле:
D3min = DДmin+ 2Z0min
D3min = 79,981+6,219 = 86,2мм.
Округляем в большую сторону, получаем:
D3min = 87мм.
Определим межоперационные размеры и сведем все расчеты в таблицу (Приложение 2 Таблица 3).
i87мм до i80h6
Черновое точение– припуск 5,2мм на i;
Чистовое точение – припуск 1,2мм на i;
Шлифование однократное – 0,6мм
Размер для шлифования i80h6
Размер для чистового точения i80+0,6=i80,6h10
Размер для чернового точения i80,6+1,2=i81,8h12
i107мм до i100мм.
Черновое точение– припуск 5,2мм на i;
Чистовое точение – припуск 1,8мм на i;
Размер для чистового точения i107-5,2=i101,8мм;
Размер для чернового точения i101,8-1,8=i100мм (i100h14).
Определение расхода металла
Коэффициент использования металла (КИМ) определяется после выбора заготовки, определения ее массы и нормы расхода материала по формуле:
КИМ= , где
|
|
mM - масса детали, кг.
Нрасх – норма расхода материала на деталь, кг.
Нрасх = V@ρ , где ρ=7,85 г/см3, V – объем заготовки-поковки, см3 .
Vп - объем металла, идущего непосредственно на поковку с учетом допусков, см3 .
Vу – объем металла на угар, см3 .
V3 - объем металла на заусенцы, см3 .
Основной отход металла – облой (заусенец) составляет 8-10% массы заготовки. Угар металла составляет при электронагреве 1% массы заготовки.
Vп =
mп = 16,6 кг.;
V = Vп + 0,01@Vп +0,1@Vп =1,11@Vп = 1,11@2113,4 = 2345,9см3 .
Нрасх = 2345,9 @7,85 = 18,42 кг.
КИМ = %
mM = 12,85 кг.
Определение режимов резания
Произведем расчет режимов резания для фрезерно-центровальной операции (операция 005), остальные режимы резания выберем по справочнику.
Все расчеты по режимам резания сведем в таблицу (Приложение 2 Таблица 4).
Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время:
, где
Тшт. = Т0 + Тв + Тоб + Тот, мин.
Тn-з – подготовительно-заключительное время, мин.;
То – основное время, мин.;
n – количество деталей в настроечной партии, шт.;
Тв – вспомогательное время, мин.;
Ту.с. – время на установку и снятие детали, мин.;
|
|
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин.;
Туп.. – время на приемы управления, мин.;
Тиз. – время на измерение детали, мин.;
Тоб - время на обслуживание рабочего места, мин.;
Тоб = Ттех. + Торг., мин.;
Ттех. - время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;
Торг. - время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;
Тот, - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
Данные о содержании переходов и основном времени работы станка при обработке каждой поверхности детали на каждом переходе приведены в таблицу 5.
Табличные данные, применяемые при расчете вспомогательного времени работы станка сведем в таблицу 5.
Таблица 5.
Nо пере-хода | Содержание перехода | Тву, мин | Твси, мин | Тоа, мин | Тмв, мин |
1 | Установить, закрепить, снять деталь после обработки. | 0,72 | 0,34 | ____ | ___ |
2 | Точить поверхность j,k предварительно. | ____ | ____ | 1,07 | 0,17 |
3 | Точить поверхность l, j,k окончательно. | ____ | ____ | 1,06 | 0,19 |
4 | Точить поверхность m. | ____ | ____ | 0,3 | 0,19 |
итого | 0,72 | 0,34 | 2,43 | 0,55 |
Расчет вспомогательного времени по переходам сведем в таблицу 6.
Таблица 6.
Nо пере-хода | Число пере-ходов, i | Машинно-вспомоготельное время по элементам затрат и на переход, Тмв, мин. | ||||
Одновременное перемещение рабочих органов станка по оси z и х. | Поворот резцовой на одну позицию | На переход | ||||
Уско-ренное | Устано-вочное | Установочное (холостое в зоне резания) | ||||
2 3 4 | 1 1 1 | 0,03 0,03 0,03 | 0,1 0,1 0,1 | 0,04 0,04 0,04 | ____ 0,02 0,02 | 0,17 0,19 0,19 |
итого | 0,09 | 0,3 | 0,12 | 0,04 | 0,55 |
Все расчеты по нормированию операций, по переходам сведем в таблицу (Приложение 2 Таблица 5)
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 167; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!