Основные параметры операции осевой обработки
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева-КАИ»
Лениногорский филиал.
Горшенин Г.С.
Процессы и операции формообразования
Методические рекомендации по выполнению курсовой работы
для обучающихся по направлению
15.03.05 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств», профиль «Технологии, оборудование и автоматизация машиностроительных производств»
(Методические рекомендации обсуждены и одобрены на заседании кафедры Технологии машиностроения и
приборостроения 25.10.2017, протокол №3)
Лениногорск 2017
НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
МЕТОДИКА НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
1.1 Роль режимов резания в проектировании технологических процессов.
Уровень выбранных режимов резания определяет интенсивность протекания технологического процесса во времени, его динамическую напряженность и надежность.
Элементы режимов резания (t, B, S, V…) являются основой для расчета усилий резания, используемых при проектировании режущих инструментов и приспособлений. Расчетные уровни крутящего момента Мк и эффективной мощности резания Nе необходимы для проверки соответствия выбранного технологического оборудования по М к и N.
Выбранные режимы определяют также время и стоимость обработки, ресурс инструментов и характеристики потока их износовых отказов.
Технологические карты, оформляемые при курсовом и дипломном проектировании, содержат соответствующие графы для выбираемых элементов режима резания:
1.2 Методы назначения режимов резания.
В настоящее время получили распространение 3 метода выбора режимов резания:
1. Нормативный (табличный), при котором режимы выбираются из соответствующих нормативов с учетом условий /1-6/. Достоинство метода – простота. Недостатки: приближенность и неоптимальность результата.
2. Автоматизированный на основе ЭВМ /7/. В данном случае ЭВМ работает в режиме автоматизированного справочника с кодированной нормативной базой данных /1-6/.
Достоинство – сокращение времени по назначению режимов, недостатки первого метода.
3. Автоматизированный с оптимизацией /8-12/.
В данном случае с учетом большого количества факторов определяются режимы резания, обеспечивающие минимальную трудоемкость (стоимость) операций и гарантирующих требуемое качество обработки.
Широкое применение метода сдерживается отсутствием развитого программного обеспечения.
В настоящей работе назначение режимов резания выполняется по первому методу.
1.3 Методика назначения режимов резания.
Выбор режимов резания при лезвийной обработке включает следующие этапы (рис.1.1).
| 1 | Анализ исходных данных |
| 8 | Выбор стойкости инструмента Т |
|
|
| |||
| 2 | Выбор числа проходов | 9 | Выбор и корректировка скорости резания V | |
|
|
| |||
| 3 | Выбор материала инструмента | 10 | Расчет и корректировка частоты n , расчет Vф | |
|
|
| |||
| 4 | Выбор конструкции и геометрии инструмента | 11 | Расчет основного времени t0 | |
|
|
| |||
| 5 | Выбор СОЖ | 12 | Расчет усилия резания Р | |
|
|
| |||
| 6 | Выбор глубины резания t для прохода | 13 | Расчет крутящего момента Мк | |
|
|
| |||
| 7 | Выбор и корректировка подачи S | 14 | Расчет мощности резания Ne | |
 |
Рис. 1.1 Последовательность назначения режимов резания
1. Анализ исходных данных.
Этап включает анализ заготовки, детали, выполняемых переходов (операций), приспособлений, оборудования и других условий обработки.
2. Выбор числа ходов (проходов) z.
На данном этапе рассматривается вопрос о делении напуска между отдельными ходами (проходами) и определение глубины сверления без вывода сверла с использованием соответствующих таблиц.
3. Выбор материала инструмента.
В зависимости от группы обрабатываемого материала и условий обработки по таблицам выбирается рациональная марка режущей части инструмента.
4.Выбор конструкции и геометрии инструмента.
В зависимости от условий обработки и инструментального материала выбираются стандартная конструкция, геометрия и другие характеристики режущего инструмента.
5.Выбор СОЖ.
В зависимости от конкретных условий операции по таблицам назначается рациональная марка СОЖ.
6.Выбор глубины резания t.
При нормальных припусках h рационально назначать t = h. В случае напусков обращаемся к блоку 2.
7.Выбор и корректировка подачи S.
 |
Табличное значение подачи Sт выбирается по соответствующим нормативам. Затем с помощью поправочных коэффициентов Кi, i = 1… u , учитывающих конкретные условия обработки, выполняется корректировка Sт
где u - количество условий для корректировки Sт.
Расчетная подача S должна принадлежать ряду подач выбранного станка, т.е.
S 
Sст
8.Выбор стойкости инструмента Т.
Табличное значение Т выбирается с учетом назначенных ранее t, S и других условий обработки.
9.Выбор и корректировка скорости резания V.
 |
Табличное значение скорости Vт на основе ранее найденных t, S и T выбирается по соответствующим нормативам. Затем производится корректировка Vт с помощью поправочных коэффициентов Ki , i = 1… u , учитывающих конкретные условия обработки.
10. Расчет и корректировка частоты n. Расчет фактической скорости резания Vф.
Значение частоты при лезвийной обработке определяется выражением
 |
Полученное n должно принадлежать к геометрическому ряду частот станка, т.е. nÎnст.
После этого определяется фактическая скорость резания
Vф=πDn / 103
11.Расчет основного времени t.
Для большинства видов механической обработки основное время опреде-
ляется выражением
t0= 
где S0 - подача в мм/об.;
L - путь обработки в мм с подачей S0 и частотой n.
12. Расчет усилия резания Р.
Усилия резания Рz, Po необходимые для расчета зажимных устройств приспособлений, определяются по соответствующим эмпирическим зависимостям
Рz, Po = f (t, S, V, B, z, D), постоянные для которых выбираются из таблиц нормативов.
13.Расчет крутящего момента Мк.
Крутящий момент, необходимый для расчета зажимных устройств приспособлений, определяется по соответствующим эмпирическим зависимостям (осевая обработка) или через найденное ранее значение Рz.
14.Расчет мощности резания Ne.
Эффективная мощность резания определяется через Мк (осевая обработка) или через Рz. Знание ее необходимо для проверки соответствия выбранного технологического оборудования по мощности.
Рассмотренная выше последовательность назначения режимов резания (рис.1.1) относится к наиболее распространенной лезвийной обработке. В случае абразивной обработки имеются следующие отличия.
1. После выбора СОЖ назначается по соответствующим нормативным таблицам припуск h на шлифование (если он не определен операционной технологией).
2. После выбора h назначается по нормативным таблицам скорость вращения детали V∂, определяется частота вращения детали n∂ , затем назначается скорость вращения шлифовального круга Vk и определяется nк.
3. Выбираются подачи S в долях ширины круга, не определяющие точность обработки.
4. Выбираются и корректируются по условиям шлифования малые подачи, определяющие точность получаемых размеров.
5. Рассчитывается основное время to.
2. НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ТОКАРНЫХ
ОПЕРАЦИЙ
Рассмотрим токарную операцию (рис.2.1), содержащую наиболее распространенные переходы: подрезку, обточку, расточку, фасонное точение и проточку конавок.
|
Рис. 2.1. Переходы токарной операции.
|
2.1 Анализ исходных данных.
2.1.1 Заготовка.
Прокат из коррозионностойкой, жаростойкой и жаропрочной стали 12Х18Н9Т (1Х18Н9Т). Термическая обработка: закалка, sв = 540-610 Мпа,
НВ = 143-175.
2.1.2 Деталь.
Согласно рис.2.1 представляет собой втулку, обрабатываемую со всех доступных сторон.
2.1.3 Выполняемые переходы.
Операция включает следующие переходы получистовой обработки:
1) подрезка торца ( резец 1 ) ;
2) протачивание наружной поверхности ( резец 2 ) ;
3) проточка канавки ( резец 3 ) ;
4) фасонная обточка конуса ( резец 4 ) ;
5) растачивание ( резец 5 ).
2.1.4. Приспособление.
Заготовка закрепляется в 3-х кулачковом пневматическом патроне с упором в левый торец.
2.1.5. Оборудование.
В качестве оборудования согласно табл.9, с.15 /2/ выбран токарный станок мод.16К20, имеющий следующие параметры:
1) число частот вращения шпинделя zn - 22;
2) пределы частот n = 12,5 - 1600 1/мин.;
3) пределы продольных подач Sпр = 0,05-2,8 мм/об.;
4) пределы поперечных подач Sпп = 0,025-1,4 мм/об.;
5)мощность привода главного движения Nст = 11 кВт.
2.2. Выбор инструментального материала.
Для условий получистового точения стали 12Х18Н9Т, относящейся к Х гр. обрабатываемых материалов, табл.13, с.53 /1/ рекомендует твердый сплав Т15К6.
2.3. Выбор геометрии режущих инструментов.
В данном случае геометрия характеризуется следующими параметрами:
1) задним углом a°;
2) передним углом g°;
3) радиусом при вершине r, мм;
4) величиной фаски f, мм.
Значения главного угла в плане φ° для всех 5-ти резцов представлены на рис.2.1.
Для обработки сталей гр.Х табл.1, с.211 /1/ рекомендует следующую геометрию табл.2.1.
2.4. Выбор смазочно-охлаждающего жидкости (СОЖ).
Согласно табл.24, с.233 /1/ для проведенных выше (п.2.1) условий рекомендуется 5-10% раствор Аквол – 10 м.
2.5. Назначение глубины резания t.
Согласно операционным размерам и размерам заготовки (рис.2.1) определяем глубину резания для каждого резца и результаты заносим в сводную табл.2.1.
2.6. Назначение подач S .
Согласно табл.28 /1/ с.238 при Ra = 12,5, r =1 для резцов 1,2 и 5 рекомендуются табличные подачи
ST1 = ST2 = ST5 = 0,6 мм/об.
Таблица 2.1.
Основные параметры токарной операции (рис.2.1)
| №№ резца | П а р а м е т р ы | ||||||||||||||
| α | γ | φ | r | f | t | S | hз | T | nст | Vф | τ0 | Ρz | ΡzV | Nе | |
| грд | грд | грд | мм | мм | мм | мм/об | мм | мин | 1/мин | м/ мин | мин | кг | кгм/мин | кВт | |
| 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | |
| 1 | 10 | 10 | 120 | 1 | 0,2 | 3 | 0,27 | 0,6 | 60 | 635 | 71,8 | 0,146 | 204 | 14,6· 103 | 2,39 |
| 2 | 10 | 10 | 90 | 1 | 0,2 | 3 | 0,27 | 0,6 | 60 | 504 | 57 | 0,389 | 204 | 11,6· 103 | - |
| 3 | 10 | 10 | 90 | - | 0,2 | 5 | 0,10 | 0,5 | 30 | 504 | 47,5 | 0,109 | 161 | 7,6 103 | - |
| 4 | 10 | 10 | 120 | - | - | 15 | 0,021 | 0,5 | 30 | 504 | 47,5 | 0,520 | 150 | 7,1 ·103 | - |
| 5 | 10 | 10 | 60 | 1 | 0,2 | 1 | 0,27 | 0,6 | 60 | 200 | 12,6 | 1,29 | 72,2 | 909 | - |
Согласно табл.29 /1/ с.238 для резца 3 при t = 3 рекомендуется подача ST3=0,15 мм/об.
Согласно табл. 16 /2/ с.269 для резца 4 при t = 15 и диаметре заготовки
Dз = 30 рекомендуется ST4 = 0,04 мм/об.
Выполним корректировку выбранных подач для конкретных условий рис.2.1. 
Значения поправочных коэффициентов на подачи выбираются согласно табл. 30 /1/ с.239. Их значения приведены в табл. 2.2. Здесь же приведены значения полных поправочных коэффициентов
Кsј= 
для каждого j-го резца, j = 1…5.
Таблица 2.2
Поправочные коэффициенты Кi и Ksj на подачи
| Условия обработки | Корка | Матер. инструмента | Диам. обработки | Матер. заготовки | Термообработка | Вид поверх. обработки | KSj |
| Р \ Кi | КI | К2 | К3 | К4 | К5 | К6 | КS |
| 1 | 0,8 | I | 0,62 | I | I | I | 0,496 |
| 2 | 0,8 | I | 0,62 | I | I | I | 0,496 |
| 3 | 1 | I | 0,62 | I | I | I | 0,62 |
| 4 | I | I | 0,62 | I | I | 0,85 | 0,527 |
| 5 | I | I | 0,45 | I | I | 1 | 0,45 |
Найдем значения скорректированных подач
Sj = STj · KSj
S1 = 0,60 · 0,496 = 0,270 мм/об;
S2 = 0,60 · 0,496 = 0,270 мм/об;
S3 = 0,15 · 0,620 = 0,100 мм/об;
S4 = 0,04 · 0,53 = 0,021 мм/об;
S5 = 0,60 · 0,45 = 0,270 мм/об.
Считаем, что универсальный станок 16К20 располагает таким набором подач.
Выбранные значения подач Sj заносим в табл. 2.1.
2.7. Выбор стойкости резцов Т.
Согласно табл. 18 /1/ с.227 при получистовой обработке материалов Х гр. твердосплавным инструментом рекомендуется:
1) для резцов 1,2 и 5 hз = 0,6 мм, Т = 60 мин.;
2) для резцов 3 и 4 hз = 0,5 мм, Т = 30 мин.
Значения hз и Т заносим в итоговую табл.2.1.
2.8. Назначение скорости резания V.
Согласно табл.42 /1/ с.246 для стали Х гр. с sв£ 900 Мпа рекомендуются следующие табличные значения скоростей VTј в зависимости от tj и
Sj : VT1= 72 м/мин., VT2=72 м/мин., VT3 = 101 м/мин., VT4= 72 м/мин.,
VT5 = 82 м/мин.
Выполним корректировку VTj согласно конкретным условиям рис.2.1.
 |
Поправочные коэффициенты Кi (i = 1 - 10) на скорость резания выбираем из табл.43 /1/ с.247 и находим для каждого j - го резца ( j =1…5) полный поправочный коэффициентент
Выбранные поправочные коэффициенты Кi и полные коэффициенты Кvj приведены в табл.2.3.
Найдем значения скорректированных скоростей резания
Vj = VTj · Kvj
V1 = 72 · 1,16 = 83,5 м/мин.
V2 = 72· 0,80= 57,6 м/мин.
V3 = 101 · 0,53 = 53,5 м/мин.
V4 = 72 · 0,80 = 57,6 м/мин.
V5 = 82 · 0,19= 15,6 м/мин.
Таблица 2.3
Поправочные коэффициенты Кi и Кvj на скорость резания
| Условия обработки | Матер. заготовки | Матер. ин-та | Угол φ0 | 
| Растачивание | Точение канавки | Фасон точение |
| Кор-ка | СОЖ |
|
| Р \ Кi | КI | К2 | К3 | К4 | К5 | К6 | К7 | К8 | К9 | К10 | 
|
| 1 | 1,22 | 1,9 | 0,87 | 1,45 | I | I | I | 0,53 | 0,75 | I | 1,16 |
| 2 | 1,22 | 1,9 | 0,87 | I | 1 | I | I | 0,53 | 0,75 | I | 0,8 |
| 3 | 1,22 | 1,9 | 0,87 | 1 | I | 0,5 | 1 | 0,53 | 1 | I | 0,53 |
| 4 | 1,22 | 1,9 | 0,87 | I | I | 1 | 0,750 | 0,53 | I | I | 0,8 |
| 5
| 1,22 | 1,9 | 0,92 | I | 0,3 | I | 1 | 0,3 | I | I | 0,19 |
2.9. Расчет частоты вращения заготовки n
Частота определяется по известной зависимости
n= 
где: Dз – диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм или
n= 
Рассчитанные значения n должны быть скорректированы по nст. Для этого рассчитываем геометрический ряд частот станка.
Знаменатель геометрического ряда частот
φn = 
[1.06, 1.12, 1.26, 1.41, 1.58, 1.78, 2.00]
должен соответствовать одному из 7-ми стандартных значений.
Здесь z n - число частот станка.
В нашем случае
φn= 
Стандартный ряд частот для этих условий приведен в табл.2.4.
Выполним расчет и корректировку частот вращения для каждого резца.
n1 = 
Þ 635 I /мин.;
n2 = 
Þ 504 I /мин.;
n3 = 
Þ 504 I /мин.;
n4 = 
Þ 504 I /мин.;
n5= 
Þ 200 I /мин.
Таблица 2.4.
Геометрический ряд частот вращения шпинделя для φn = 1,26
| 12,5 | 40 | 126 | 400 | 1270 |
| 15,75 | 50 | 159 | 504 | 1600 |
| 19,80 | 63 | 200 | 635 | - |
| 25,0 | 79 | 252 | 800 | - |
| 31,5 | 100 | 317 | 1008 | - |
Рассчитаем фактические скорости резания Vф:
Vф= 
V1 = 0,00314 · 36 · 635 = 71,8 м/мин.;
V2 = 0,00314 · 36 · 504 = 57 м/мин.;
V3 = 0,00314 · 30 · 504 = 47,5 м/мин.;
V4 = 0,00314 · 30 · 504 = 47,5 м/мин.;
V5 = 0,00314 · 20 · 200 = 12,6 м/мин.;
Выбранные значения nст и соответствующие им Vф заносим в табл. 2.1.
2.10. Расчет основного времени t 0 .
Формулы для расчета t0 для различных видов обработки приведены на
с.609 /5/.
Так для токарных переходов
τ0 = 
где L1, L2 - соответственно величины врезания и перебега резца, мм;
L - длина обрабатываемой поверхности, мм.
Значения L1 и L2 приведены в табл.2 /5/ с.620.
В нашем случае (рис.2.1).
t01 = 
= 0,146 мин.;
t02 = 
= 0,35 мин.;
t03 = 
= 0,109 мин.;
t04 = 
= 0,52 мин.;
t05 
= 1,29 мин.
Значения t0j заносим в табл.2.1.
2.11. Расчет силы резания Pz.
Согласно с.271 /2/ окружная составляющая силы резания определяется выражением
Pz = 
. 
, кг,
где 
Выбрав для наших условий из табл.22 /2/ с.273 значения постоянных получим расчетную зависимость
Pz = 204 t1,0 S0,75 Kp
Частные значения поправочных коэффициентов Кi выбираем из табл.23 /2/ с.275. Значения их вместе с Krj приведены в табл. 2.5.
Таблица 2.5.
Поправочные коэффициенты Ki и Kрj на усилие резания
| Условия об- работки | Угол в пла- не, φ 0 | Передний угол, γ0 | Угол l 0 | Радиус при вершине r , мм | K r j |
| Р \ Кi | КI | К2 | К3 | К4 | Кp |
| 1 | 0,89 | I | I | I | 0,89 |
| 2 | 0,89 | I | I | I | 0,89 |
| 3 | 0,89 | I | I | I | 0,89 |
| 4 | 0,89 | I | I | I | 0,89 |
| 5 | 0,94 | I | I | I | 0,94 |
Рассчитаем значение Pz для каждого резца
Pz1 = 204 × 3 × 0,270,75 × 0,89 = 204 кГ;
Pz2 = 204 × 3 × 0,270,75 × 0,89= 204 кГ;
Pz3 = 204 × 5 ×0,100, 75 × 0,89 = 161 кГ;
Pz4 = 204 × 15 × 0,0210,75 × 0,89 = 150 кГ;
Pz5 = 204 × 1 × 0,270,75 × 0,94 = 72,2 кГ.
2.12. Расчет мощности резания.
Выполняется для сравнения эффективной мощности резания Nе с мощностью станка Nст. Расчет выполняется по формуле /2/ с.271.
Nе= 
Nст
Поскольку Ne = max будет соответствовать переходу c (Pz · V) = max, то рассчитаем эти произведения для всех резцов.
Pz1 · V1 =204 · 71,8 = 14600 кГм/мин. = max;
Pz2 · V2 =204 ·75 = 11628 кГм/мин.
Pz3 · V3 = 161 · 47,5 = 7600 кГм/мин.
Pz4 · V4 = 150 · 47,5 = 7100 кГм/мин.
Pz5 · V5 = 72,2 · 12,6 = 909 кГм/мин.
Таким образом, наибольшая мощность резания будет на первом переходе
Ne = 
= 2,39 кВт
Она значительно меньше Ncт= 11 кВт, поэтому изначально должен быть выбран станок меньших габаритов и мощности. Полученные значения Pzj и Ne заносим в табл. 2.1.
3.НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИЙ
ОСЕВОЙ ОБРАБОТКИ
Рассмотрим операцию осевой обработки, включающую наиболее распространенные переходы: сверление, зенкерование и развертывание (рис.3.1).
Рис. 3.1. Переходы осевой обработки.
Анализ исходных данных.
3.1.1. Заготовка.
Плита, предварительно обработанная из коррозионностойкой, жаростойкой и жаропрочной стали 12Х18Н9Т (1Х18Н9Т). Термическая обработка: закалка,
sв= 540 – 610 МПа, НВ = 143 – 175.
3.1.2. Деталь.
Согласно рис.3.1 в заготовке необходимо получить 3 отверстия Ø 26 Н9 с Ra= 6,3 мкм.
3.1.3. Выполняемые переходы.
Обработка каждого отверстия включает 3 последовательных перехода:
1) сверление отверстия Ø 24 Н14 с Ra = 25;
2) зенкерование отверстия Ø 25,5 Н12 с Ra = 12,5;
3) развертывание отверстия Ø 26 Н9 с Ra = 6,3.
3.1.4. Приспособление.
Заготовка устанавливается по 3-м обработанным поверхностям в приспособление с пневматическим поджимом сверху. Обработка отверстий выполняется без кондуктора с использованием быстросменного патрона.
3.1.5. Оборудование.
В качестве оборудования согласно табл. 11 /2/ с. 20 выбран вертикально- сверлильный одношпиндельный станок мод. 2Н135, имеющий следующие параметры:
1) наибольший диаметр сверления Ø 35мм;
2) число частот вращения шпинделя zn = 12;
3) пределы частот n = 31-1400 1/мин.;
4) число подач zs = 9;
5) пределы подач S = 0,1-1,6 мм/об.;
6) мощность привода главного движения Nст = 4 кВт.
3.2. Выбор числа ходов z при сверлении отверстия.
Согласно табл.62 /1/ с.265 отверстие Ø 24 в сплошном материале Х гр. просверливается за один ход, т.е. z = 1.
3.3. Выбор длины участков L сверления между выводами сверл.
Согласно табл.63 /1/ с.265 в сплошном материале Х гр. сверлом Ø 24 можно сверлить отверстие на длину
L £ 3 × D £ 3 × 24 £ 72 мм > 50 мм
без его вывода для удаления стружки. Поскольку заданная длина сверления (рис.3.1) 50 < 72, то обработка выполняется без вывода сверла.
3.4. Выбор инструментального материала.
Согласно табл. 5 /1/ с.42 для обработки материалов Х гр. сверлением, зенкерованием и развертыванием рекомендуется быстрорежущая сталь Р9К5.
3.5. Выбор конструкции и геометрии осевого инструмента.
Согласно с 103 /1/ выбираем стандартную конструкцию и геометрию осевых инструментов.
3.6. Выбор СОЖ.
Согласно табл.24 /1/ с.233 для осевой обработки материалов Х гр. рекомендуется 5-10% раствор Аквол-10М.
3.7. Назначение глубины резания t.
Согласно операционным размерам и параметрам заготовки (рис.3.1) определяем глубину резания для каждого осевого инструмента и результаты заносим в сводную табл.3.1.
Таблица 3.1.
Основные параметры операции осевой обработки
| Инстру- мент | П а р а м е т р ы | ||||||||||||||
| D | Zu | L | JT | Ra | t | S | hз | T | n | V | τ0 | Ρ0 | Μк | Νе | |
| мм | - | мм | - | мкм | мм | мм/об | мм | мин | 1/мин | м/ мин | мин | кГ | кГм | кВт | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 |
| cверло | 24 | 2 | 50 | 14 | 25 | 12 | 0,2 | 0,5 | 20 | 123 | 9,27 | 2,44 | 946 | 6,5 | 0,82 |
| зенкер | 25,5 | 4 | 50 | 12 | 12,5 | 0,75 | 0,4 | 0,6 | 30 | 173 | 13,9 | 0,78 | 46,4 | 0,85 | 0,15 |
| развертка | 26 | 8 | 50 | 9 | 6,3 | 0,25 | 1,1 | 0,3 | 60 | 44 | 3,6 | 1,42 | 24 | 1,2 | 0,054 |
3.8. Назначение подач S.
3.8.1 Сверление Ø 24 Н14.
Согласно с.266 /1/ условия сверления (рис.3.1) определяют 2-ю группу подач. Поэтому для 2-й группы подач по табл.64 /1/ с.267 выбираем табличную подачу
ST1 = 0,33 мм/об.
Поправочные коэффициенты Ki, (i = 1-5) для корректировки ST1 выбираем из табл.65 /1/ с.267 и записываем в табл.3.2.
Таблица 3. 2
Поправочные коэффициенты Ki и Ksj на подачи
| Усл. обработки | Длина отверст. | Жесткость | Материал ин-та | Вид отверстия | Материал заготовки | Ksj |
| Ин. \ Кi | KI | K2 | K3 | K4 | K5 | Ks |
| Сверло | I | I | I | I | 0,75 | 0,75 |
| Зенкер | I | I | I | I | 0,32 | 0,32 |
| Развертка | I | I | I | I | I | 1,0 |
3.8.2. Зенкерование Ø 25,5 Н12.
Согласно с.276 /1/ условия зенкерования определяют 2-ю группу подач. Поэтому для 2-й группы по табл.73 /1/ с.276 выбираем табличную подачу
ST2 = 1,5 мм/об.
Поправочные коэффициенты Ki , (i = 1-5) для корректировки ST2 выбираем из табл.73 /1/ с.277 и заносим в табл.3.2.
3.8.3 Развертывание Ø 26 Н9.
Согласно с.285 /1/ условия развертывания определяют 1-ю группу подач. Поэтому для 1-й группы из табл.86 /1/ с.285 выбираем рекомендуемую табличную подачу
ST3 = 1,2 мм/об.
Поправочные коэффициенты Ki для корректировки ST3 выбираем из табл.86 /1/ с.285 и заносим в табл.3.2.
Подсчитаем соответствующие полные поправочные коэффициенты Ksj и занесем их в последнюю графу табл.3.2.
Найдем значения скорректированных подач.
S1 = ST1 · KS1 = 0,33 · 0,75 = 0,25 мм/об.
S2 = 1,5 · 0,32 = 0,48 мм/об.
S3 = 1,2 · 1,0 = 1,2 мм/об.
Выполним корректировку рассчитанных подач по набору подач Sст станка. Определим знаменатель геометрического ряда подач станка
φs= 
Рассчитанные стандартные значения подач приведены в таблице 3.3.
Таблица 3.3.
Ряды подач S и частот n сверлильного станка 2Н135
| S
| 0,100 | 0,200 | 0,400 | 0,790 | 1,56 | - |
| 0,141 | 0,280 | 0,560 | 1,100 | - | - | |
| n | 31 | 62 | 123 | 244 | 486 | 966 |
| 44 | 87 | 173 | 344 | 685 | 1361 |
Согласно табл.3.3 рассчитанные подачи корректируются до следующих станочных значений
S1 = 0,25 Þ 0,2 мм/об.;
S2 = 0,48 Þ 0,4 мм/об.;
S3 = 1,2 Þ 1,1 мм/об.
Полученные значения подач Sj заносим в табл.3.1.
3.9. Выбор стойкости инструментов Т.
Рекомендуемые значения допустимого износа hз и стойкости Т осевых инструментов выбираем соответственно из табл.19 /1/ с.228 и табл.20 /1/ с.229 и заносим в сводную табл. 3.1.
3.10. Назначение скоростей резания V.
3.10.1. Сверление Ø 24.
Согласно табл.68 /1/ с.271 для условий сверления (рис.3.1, табл.3.1) рекомендуется табличная скорость резания
VT1 = 12 м/мин.
Поправочные коэффициенты Кi, (i = 1-7) на VT1 выбираем из табл.69 /1/ с.272 и заносим в табл.3.4.
Таблица 3. 4
Поправочные коэффициенты Ki и Kvj на скорость резания
| Условия обработки | Матер. заготовки | Матер. инструмен. | Вид отвер. | СОЖ | Стойкость | Длина отв. | Корка | Кvj |
| ин. \ Кi | KI | K2 | K3 | K4 | K5 | K6 | K7 | Kv |
| Сверло | I | I | 0,9 | I | I | I | I | 0,9 |
| Зенкер | I | I | I | I | I | I | I | 1,0 |
| Развертка | 2,5 | I | I | I | I | I | I | 2,5 |
3.10.2. Зенкерование Ø 25,5.
Согласно табл.80 /1/ с.280 для условий зенкерования (рис.3.1, табл.3.1) рекомендуется табличная скорость резания
VT2 = 18 м/мин.
Поправочные коэффициенты Кi на VT2 выбираем из табл.8.1 /1/, с.281 и заносим в табл.3.4.
3.10.3 Развертывание Ø 26.
Для условий развертывания (табл.3.1,рис.3.1) табл.93 /1/, с.288 рекомендует табличную скорость
VT3 = 1,6 м/мин.
Поправочные коэффициенты Кi на VT3 выбираем из табл.94 /1/, с.289 и заносим в табл. 3.4.
Определяем полные поправочные коэффициенты Кvj и заносим их в последнюю графу табл. 3.4.
Найдем значения скорректированных скоростей резания
V1 = VT1 · Kv1 = 12· 0,9 = 10,8 м/мин.;
V2 = 18 · 1,0 = 18 м/мин.;
V3 = 1,6 · 2,5 = 4 м/мин.
3.11 Расчет частоты вращения инструмента n.
Для осевой обработки
n = 103 V/ (pD), 1/мин,
где D – диаметр инструмента, мм.
Расчетные значения n должны быть скорректированы по nст.
Рассчитаем знаменатель геометрического ряда частот вращения шпинделя־
φn= 
Стандартный ряд ncт для этих условий приведен в табл. 3.3.
Выполним расчет и корректировку частот вращения для каждого инструмента.
n1 = 318,5 · 
= 143 Þ 123 I/мин.;
n2 = 318,5 · 
= 225 Þ 173 I/мин.;
n3 = 318,5 · 
=49 Þ 44 I/мин.
Рассчитаем фактические скорости резания
V1 = 0,00314 · 24 · 123 = 9,27 м/мин.;
V2 = 0,00314 · 25,5 · 173 = 13,9 м/мин.;
V3 = 0,00314 · 26 · 44 = 3,6 м/мин.
Выбранные значения ncт и соответствующие им Vj заносим в
в табл. 3.1.
3.12 Расчет основного времени t0.
Формулы для расчета t0 при различных видах осевой обработки приведены на с . 611 /5/.
τ0= 
Значения величин врезания L1 и перебега L2 приведены в табл.3 /5/, с.620. В нашем случае согласно табл.3.1. и рис.3.1, получим
t01 = 
= 2,44 мин.;
t02 = 
= 0,78 мин.;
t03 = 
= 1,42 мин.
Значения t0j заносим в табл. 3.1.
3.13 . Расчет осевого усилия Р0
3.13.1 Сверление Ø 24.
Согласно с.277 /2/
Р01 = Ср Dq Sу Кр
Согласно табл.32 /2/, с.281
Ср = 143; q = 1,0; у= 0,7
Согласно табл.9 /2/, с.264
Кр=Кмр= 
окончательно имеем
Р01 = 143 · 241,0 · 0,20,7 · 0,85 = 946 кГ.
3.13.2 Зенкерование Ø 25,5.
Согласно с.277 /2/ Р02 = Ср tх Sy Кр
Согласно табл.32 /2/, с.281
Р02 = 140 · 0,751,2 · 0,40,65 · 0,85 = 46,4 кГ
3.13.3. Развертывание Ø 26.
По аналогии с зенкерованием
Р03 = 140 · 0,251,2 · 1,10,65 · 0,85 = 24 кГ
3.14 Расчет крутящего момента Мк.
3.14.1. Сверление Ø 24.
Согласно с.277 /2/ Мк1 = См Dq Sу Км.
Согласно табл.32 /2/, с.281
Мк1 = 0,041 · 242,0 · 0,20,7 · 0,85 = 6,5 кГм.
3.14.2. Зенкерование Ø 25,5.
Согласно с.277 /2/
Мк2 = См Dq tх Sу Км
Согласно табл.32 /2/, с.281
Мк2 = 0,106 · 25,51,0 · 0,750,9 · 0,40,8 · 0,85 = 0,85 кГм.
3.14.3. Развертывание Ø 26.
Ввиду отсутствия эмпирической зависимости для Мк3 составим приближенное выражение, используя формулу Рz при точении
Мк3 
где z – число зубьев развертки, z = 8.
Согласно табл. 22 /2/, с.273
Ср = 204; х = 1,0; у = 0,75
окончательно получим
Мкз 
3.15. Расчет мощности резания.
Согласно с.280 /2/ эффективная мощность резания
Ne = Мк · n/975, кВт.
Последовательно определим значения Nej для каждого инструмента
Ne1 = 
= 0,82 кВт < 4 кВт = Ncт.
Ne2 = 
= 0,15
Ne3 = 
= 0,084
Полученные значения Р0j , Mkj и Nej заносим в табл.3.1.
4. НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ
ОПЕРАЦИЙ
Рассмотрим операцию фрезерования, включающую наиболее распространенные переходы: торцевое фрезерование, прорезку канавок, фрезерование уступа цилиндрической фрезой и фрезерование уступа концевой фрезой (рис.4.1).
4.1. Анализ исходных данных.
4.1.1. Заготовка
Плита, предварительно обработанная из коррозионностойкой, жаростойкой и жаропрочной стали 12Х18Н9Т. Термическая обработка: закалка, sв = 540 – 610 Мпа, НВ = 143 –175.
4.1.2. Деталь
Согласно рис.4.1 заготовку необходимо отфрезеровать поверху в размер 35, обработать уступы концевой и цилиндрическими фрезами и прорезать паз 15х15 трехсторонней дисковой фрезой.
4.1.3. Выполняемые переходы
Операция чернового фрезерования (Rz = 80) включает следующие
последовательно выполненные переходы:
1) обработка поверху торцевой фрезой Æ 100, L=160, t=5, B=80;
2) прорезка канавки 3-х сторонней дисковой фрезой Æ 80, L=80,
t=15, B=15.
3) обработка уступа 10х50 цилиндрической фрезой Æ 80, L=160,
t=10, B=50.
4) обработка уступа 20х15 концевой фрезой Æ 30, L=135, t=20,
B=15.
4.1.4. Приспособление
Заготовка базируется по 3-м обработанным поверхностям в приспособление с пневматическим поджимом сбоку (тиски).
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рис. 4.1. Операции фрезерования.
|
|
4.1.5. Оборудование. В качестве оборудования согласно
табл.40 /2/, с.54 выбран горизонтально-фрезерный широко-универсальный станок мод. 6Р82Ш, имеющий следующие
параметры:
1) число частот горизонтального шпинделя zпr = 18;
2) пределы частот горизонтального шпинделя
nr = 31,5 – 1600 I/мин.
3) число частот вертикального шпинделя Znв = 11;
4) пределы частот вертикального шпинделя
nв = 50 – 1600 I/мин.;
5) пределы продольных и поперечных подач
Sм = 25 – 1250 мм/мин.;
6) мощность станка N=7,5 квт.
4.2. Выбор числа ходов.
Поскольку припуски невысокие каждый переход выполняем за один ход, т.е. tj = hj. Исключение составляет 4-я фреза которая выполняет 2 хода с В = 7,5 мм.
4.3. Выбор материала режущей части инструмента.
Согласно табл.13 /1/, с.56 для чернового фрезерования сталей Х гр. рекомендуется твердый сплав Т5К12.
4.4. Выбор конструкции и геометрии инструмента.
Согласно с.223 /1/ и с.174 /2/ выбираем стандартную конструк-
цию и геометрию фрез с числом зубьев соответственно:
z1 = 10, z2 = 8, z3 = 10, z4 = 6.
Выбор СОЖ.
Согласно табл.24 /1/, с.233 при черновом фрезеровании сталей Х гр. рекомендуется 5-10% раствор Аквол-10М.
4.6. Назначение глубины фрезерования t.
Согласно рис.4.1 фрезы работают со следующими глубинами резания (см. также приложение на с.392 /1/):
t1 = 5; t2 = 15; t3 = 10; t4 = 20.
Значения tj заносим в сводную табл. 4.4.
4.7. Назначение подач S.
4.7.1. Торцовая фреза.
Согласно табл.110 /1/, с.303 для Х группы сталей при Dф1 = 100, t1 =5 и твердосплавном инструменте подача на зуб составит
ST1 = 0,1 мм/зуб
Поправочные коэффициенты Кi (i = 1 - 4) для корректировки SТ1 выбираем из табл.107 /1/, с.298, табл.108 /1/, с.299, учитывающих вылет фрез и способ их крепления, табл.114 /1/, с.305 и записываем в табл.4.1.
4.7.2. Дисковая фреза.
Согласно табл.112 /1/ с.304 для Х группы сталей при Dф < 100 и t=15
SТ2 = 0,11 мм/зуб
Таблица 4.1
Поправочные коэффициенты Ki и Ksj на подачи
| Условия обработки | Технолог. условия | Материал инструмента | Вид фрезерования | RZ | Ksj |
| ин. \ Кi | KI | K2 | K3 | K4 | Ks |
| Ø 1 | 1 | 0,85 | 1 | 1 | 0,85 |
| Ø 2 | 1 | 0,85 | 0,66 | 1 | 0,56 |
| Ø 3 | 1,2 | 0,85 | 1 | 1 | 1,02 |
| Ø4 | 0,9 | 0,85 | 1 | 0,35 | 0,26 |
Поправочные коэффициенты Кi для корректировки ST2 выбираем из табл.107 /1/, с.298, табл.108 /1/, с.299, табл.109 /1/, с.302 и заносим в табл.4.1.
4.7.3. Цилиндрическая фреза.
Согласно табл.113 /1/, с.305 для сталей Х группы и t = 10
ST3 = 0,13 мм/зуб
Поправочные коэффициенты Кi для корректировки ST3 выбираем из табл.107 /1/, с.298, табл.108 /1/, с.299 табл.114 /1/, с.305 и заносим в табл.4.1.
4.7.4. Концевая фреза.
Согласно табл.111 /1/, с.303 для сталей Х группы, Dф = 30 и t = 20 рекомендуется табличная подача на зуб
ST4 = 0,08 мм/зуб
Поправочные коэффициенты Кi для корректировки SТ4 выбираем из табл.107 /1/, с.298, табл.108 /1/, с.299, табл.109 /1/, с.302, табл. 114 /1/, с.305 и записываем в табл.4.1.
Определяем полные поправочные коэффициенты
Кsj = 
и заносим их в последнюю графу табл.4.1.
Найдем значения скорректированных подач
Szj = STj · Ksj
Sz1 = 0,1 · 0,85 = 0,085 мм/зуб
Sz2 = 0,11 · 1,56 = 0,062 мм/зуб
Sz3 =0,13 · 0,02 = 0,13 мм/зуб
Sz4 = 0,08 · 0,26 = 0,021 мм/зуб
Считаем, что универсальный станок располагает такими подачами.
Полученные значения Szj заносим в сводную табл.4.4.
4.8 Выбор стойкости фрез Т.
Рекомендуемые значения допустимого износа hз и стойкости Т фрез выбираем из табл.22 /1/, с.231 и заносим в соответствующие графы табл.4.4.
4.9 Назначение скорости резания V.
4.9.1 Торцовая фреза.
Согласно табл.119 /1/, с.309 для Х группы материалов при
sв £ 1000 Мпа, Dф = 100, Вн = 70, t =4, Sz = 0,08 рекомендуется табличная скорость резания
VT1 = 53 м/мин.
Поправочные коэффициенты Кi (i = 1-7) на VT1 выбирали из табл.109 /1/, с.302, табл.124 /1/, с.312 и заносим их в табл.4.2.
4.9.2 Дисковая фреза.
Согласно табл.151 /1/, с.333 для Х группы материалов при Dф < 90,
B = 15, t = 15 и Sz = 0,062 рекомендуется табличная скорость резания
VT2 = 31 м/мин.
Поправочные коэффициенты Кi на VT2 выбираем из табл.109 /1/, с.302, табл.154 /1/, с.334 и заносим в табл.4.2.
Таблица 4.2.
Поправочные коэффициенты Кi и Кvj на скорость резания
| Условия обраб. | Техн. условия | Матер. заготовки | Матер. инстр. | Корка | j ° | СОЖ | Вф/ Вн | Вф | Кvj |
| Ин\К | КI | К2 | К3 | К4 | К5 | К6 | К7 | К8 | Кv |
| Æ1 | 1 | 1,25 | 1 | I | 1,05 | I | 1 | I | 1,31 |
| Æ2 | I | I | 2 | I | I | I | 1 | 0,7 | 1,4 |
| Æ3 | I | 1 | 2,7 | I | 1 | I | 1,1 | I | 3,0 |
| Æ4 | 0,9 | 1,2 | 2 | I | I | I | 0,5 | 1 | 1,1 |
4.9.3 Цилиндрическая фреза.
Согласно табл.142 /1/, с.327 для Х группы материалов при
sв £ 1000 МПа, Dф = 80, В = 50, t = 10, Sz = 0,13 рекомендуется
VT3 = 22 м/мин.
Поправочные коэффициенты Кi на VT3 выбираем из табл.109 /1/, с.303, табл.146 /1/, с.329 и заносим в табл.4.2.
4.9.4 Концевая фреза.
Согласно табл.130 /1/, с.318 для материалов Х группы при
sв £ 1000 Мпа, Dф = 30, Вт = 8, t = 25, Sz = 0,02 рекомендуется
VT4 = 47 м/мин.
Поскольку фактическая ширина фрезерования (рис.4.1) В = 15 мм, т.е. почти вдвое превосходит табличную Вт = 8 мм, то для концевой фрезы нужно запланировать два прохода.
Поправочные коэффициенты Кi на VT4 выбираем из табл.109 /1/, с.302, табл.136 /1/, с.322 и заносим в табл.4.2.
Определяем значения полных поправочных коэффициентов
Кvj= 
и заносим их в последнюю графу табл. 4.2.
Найдем значения скорректированных скоростей резания Vj c учетом полученных выше значений VTj и Кvj
Vj = VTj · Kvj
V1 = VT1 · Kv1 = 53 · 1,31 = 69,4 м/мин.;
V2 = 31 · 1,4 = 43,4 м/мин.;
V3 = 22 · 3 = 66 м/мин.;
V4 = 47 · 1,1 = 56,4 м/мин.
4.10 Расчет частот вращения инструмента n.
При фрезерной обработке
nj= 
где Dj – диаметр j-ой фрезы, мм.
Определим знаменатель геометрического ряда частот для вертикального шпинделя
φnв= 
Стандартный ряд частот nст для этих условий приведен в табл.4.3.
Таблица 4.3
Ряды частот фрезерного станка 6Р82Ш
|
nв | 50 | 71 | 100 | 141 | 200 | 283 |
| 400 | 565 | 800 | 1130 | 1598 | - | |
|
nг
| 31.5 | 40 | 50 | 63 | 79 | 100 |
| 126 | 159 | 200 | 252 | 317 | 400 | |
| 504 | 635 | 800 | 1008 | 1270 | 1600 |
Определим знаменатель геометрического ряда частот для горизонтального расположения шпинделя
φnг = 
Стандартный ряд частот nст для этих условий приведен в табл.4.3.
Выполним расчет и корректировку частот вращения для каждого инструмента.
n1в = 318,5 
= 221 Þ 200 I/мин.;
n2г = 318,5 
= 173 Þ 159 I /мин.;
n3г = 318,5 
= 263 Þ 252 I/мин.;
n4в = 318,5 
= 599 Þ 565 I/мин.
Рассчитаем фактические скорости резания
Vj = 
, м/мин.
V1 = 0,00314 × 100 × 200 = 62,8 м/мин.;
V2 = 0,00314 × 80 × 159 = 39,9 м/мин.;
V3 = 0,00314 × 80 × 252 = 65,8 м/мин.;
V4 = 0,00314 × 30 × 565 = 53,2 м/мин.
Выбранные значения ncтj и соответствующее им Vj заносим в табл.4.4.
4.11 Расчет основного времени t0.
Согласно с.613 /5/ основное время для различных видов фрезерования определяется выражением
τ0= 
Значения величин врезания L1 и перебега L2 приведены в табл.6 /5/, с.622.
В нашем случае согласно рис.4.1 и табл.4.4 получаем:
t01 = 
=1,29 мин.;
t02 = 
= 1,51 мин.;
t03 = 
0,59 мин.;
t04 = 
= 4,28 мин.
Значения t0j заносим в табл. 4.4.
4.12 Расчет силы резания Рz.
Согласно с.282 /2/
Pz = 
, кГ
Выбирая значения постоянных и показателей степеней для различных видов фрезерования из табл.41 /2/, с.291 и выполняя вычисления, получим:
Рz1 = 
кГс;
Рz2 = 
147 кГс;
Рz3 = 
872 кГс;
Рz4 = 
= 185 кГс.
4.13 Расчет крутящего момента Мк.
Согласно с.270 /2
Mk = 
, кГм.
Определим значения Мк для всех видов фрез.
Мк1 = 
28,1 кГм;
Мк2 = 
кГм;
Мк3 
= 35 кГм;
Мк4 = 
= 2,75 кГм.
4.14 Расчет мощности резания.
Согласно с.290 /2/ эффективная мощность фрезерования
Ne = 
кВт.
Последовательно определим значения Nej для каждой фрезы
Ne1 = 
5,76 кВт;
Ne2 = 
=0,96 кВт;
Ne3 = 
9,37 кВт;
Ne4 = 
1,6 кВт.
Для третьего перехода мощность Ne3 = 9,37 превышает NcT = 7,5 на
∆N= 
что в течение короткого времени (t03 = 0,59 мин.) допускается электродвигателем главного движения.
Полученные значения Рzj, Мkj и Nej заносятся в соответствующие графы табл.4.4.
|
Фрезы | П а р а м е т р ы | |||||||||||||
| D | zu | L | t | B | Sz | hз | Т | n | V | τ0 | Pz | Мк | Nе | |
| мм | - | мм | мм | мм | мм/зуб | мм | мин | 1/мин | м/мин | мин | кГ | кГм | кВт | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
| Æ1,тор-цовая | 100 | 10 | 150 | 5 | 80 | 0,085 | 0,6 | 120 | 200 | 62,8 | 1,29 | 450 | 22,5 | 4,6 |
| Æ2,дис-ковая | 80 | 8 | 120 | 15 | 15 | 0,062 | 0,4 | 120 | 159 | 39,9 | 1,51 | 147 | 5,88 | 0,96 |
| Æ3,ци- лин- дрическая | 80 | 10 | 350 | 10 | 50 | 0,13 | 0,4 | 90 | 252 | 65,8 | 0,59 | 872 | 35 | 9,37 |
| Æ4,кон-цевая | 30 | 6 | 120 | 20 | 7,5 × 2 | 0,021 | 0,4 | 120 | 565 | 53,2 | 4,28 | 369 | 5,5 | 3,2 |
Таблица 4.4.
Основные параметры фрезерной операции
5.НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ
ОПЕРАЦИЙ ШЛИФОВАНИЯ.
Рассмотрим наиболее распространенные операции шлифования цилиндров, торцев, внутренних и плоских поверхностей (рис.5.1-5.5). 
|
|
Рис. 5.5. Плоское шлифование.
Анализ исходных данных.
5.1.1 Заготовки.
Для первых 3-х шлифовальных операций заготовками служат валы, прошедшие чистовое точение, для 4-й операции – втулка, прошедшая черновое растачивание, для 5-й операции – плита после операции чистового фрезерования.
Материал заготовок коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная сталь 12Х18Н9Т. Термическая обработка: закалка,
sв = 540 - 610 Мпа, НВ = 143 - 175.
5.1.2 Детали.
Валы на операциях 1 и 2 шлифуются в размер Ø 50 h 7, на 3-й операции – торец в размер 40 h 8, а диаметр в размер Ø 50 h 7. На 4-й операции внутреннее отверстие втулки расшлифовывается в размер
Ø 100 Н 9. На 5-й операции плоскость шлифуется в размер 20 h 7
5.1.3 Выполняемые операции.
Рассматриваемые примеры включают следующие шлифовальные операции:
1) чистовое шлифование цилиндра Ø 50 h 7, Ra = 0,63 методом продольной подачи;
2) чистовое шлифование цилиндра Ø 50 h 7, Rа = 0,63 методом поперечной подачи;
3) торцевое врезное чистовое шлифование Ø 50 h 7, 40 h 8, Ra = 0,63;
4) внутреннее черновое шлифование Ø 100 Н9, Rа = 1,25;
5) плоское чистовое шлифование периферией круга на станке с прямоугольным столом 20h7, Rа = 0,63.
5.1.4 Приспособление.
Согласно принятым обозначениям (рис.5.1 –5.5) на первых трех операциях заготовка устанавливается в центрах ( задний центр вращающийся) и приводится во вращение с помощью поводка.
На 4-й операции заготовка зажимается в пневматическом 3-х кулачковом патроне.
На 5-й операции заготовка устанавливается на магнитном столе.
5.1.5 Оборудование.
В качестве оборудования для операций 1,2,3 согласно табл.18 с.30 /2/ выбран круглошлифовальный станок мод.3М151, имеющий следующие параметры:
1) пределы частот вращения детали n∂ = 50-500 I/ мин. (бесступенчатое регулирование);
2) наибольшие размеры шлифовального круга, мм.;
3) мощность электродвигателя привода круга N = 10 кВт.
В качестве оборудования для 4-й операции согласно табл.20 /2/, с.35 выбран внутришлифовальный станок мод.3К228В, имеющий следующие параметры:
1) пределы частот вращения детали n∂ = 100-600 (бесступенчатое регулирование);
2) наибольшие размеры шлифовального круга, мм.;
(dк 
H)max = 180 х 63;
3) частоты вращения круга nk = 4500, 6000, 9000, 12000 I/мин.;
4) мощность электродвигателя привода круга N = 5,5 кВт.
Для 5-й операции согласно табл.23 /2/, с.37 выбран плоскошлифовальный станок мод.3Е711В, имеющий следующие параметры:
1) наибольшая скорость круга 35 м/сек.;
2) наибольшие размеры шлифовального круга, мм.;
(Dк Н dк)max = 250 х 40 х 76;
3) мощность электродвигателя привода круга N = 4 кВт.
Выбор шлифовальных кругов.
Согласно табл. 158 /1/, с.340 для операции шлифования закаленных материалов Х гр. рекомендуются круги со следующими характеристиками:
1) для операций 1,2 и 3 чистового шлифования
ПП 600 х 100 х 300 45А 25 М3 6 К5 35 м/с А I кл.;
2) для операции 4 чернового шлифования
ЧЦ 60 х 40 х 30 25А 40 СМI 6 К5 35 м/с. А I кл.;
3) для чистового плоского шлифования
ПП 250 х 40 х 70 45А М3 6 К5 35 м/с А I кл.
Выбор СОВ.
Согласно табл.24 /1/, с.234 для рассмотренных условий (рис.5.1-5.5) рекомендуется 10-15% раствор Аквол-14.
Дата добавления: 2019-01-14; просмотров: 284; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!