Рекомендуемая последовательность контроля изделия
Лекция №12
Организация технического контроля на машиностроительных предприятиях
Контроль (технический контроль) - проверка соответствия параметров объекта установленным техническим требованиям.
· Дефект – каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.
Система контроля – совокупность средств контроля, исполнителей и определенных объектов контроля, взаимодействующих по правилам, установленным соответствующей нормативной документацией.
Система технического контроля включает в себя:
· объекты контроля (детали, узлы, процессы);
· контрольные операции и их последовательность;
· техническое оснащение;
· методы и средства контроля;
· персонал, задействованный в системе контроля.
Объект технического контроля – подвергаемая контролю продукция, процессы ее создания, применения, хранения, технического обслуживания и ремонта, а также соответствующая техническая документация.
Особенности технического контроля на машиностроительных предприятиях
1) Разнообразие объектов и контролируемых параметров (в отличие от других отраслей: текстильной, пищевой, строительной, химической и т.п.):
а) по типам (детали типа вал, фланец, корпус, зубчатое колесо, рычаг и т.п.);
б) по размерам (для примера, модули зубчатых колес от 2 м до 80 мкм);
в) по допускам (от IT18 до IT1);
г) по контролируемым параметрам (линейные размеры, отклонения формы, отклонения расположения, шероховатость);
|
|
|
Вследствие этого, в машиностроении применяется чрезвычайно большое количество различных видов, типов и наименований средств измерений.
2) Значительные затраты на техн. контроль (особенно на инструментальных и сборочных производствах иногда до 35%);
3) Потери от принятия негодной продукции или отбраковки годной из-за несовершенства методов и средств контроля достигают 1,5% себестоимости продукции;
4) Численность персонала ОТК в механообрабатывающих цехах достигает 10-20%, в сборочных – до 30%;
5) Недостаточная оснащенность современными СИ и контроля (в России).
Технический контроль планируется на этапе технической подготовки производства (ТПП). Важным моментом при этом является не только описание того, что и как контролировать, но и обоснование необходимости контроля в указанных объемах, так как контроль – процесс, при котором не создаются материальные ценности, а только устанавливается соответствие установленным требованиям.
Вид контроля – классификационная группировка контроля по определенному признаку.
Виды контроля:
I . По месту, занимаемому в ходе технологического процесса:
1) входной контроль – контролируются заготовки, полуфабрикаты, покупные изделия (Например: марка материала, внешний осмотр, твердость, размеры заготовок, документация и т.п.);
|
|
|
2) операционный – контроль во время или после каждой операции;
3) приемочный контроль – в конце тех. процесса контроль готового изделия (в том числе испытания);
II . По объему контроля:
1) сплошной контроль (все детали):
- применяется при МИПР,
- в особо ответственных случаях,
- для точных размеров (с IT7 и точнее);
2) выборочный контроль:
при МАПР
-1-я и последняя деталь из партии;
- выборочно (от 10% до 100%, в зависимости от точности обработки);
III . Кем и где проводиться
1) стационарный контроль: контроль на пункте ОТК или в лаборатории;
2) скользящий: на рабочем месте, но службой ОТК;
3) самоконтроль: осуществляется квалифицированным рабочим, имеющим личное клеймо, хорошую репутацию;
4) инспекционный: повторный контроль нескольких деталей за контролером или рабочим;
IV . Другие классификационные признаки
1) статистический с использованием методов математической статистики и теории вероятности (Например: для определение закона рассеяния погрешностей изготовления);
2) ручной, автоматизированный, автоматический: от степени участия человека;
|
|
|
3) - активный непосредственно влияет на ход технол. процесса;
- пассивный контроль, слабо влияющий на точность техпроцесса.
Правила оформления контрольных операций
Технический контроль выполняется и оформляется в виде тех. процессов для входного, операционного и приемочного контроля. Контрольная карта (карта контроля) – карта ТП завершающая комплект документов.
(См. пример из диплома)
Технический контроль должен строится на основе следующих принципов:
2) осуществляется в условиях, приближенных к условиям эксплуатации (принцип Тейлора, принцип совмещения измерительных и конструкторских баз);
3) должен быть непрерывным и охватывать все стадии производственного цикла (чем раньше обнаружен брак, тем меньше затраты);
4) по возможности должен быть профилактическим, чтобы предотвратить появление брака;
5) должен быть активным и непосредственно влиять на ход тех. процесса;
6) должен осуществляться с помощью объективных средств измерений и контроля и как можно меньше зависеть от субъективных особенностей контролера;
7) должен проводиться при безусловной ответственности исполнителя за качество выпускаемой продукции;
8) затраты (материальные, трудовые, энергетические) должны быть оптимальны и обоснованы в зависимости от условий производства (серийность, точность);
|
|
|
9) контроль должен обеспечить безопасность труда контролера;
Рекомендуемая последовательность контроля изделия
В условиях мелкосерийного, единичного производства
1) анализ КД и ТД;
2) выбор и подготовка средств контроля;
3) внешний осмотр контролируемого объекта:
· оценка сходства конфигурации,
· проверка наличия всех конструктивных элементов, включая фаски, канавки и радиусы,
· выявление «черновин», трещин, забоин и заусенец
· при необходимости, слесарная доработка, мойка и сушка;
4) контроль основных размеров, включая фаски, канавки и радиусы;
5) контроль точности базовых поверхностей;
6) контроль отклонений формы и расположения;
7) контроль шероховатости.
Испытание машин
Испытания являются одним из видов контроля изделия. В ходе испытаний измеряются или оцениваются те параметры, которые наиболее полно характеризуют изделие в соответствии с данным видом испытаний.
Цель: проверка правильности работы и взаимодействия всех механизмов машины или проверка функциональных характеристик.
Виды испытаний:
1) на холостом ходу;
2) испытание под нагрузкой:
а) на ресурс;
б) на прочность;
в) на жесткость;
г) на мощность (КПД);
3) на устойчивость к воздействию окружающей среды (в т.ч. климатические испытания);
4) на производительность (производственные машины)
5) на точность (для станков, приборов и другого промышленного оборудования);
6) на надежность и безотказность.
Испытание машин (ИсМ), это экспериментальное определение конструктивных и эксплуатационных свойств машин для выявления их соответствия техническим требованиям или для опытного изучения реальных процессов, происходящих в машинах.
ИсМ значительно различаются по способу проведения, назначению, характеру и даже терминологии в разных отраслях машиностроения. Различают ИсМ: лабораторные, заводские, эксплуатационные (промышленные, войсковые), ходовые, лётные, дорожные и др. По назначению ИсМ могут быть: приёмо-сдаточными, контрольными, исследовательскими и др. Общими для всех отраслей машиностроения являются испытания новых конструкций, проводимые на моделях или натурных образцах (натурные испытания), ИсМ серийного производства, научно-исследовательские ИсМ
ИсМ новых конструкций предназначены для выявления основных качеств машин перед запуском их в производство. ИсМ осуществляют как в лабораторных, так и в эксплуатационных условиях. Лабораторные (или заводские) ИсМ, в том числе испытания их отдельных агрегатов и механизмов, проводят в стационарных условиях на специально оборудованных установках (см. Стенд испытательный). Эксплуатационные или промышленные ИсМ новых конструкций могут проводиться на специализированных участках, дорогах, полигонах, имитирующих производственные условия, или непосредственно в эксплуатационной обстановке промышленного производства (см., например, Автомобильный полигон). В процессе промышленных испытаний определяют производительность машин при различных режимах работы, кпд, действующие силы, скорости, ускорения; устанавливают надёжность и долговечность машины и её отдельных элементов; исследуют пусковые свойства, манёвренность, тепловой режим; оценивают экономическую эффективность внедрения машины. В некоторых случаях проводят ИсМ при аварийном режиме (например, стопорение рабочего органа горного комбайна). По результатам лабораторных и эксплуатационных испытаний составляют соответствующие акты, на основании которых решают вопрос о запуске машины в серийное производство или её доработке.
Испытания машин серийного производства проводят для проверки качества выпускаемых машин и их соответствия техническим требованиям. В процессе таких ИсМ контролируется в основном правильность сборки и соответствие машины своему технологическому назначению.
Научно-исследовательские ИсМ позволяют изучить влияние на работу машины различных факторов, слабо поддающихся предварительной оценке, подтвердить экспериментом отдельные теоретические положения, накопить опытный материал для дальнейшего совершенствования машины.
Объём и длительность различных ИсМ, количество измеряемых величин, методы определения и проверки соответствующих параметров указываются в предварительно составленной документации. При ИсМ разных типов пользуются специальными методиками, которые позволяют решать различные конкретные задачи. Например, при испытаниях транспортных машин определяют динамические и тяговые свойства (время и путь разгона, ускорение, максимальную скорость, тяговое и тормозное усилия и т. д.), а также расход топлива, проходимость, управляемость, устойчивость и др. Испытаниям на долговечность и прочность подвергают механизмы трансмиссий, оси, подвески, рамы, кузова, аппаратуру управления, тормоза и т. д. При испытаниях электрических машин исследуют электромагнитные, термические, аэродинамические, механические и диэлектрические свойства изготовленных машин. Испытания металлорежущих станков могут включать проверку точности движения рабочих органов, лёгкости управления, плавности хода, исследование усилий в механизмах подачи, реверса и др., измерение мощности на шпинделе станка, определение производительности при механической обработке различных деталей и т. п. Особое внимание при ИсМ уделяется испытаниям на надёжность. Являясь составной частью проектной и исследовательской работы по созданию новой техники, ИсМ приобретает всё большее значение как фактор, позволяющий повышать качество машин и сокращать сроки их освоения.
Дата добавления: 2021-02-10; просмотров: 216; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!