Правила технічної експлуатації
ВВЕДЕНЯ
Конвертерний метод виробництва сталі, як вже вказувалося, забезпечує високу про і гарні економічні показники сталеплавильних цехів. Але розвиток конвертерного виробництва до недавнього часу обмежувався в основному з двох причин. По перше в конвертерному процесі тепло, необхідне для отримання сталі, виділяється за рахунок вигорання елементів, які знаходяться в складі чавуну. Тому для повітряно-конвертерного процесу був потрібен чавун з визначеним складом цих елементів. По друге, при цьому виробництві через шар металу пропускається велика кількість повітря, в результаті чого в сталі залишається азот, який понижує його якість. Крім цього при продувці чавуну повітрям, значна кількість тепла йшло на розігрів азоту. При продувці рідкої ванни в конвертері технічно чистим киснем, відпадає необхідність нагрівання азоту. Дякуючи цьому стало можливим перероблювати чавун любого складу і виключати підвищений склад азоту в сталі. Метал, виплавлений цим методом, по якості нерідко стоїть вище за мартенівський або часто не уступає електросталі.
Капітальні затрати на будівництво киснево-конвертерного цеху складають приблизно 45% по зрівнянню з затратами на будівництво мартенівського цеху рівною продуктивністю.
З підвищенням ємності конвертерів техніко-економічні вказівники роботи цеху покращуються.
Подальше підвищення ємності конвертерів буде залежати в значній кількості від створення високовиробничих машин безперервного лиття заготівок.
|
|
|
Доля сталі, яка виплавляється в кисневих конвертерах, в загальному об’ємі її виробництва росте з року в рік в усіх країнах, що пояснюється перевагою киснево-конвертерного процесу. В нашій країні киснево-конвертерний процес є одним з основних способів виробництва сталі.
Опис конструкції і принципу роботи механізму
Визначаючий фактор ефективності киснево-конверторного процесу – це струмінь кисню. Основний інструмент плавки – це машина для подачі кисню в конвертор і її головна частина – фурма.
Машина призначена для вводу кисню в конвертор через водо охолоджуючу фурму, для вертикального і горизонтального переміщення, зв’язаних з подачею фурми всередину конвертора і заміною фурми, яка вийшла з ладу резервною. Машини для подачі кисню в конвертор діляться на два основні типа – верхнього (над конвертором) і нижнього розміщення (на робочій площадці).
Машини верхнього розміщення можуть бути стаціонарними, пересувними і поворотними.
Машини нижнього розміщення можуть бути стаціонарними – консольно-поворотними, та ті що коливаються.
В сучасних потужних конверторних цехах застосовують машини верхнього розміщення, які розміщують на спеціальних площадках над конверторами. Машини нижнього розміщення встановлюють на робочій площадці, біля конвертора, в цехах малої продуктивності (як правило, при заміні бесемерівських конверторів чи мартенівських печей кисневими конверторами з використанням будівель малої висоти, що існують).
|
|
|
В залежності від типу тягового органу фурменої каретки розрізняють: машини канатного і ланцюгового типу. При виборі типу робочого органу перевагу віддають канатному, так як контролювати стан його ланцюгів дуже важко.
В сучасних машинах для подачі кисню крупно тонні конвертори обладнують двома фурмами (робочою і резервною) і двома механізмами переміщення. Така конструкція машини забезпечує заміну фурми що вийшла з ладу резервною з мінімальними затратами часу.
Для переміщення машини використовують в основному механізми трьох типів – рейкові, гвинтові і гідравлічні. В Україні застосовуються переважно машини з рейковими механізмами переміщення з електроприводом, як найбільш надійні в роботі.
Механізми вертикального переміщення кисневих фурм виконують без противаги і з противагою, які частково врівноважують масу каретки з фурмою. Відсутність противаги спрощує конструкцію і компоновку механізму, знижує масу машини. Але в цьому випадку підвищується потужність приводів механізму переміщення фурми. Машини з противагами мають більшу масу і пониженою потужністю привода переміщення фурм.
|
|
|
Вдосконалення машин для подачі кисню просувається в напрямку підвищення надійності, довговічності і ремонтопридатності, покращення умов експлуатації і обслуговування, підвищення стійкості фурм.
Фурма служить для подачі технічно чистого кисню, утворення і розосередження її струменів в ванні конвертора. Інтенсивність подачі кисню в наш час досягла 4,5-6,0 м3/(хв×т) і має тенденцію до підвищення до 8 м3/(хв×т).
Фурми конверторів виготовляють багато сопловими: для конверторів місткістю 100-160т 4-5 сопел з вихідним діаметром 65-95мм, для конверторів більшої місткості 6-7 сопел діаметром 75-85мм. Вісі сопел розміщуються під кутом 15-20˚ до вісі фурми. Конусна частини сопла, що розширюється складає 8-10˚. Головку і тіло фурми охолоджують протічною водою, температура якої по умовам стійкості фурми не повинна перевищувати 40˚С. Швидкість руху води 6,0 м/с і вище передбачає її закипання і появу накипу. В залежності від способу підводу кисню і води до головки розрізняють фурми двох основних типів: з центральним підводом кисню і з центральним підводом води для охолодження. Найбільш ширше застосовують фурми з центральним підводом кисню, що має більшу, ніж фурми з центральним підводом охолоджувача, ремонтну здатність, технологію виготовлення. Але фурми другого типу повніше забезпечують інтенсивну продувку металу, має кращу систему циркуляції води в головці; їх розміри і вага менші, ніж у фурми першого типу.
|
|
|
Головки фурм можуть бути зварними, кованими, литими. Частіше всього застосовують головки зварного типу, які забезпечують більш повний відвід тепла, крім того такі головки дешевші і для їх виготовлення потребується менше міді. Зварна головка фурми з центральним підводом кисню складається з основи і сопла, що виготовлені з міді, штуцеру, перехіднику і змінної труби, що виготовлені із сталі.
Сопла вварюють в основу головки і в штуцер, також на штуцер приварюють перехідник з зовнішньою різьбою. При збиранні фурми перехідник укручують на різьбі в центральну трубу, а основу приварюють до змінної труби.
Суттєві недоліки зварних фурм – це важкість і трудомісткість виготовлення, порушення щільності зварних швів із-за зміни структури металу при зварюванні. Шляхи підвищення зносостійкості зварних фурм слід шукати в виготовленні рідино штампованих елементів головки і застосування електро променевого способу зварювання.
В каретці передбачені уловлювачі, що стопорять її у випадку обриву канату. Основними частинами уловлювача є: два нерухомих клина, що закріплені на корпусі каретки; два рухомих клина, що розміщені в направляючих корпусу; штанга, що з’єднана з підвіскою рухомого блоку, і важільна система. Важільна система складена з двох плоских важільних механізмів, що розміщенні в двох взаємно перпендикулярних площинах і зв’язаних між собою сферичними шарнірами. Недолік уловлювача полягає в тому, що він спрацьовує не тільки при обриві канату, але й при послабленні канату.
Система контролю положення фурми і блокування механізмів машини включає в себе блок командо апаратів з сельсин-датчиками і ланцюговий механізм, що розміщенні на стаціонарній площадці вверху, біля нерухомих направляючих фурменої каретки. Командо апарати блокують роботу механізму машини, сельсини дають показання о положенні фурми на пост керуванні. Ланцюговий механізм складається із допоміжної каретки, ланцюга і двох зірочок – що направляє і привідної, яка насаджена на вал кінематичного черв’ячного редуктора блоку командо апаратів. Ланцюг одним кінцем закріплений до допоміжної каретки, огинає направляючу і привідну зірочки і другим кінцем зв’язана з противагою. Фурмена каретка при русі вниз захвачує допоміжну каретку, яка за допомогою ланцюгової передачі повертає вали командо апаратів і сельсинів. При підйомі фурми допоміжна каретка рухається вверх за допомогою противаги.
Вказівник натягу канатів контролює їх послаблення і обрив, зупиняючи привід механізму переміщення кисневої фурми. Вказівник розміщений на платформі, у направляючих канатних блоків, і складається із одно плечового важелю з роликом і двох плечового важелю з противагою, що насаджені на загальну вісь, і командо апарату. Ролик постійно притиснутий до канату силою від моменту противаги, що діє на двох плечовий важіль. При послаблені, або обриві канату розривається контакт між ним і роликом, двох плечовий важіль повертається і лінійкою проводить в дію командо апарат, що дає відключення електроприводу механізму.
Велика вага фурми, досягає 25-30т, при значній довжині (до 25м) і малій жорсткості складає систему, що схильна до появи коливань із-за реактивних сил від дій струменю кисню. Зниження амплітуди коливання досягається жорстким центруванням фурми спеціальним механізмом, що розміщений над кесоном.
Підвищення інтенсивності продувки метала киснем вище 7-8 м3/хв. Не приводить до суттєвих скорочень періоду плавки, але в той же час значно погіршує шлакоутворення, збільшується димоутворення і викиди металу. Перспективною є інтенсифікація киснево-конверторного процесу шляхом розосередження дуття переміщенням фурми над розплавом. В наш час розроблюються машини зі спеціальними механізмами, що забезпечують рух головки фурми по конічній і циліндричній траєкторії, Архімедові спіралі, обертання фурми по своїй вісі.
Підвищення строку служби футеровки сталеплавильних агрегатів і конверторів, досягається профілактичним гарячим ремонтом – торкретуванням, що заклечається в нанесенні на футеровку тонкого захисного шару торкрет-маси. Торкретування проводять при горизонтальному положенні конвертора зразу ж після виплавки сталі, коли футеровка нагріта до температури 1300-1500˚С.
Для конверторів застосовують два способи торкретування. По першому способу торкрет-масу, що складається з вологого вогнетривкого порошку з додаванням з’єднуючого матеріалу, подають на поверхню нагрітої футеровки в струмені стисненого повітря. Великим недоліком є сповзання ще не затвердівшої маси з нахилених поверхонь футеровки, в результаті чого торкретування конвертора в районі цапф не ефективне.
Другий спосіб – факельне торкретування – заклечається в тому, що суху торкрет-масу, що складається із магнезитного порошку в суміші з тонко подрібненим коксом, подають на поверхню футеровки в високотемпературному факелі. Згорання коксу в струмені кисню нагріває частинки вогнетривкого порошку до оплавлення, і при їх ударі в футеровку відбувається приварювання. Великою перевагою факельного торкретування є рівномірність і добра приварюємість до футеровки захисного покриття, можливість конвертора зразу ж після торкретування, в той час як при торкретуванні вологими масами потрібний довгий час нагріву.
Для торкретування конверторів застосовують машини двох типів: підвісні, що переміщуються по балкам над конвертором, і машини що працюють на підлозі переміщуючись по робочій площадці. Факельна торкрет фурма складається з гусеничної ходової частини, маніпулятора, торкрет-фурми с соплом і кабіни. Маніпулятор має механізм обертання і нахилення фурми в вертикальному положенні.
Торкрет-фурма уявляє собою горілку типу „труба в трубі” з соплом Лава ля, виконану із чотирьох концентрично розміщених труб. По першій центральній трубі подають торкрет-порошок, по другій – кисень під високим тиском, третя і четверта труби утворюють водо охолоджуючий корпус.
Вогнетривкий порошок і кисень подають до машини по гнучким шлангам, електрострум по гнучким кабелям. Підвід і відвід води для охолодження фурми відбувається за допомогою гнучких шлангів. Блок подачі вогнетривкого порошку розміщений в стороні і складається із бункеру, герметичного клапанного затвору і аеріруючого приладу, з яким з’єднаний трубопровід стисненого повітря.
Торкретування проводять наступним чином. Фурму рухом машини вводять в внутрішню частину конвертора і вмикають систему водо охолодження. При подачі стисненого повітря в аеріруючий пристрій порошок в нижній частині бункеру розпушується і транспортується в фурму. Одночасно починають подавати повітря. Факел полум’я утворюється в результаті горіння коксу, що входить в склад торкрет-порошку. З початком процесу торкретування вмикають механізми обертання фурми, в результаті чого на поверхні футеровки наноситься кільцевий шар. Коли товщина шару досягає 50-70мм, фурма зміщується в осьовому напрямку в результаті переміщення машини. При нанесенні покриття на важкодоступні місця футеровки фурму нахиляють.
Торкретування дозволяє збільшити стійкість футеровки на 100-135 плавок; стійкість самого покриття 20-25 плавок. Середні затрати часу на добу, на торкретування складають 18-20 хвилин.
Правила технічної експлуатації
Якість технічного обслуговування має рішучий вплив на безаварійну роботу, а також на об’єм ремонтних робіт, термінів простоїв їх в не робочому стані, витрати запасних частин і експлуатаційних матеріалів. Своєчасне і ретельне виконання технічного огляду дозволяє вірно судити про стан машини і мірок які запобігають неплановій зупинці.
Технічний огляд – комплекс операцій спрямованих на підтримку працездатності машини.
До розглядання специфічних правил експлуатації машин потрібно коротко перерахувати основні загальні правила перевірки їх перед пуском, надзору під час роботи і зупинки. Для попередження ненормального нагріву і підвищення зносу вузлів тертя, перед пуском машини і під час роботи потрібно контролювати кількість чистих змазуючи матеріалів передбачу вальних марок в ємностях вузлів і систем змазування. Потрібно регулярно перевіряти чистоту фільтрів, відстійників, справність приладів, що подають мастило, кріплення і герметичність маслопроводів і справність ущільнень. Взимку при пуску машини після тривалої перерви в приміщеннях, що не опалюються чи знаходяться на повітрі необхідно розігріти мастило. Перед пуском треба оглянути машину і очистити від пилу і бруду, з неї потрібно видалити тверді предмети, які можуть визвати поломку. Необхідний ретельний огляд привідних механізмів, муфт, гальмі, а також перевірка зачеплень деталей, натяг ланцюгів і ременів та надійності кріплень.
На протязі визначеного періоду машину треба обкатати в холосту. При кожній зупинці машини потрібно також перевірити справність вказаних вузлів і з’єднань. В період експлуатації машини потрібно контролювати ступінь нагріву вузлів тертя і інших частин, що працюють при високій температурі, плавність роботи механізмів і частин що обертаються, характер шуму і вібрації. В деяких випадках перегрів вузлів машини можна усунути регулюючи подачу охолоджуючої води. Для попередження перенавантаження електродвигуна, привідних і виконавчих механізмів машини треба контролювати показання амперметра на холостому ході і при роботі. Якщо перегрів вузла, вібрацію, ненормальний шум, послаблення кріплення і інші неполадки неможливо швидко усунути під час роботи, то потрібно зупиняти машину для їх ревізії і ліквідації.
При виникненні сильного шуму, поштовхів, ударів і інших ознак аварійного стану машини остання повинна бути негайно зупинена.
При огляді підшипників їх регулюють і змащують, а також визначають пошкодження, виявляють дефекти по шуму, температурі нагріву, зміні кольору мастила, зміні посадок. При контрольно регулюючих роботах: вимірюють зазор між валом і вкладишем у підшипниках ковзання та пробіг, і вістовий розбіг радіально-упорних підшипників кочення.
При технічному огляді зубчатих передач їх регулюють, змащують, оглядають. Роботу оцінюють по зовнішнім ознакам: шуму, нагріві, стуку робочих поверхонь зубців, витікання мастильних матеріалів. При контрольно-регулюючих роботах визначають зношені зубці методом заміру їх товщини на ділильному колі і регулюють радіальні та вістові зазори. При зношені до граничних значень передача підлягає заміні.
Технічний огляд валів полягає у визначенні надійності їх з’єднання з іншими деталями (зубчатими колесами, барабаном та ін.). Перевіряють надійність шпонкових з’єднань. Оглядають та визначають пошкодження: зминання, тріщини, корозію.
При технічному огляді барабану їх очищають, протирають оглядають, перевіряють їх кріплення, стан підшипників, кришок, втулок та інших елементів збірних одиниць. Місцеві пошкодження нарізок барабану може бути виправлено на місці наплавленням. При зменшенні товщини стінки більше ніж на 20% від її початкового розміру барабан підлягає заміні.
Роботи по технічному нагляді канатів вміщують очистку, зовнішній огляд, промащення і перевірку кріплення. Зовнішній огляд стану канату проводять після очищення з особливою увагою, оглядаючи ділянки найбільшого зношення.
Технічний огляд колодкових гальм включає перевірку посадки гальмівного шківа на валу, контроль змащування гальмівних колодок і поверхонь шківа, регулювання гальмівного моменту і відходу колодок, змащення шарнірів важелів. Зношення гальмівних колодок не повинно перевищувати 40% їх товщини на заклепках і 60% на клею.
При технічному огляді муфт постійному контролю підлягають: стан посадок напівмуфт на валах, рівень мастила в порожнинах зубчатих муфт. Зношення зубців не повинно перевищувати 30% від першо-початкових розмірів. В іншому випадку муфта підлягає заміні. Пружно пальцеві муфти з послабленою посадкою болтів, неповною їх кількістю, і пошкодженими їх еластичними кільцями до роботи не допускаються.
Карта змащення
Будь-яке змащувальне мастило являє собою мастильну основу - базове мастило, до якого входять присадки різного функціонального призначення.
Головним призначенням змащення є зниження витрат на тертя й зменшення зносу поверхонь між якими відбувається тертя. Змащення використовується також для підводу тепла, запобігання від корозії деталей та усунення продуктів зносу.
Для змащення вузлів тертя металургійного обладнання використовуються три типи мастильних матеріалів.
- рідкі (мінеральні мастила)
- густі ( консистентні пасти та пластичні мастила)
- тверді( сухі)
Нагляд за конструкцією і діючими вузлами, налагодження і змащування проводять під час технологічної перерви. Змащування відбувається для тих деталей які труться або обертаються.
При виборі мастильних матеріалів для вузлів тертя і консервації виробів керуються наступними характеристиками, при цьому потрібно ретельно аналізувати і враховувати умови їх використання.
При виборі рідинних мастил потрібно намагатись максимально наблизитись до умов рідинного змащення. Підвергаються змащувальні матеріали по формулам, довідниковим документам та від коректують із урахуванням експериментальних даних або експлуатаційного досвіду.
Підшипники електродвигуна змащуються циліндровим маслом або трансформаторним.
Муфти змащуються в масляній ванні, мастилом А50И. Можливо використання більш пластичного мастила в умовах ПВ-100-важкому режимі роботи.
Зубчата передача або редуктор змащується картерним методом: в масляній ванні обертаються зубчаті передачі. Рівень наливки мастила у редуктор визначається щупом (min/max) або у закритому стані для визначення відміток тіл, максимально на 2/3 зуба проміжного колеса на середнє колесо.
Мастила повинно бути стільки літрів порівняно з потужністю, що воно повинно покривати тільки зубці (бо зменшується КПД).
Підшипники кочення - готовий виріб, який складається з зовнішнього кільця, внутрішнього (стандартизоване).Тіла кочення: шарики або різні ролики та сепаратор. Їх підбирають з числа стандартних. Підшипники кочення змащуються мінеральними мастилами і пластичними мастильними матеріалами.
Коли використовують мінеральні мастила то цей спосіб має ряд переваг: зменшується пусковий момент, допускається більш висока частота обертання, і температура у вузлах тертя, спрощується заміна відпрацьованого мастильного матеріалу, забезпечується можливість використання простого способу змащення.
Коли використовують пластичні мастильні матеріали , більш рідинний догляд за підшипниками , що особливо важливо при ізольованих змащувальних точках:
- простота ущільнень вузлів тертя
- відсутність витікання із них мастильного матеріалу
- більш висока надійність роботи таких об’єктів, де випадкове припинення подачі мастила може привести до аварії.
В підшипниках кочення йде менше витрат на змащення, менше тепловиділення, менше важкості у системі змащення, менші витрати.
Розрахункова частина
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 183; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!