ОБСЛЕДОВАНИЕ ЗАКЛЕПОЧНЫХ И БОЛТОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

Выявление внешних дефектов заклепочных и болтовых соединений производится путем их наружного осмотра с использованием мерительных инструментов и шаблонов.
Неплотная затяжка болтов, дрожание и подвижность заклепок, неплотное заполнение отверстий телом заклепки должны устанавливаться путем простукивания молотком массой 300 — 400 г с прикладыванием с противоположной стороны пальца, касающегося одновременно головки болта, гайки или головки заклепки и соединяемого элемента.
Неплотности соединения элементов в пакете и неплотности прилегания головок к склепываемому пакету контролируются щупом толщиной 0,2 мм.

Наиболее опасные дефекты заклепочных соединений, подлежащих устранению:

· неплотное прижатие головки заклепок к склепываемому пакету по всему контуру или на части его;

· трещиноватость головки заклепки;

· недостаточная или излишняя длина стержня заклепки;

· несовпадение отверстий в элементах склепывания пакета;

· неправильное центрирование головок заклепок при клепке;

· коррозия заклепки.

Наиболее опасные дефекты болтовых соединений, подлежащих устранению:

· наличие отверстий, не заполненных болтами;

· отсутствие шайб под гайками и в необходимых случаях контргаек;

· наличие недостаточно затянутых болтов;

· смещение осей болтов от проектного положения.

ВЫЯВЛЕНИЕ КОРРОЗИОННОГО ИЗНОСА И ПОВРЕЖДЕНИЙ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ.

Степень поражения металла коррозией определяется установлением вида коррозии: общая (равномерная) и местная (язвенная, питтинговая), щелевая, а также измерениями размеров коррозионных повреждений.
При равномерной коррозии степень поражения металла определяется путем сравнения измерений поперечных сечений с сечением элемента, предусмотренным проектом.
При местной коррозии определяются диаметр и глубина язв или питтингов и их количество на единицу поверхности.
Для определения размеров коррозионных повреждений элементы металлических конструкций необходимо предварительно тщательно очистить от загрязнений, старой краски и продуктов коррозии до металлического блеска.
Толщина элемента, ослабленного коррозией, измеряется микрометром или штангенциркулем не менее чем в трех точках.
При невозможности измерения толщины с двух сторон применяются ультразвуковые толщиномеры (УГ-93П, Кравц 15) либо высверливается отверстие, через которое производится промер. Минимальная из измеренных толщин элемента принимается за расчетную.
Повреждения антикоррозионных защитных покрытий должны устанавливаться визуальным осмотром. Оценка состояния (размер дефектов и степень повреждения) противокоррозионной защиты должна производиться в процессе обследования и устанавливаться в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

ОЦЕНКА КАЧЕСТВА МЕТАЛЛА.

Качество стали является одним из главных факторов, определяющих способность элементов конструкции противостоять разрушению, и зависит от марки и технологии изготовления.
Оценка качества металла производится в соответствии с действующими стандартами и СНиП, на основании сертификатов, дополнительных испытаний и анализов, определяющих свойства стали.

Дополнительные механические испытания, испытания на ударную вязкость и химический анализ для определения свойств стали в элементах конструкций, которые требуют устранения дефектов, усиления или замены, выполняются в следующих случаях:

· при отсутствии сертификатов;

· при отсутствии в сертификатах данных, регламентированных нормативно-техническими документами;

· когда расчетные напряжения в элементах превышают расчетные сопротивления из стали марки СтО (при растяжении, сжатии и изгибе 170 МПа);

· при изменении условий эксплуатации, сочетания, характера и значений нагрузок;

· при обнаружении в конструкциях трещин;

· при применении сварки;

· когда состояние конструкций и условия эксплуатации вызывают опасения возможности их хрупкого разрушения.

Определение свойств стали производится в целях:

· оценки механических свойств, необходимых для расчета;

· определения возможности применения сварки при устранении дефектов и усилении конструкций;

· оценки надежности металлоконструкций при их эксплуатации;

· определения способности элементов конструкций противостоять хрупкому разрушению.

Для определения свойств стали необходимо провести:

· механические испытания образцов при их статическом растяжении (определяются предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение при растяжении). Отбор заготовок для механических испытаний производится по ГОСТ 9454-78 "Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.", изготовление образцов и их испытание на статическое растяжение по ГОСТ 1497-84 "Металлы. Методы испытания на растяжение";

· испытание на ударную вязкость на стандартных образцах шириной 10 или 5 мм с U-образным надрезом при температуре эксплуатации, если она ниже минус 20°С; при температуре минус 20°С, если температура эксплуатации выше минус 20°С; после искусственного старения при температуре 20°С. Изготовление образцов для определения ударной вязкости и испытание при нормальной и пониженной температурах производятся по ГОСТ 9454-78 "Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах". Для определения ударной вязкости образцы отбираются таким образом, чтобы одна из граней образца совпадала с поверхностью металла и после ее обработки сохраняла ее следы (для контроля) и чтобы ось надреза была перпендикулярна этой плоскости;

· химический анализ на содержание углерода, кремния, марганца, серы и фосфора.

Для оценки стали по степени раскисления, а именно для определения кипящей, полуспокойной и спокойной сталей, следует исходить из процентного содержания кремния.

По ГОСТ 380-94 "Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки" его содержание в стали марки СтЗ составляет:

· в кипящей стали - до 0,07%;

· в полуспокойной стали - 0,05-0,17%;

· в спокойной стали - 0,12-0,30%.

Отбор проб для определения химического состава производится по ГОСТ 7565-81 "Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для химического состава", а химический анализ - по ГОСТ 22536.1-88 "Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита". Стружка для химического анализа отбирается по всей толщине проката и по возможности равномерно по всему поперечному сечению элемента в количестве не менее 50 г (от одного элемента). При невозможности взять стружку по всему поперечному сечению элемента допускается отбор стружки сверлением на всю толщину проката в средней трети ширины элемента или полки профиля.
Перед отбором стружки поверхность элемента в месте взятия пробы должна быть очищена от окалины, краски, грязи, ржавчины, масла и влаги (до металлического блеска).
На отобранные заготовки должны наноситься клейма керном или краской; стружка должна быть упакована и замаркирована. На отобранные заготовки и стружку составляется ведомость с указанием элемента, профиля, места вырезки, клейма.
При анализе случаев разрушения металлоконструкций, кроме того, выявляется распределение сернистых включений способом отпечатка по Бауману и определяется микроструктура стали. Пробы стали для испытаний отбираются из партии элементов. К одной партии относится не более 30 элементов одного типоразмера проката (лист, уголок и пр.), одной марки стали, входящих в состав однотипных конструкций одной поставки или одного периода изготовления.
Количество и размер заготовок, вырезанных из элементов одной партии, зависят от выбранных видов испытаний и количества проб (образцов) для каждого вида испытания (см. таблицу ниже).

 

Вид испытания	Количество элементов из одной партии	Количество проб (образцов)
		из элемента	всего от партии элементов
Испытание на растяжение	2	1	2
Химический анализ	3	1	3
Ударная вязкость при: +20°C -20°C	2 2	>3 >3	>6 >6
Отпечатки по Бауману:	2	1	2

При вырезке заготовок кислородным пламенем припуск на механическую обработку следует давать не менее одной толщины проката, но не менее 20 мм.

Места отбора проб должны располагаться на наименее напряженных участках элементов:

· в нижних поясах ферм - на свободных горизонтальных полках в крайних нижних узлах при шарнирном расчетном опирании ферм или в наименее нагруженных панелях поясов при неразрезной схеме ферм;

· в раскосах - на свободных полках в узлах;

· на фасонках с минимально нагруженными раскосами;

· на нижних поясах балок - на их приопорных участках;

· в стенках балок - в их средней части;

· в колоннах сплошного сечения - в средней части стенки.

Все образцы для механических испытаний вырезаются из сортового и фасованного проката - вдоль направления проката, а из листового и широкополосного - поперек направления проката. Места отбора проб следует назначать вдали от мест с концентраторами напряжений, а последующее усиление этих мест следует производить с примыканием элементов усиления к основному металлу внахлест (примыкание их встык должно быть исключено).
Качество стали оценивается по результатам комплексных испытаний с учетом зависимости между химическим составом и механическими свойствами.
О сопротивляемости хрупкому разрушению судят на основании сопоставления результатов дополнительных испытаний с нормами, регламентированными действующим СНиП для данной конструкции, а при необходимости также с данными СНиП, ГОСТ, ОСТ и технических условий на поставку стали, действующих на период возведения обследуемых конструкций. На основании данных химического анализа и требований ГОСТ 380-94 "Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки" должна быть установлена марка стали.

---

Дата добавления: 2019-02-22; просмотров: 385; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!