ОЦЕНКА КАЧЕСТВА РАБОТ ЭЛЕКТРОСВАРЩИКА
Требования к качеству сварки. Дефекты сварки и методы их выявления
Требования к качеству сварочных соединений указывают в нормативно-технических документах, правилах контроля, технических условиях и т.д. При сварке плавлением технические условия регламентируют геометрические размеры швов, глубину проплавления и число проходов. Нормы допустимых дефектов регламентируют правила контроля. Система контроля включает перечисленные ниже стадии:
1. Предварительный контроль. Составной частью этого контроля является входной контроль.
2. Пооперационный (технологический контроль).
Для выявления дефектов сварных соединений используют различные средства технического контроля. В настоящее время технический контроль условно разделяют на две области: область разрушающих и область неразрушающих (НМК) методов контроля. Разрушающий контроль применяют для определения механических характеристик стали и наплавленного металла. Когда свариваемость стали удовлетворительна и технические процессы сварки отработаны, применение разрушающих методов экономически целесообразно. В этом случае эффективнее и значительно дешевле применение неразрушающего контроля. Из обширного перечня НМК наибольшее распространение находят рациональные методы контроля-гаммография и рентгенография. Важным преимуществом этих методов является наличие документа-снимка с изображением сварочного соединения, а также возможность определения по снимку типа дефектов, их количества и размеров. Цветной метод удачно дополняет визуальный контроль внешних дефектов типа трещин и расслоений. Для конструкций, имеющих большую трещину (свыше 10 мм), применяется прогрессивный ультразвуковой контроль.
|
|
|
Классификация структуры дефектов по способам их выявления устанавливает разделение дефектов на 4 класса:
Дефекты 1 класса выявляют и измеряют при визуальном контроле с помощью мерительного инструмента: линейки, шаблонов, оптических приборов. Это, как правило, нарушенные дефекты формы шва, а также дефекты несплошности, выходящие на поверхность шва.
Дефекты 2 класса выявляют и измеряют косвенно с помощью различных неразрушающих методов контроля: рациональных, ультразвуковых, магнитных. Это, как правило, внутренние микродефекты – несплошности металла шва: поры, шлаковые включения, непровары трещины.
Дефекты 3 класса выявляют и измеряют с помощью разрушающих испытаний: механических, металлографических. Это внутренние дефекты сплошности, в том числе и структуры металла шва, зоны термического влияния, различные виды несплавлений, микротрещин. Как правило, это микродефекты, не обнаруженные методами 1 и 2 классов.
|
|
|
Дефекты 4 класса не обнаруживаются применяемыми на практике методами. К ним относятся различные скрытые дефекты, например внутренние напряжения в шве, напряжения в соединения, микродефекты, несовершенство структуры.
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА РАБОТ СЛЕСАРЯ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ
Требования к качеству автослесарных работ
В объем и характеристики работ, выполняемых автослесарем (в зависимости от его квалификации) при техническом обслуживании и ремонте автомобиля, входят многие операции.
Для начинающего автослесаря это разборка простых узлов автомобилей, рубка зубилом, резка ножовкой, опиливание, зачистка заусенцев, промывка, прогонка резьбы, сверление отверстий по кондуктору, очистка от грязи, мойка после разборки и смазка деталей. Автослесарь должен знать основные приемы выполнения работ по разборке отдельных простых узлов, назначение и правила применения простого слесарного и контрольно-измерительного инструмента, наименование и маркировку металлов, масел, топлива, тормозной жидкости, моющих средств. Примерами выполняемых работ могут быть слив воды из системы охлаждения автомобиля, топлива из баков, тормозной жидкости из гидравлической тормозной системы; разборка масляных и воздушных фильтров тонкой и грубой очистки.
|
|
|
Характеристика работ автослесаря более высокой квалификации включает умение выполнять следующие операции:
1. разборка грузовых автомобилей (кроме специальных и дизельных), легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м и Мотоциклов;
2. ремонт, сборка простых соединений и узлов автомобилей;
3. снятие и установка несложной осветительной арматуры;
4. разделка, сращивание, изоляция и пайка проводов;
5. выполнение крепежных работ при первом и втором техническом обслуживании;
6. устранение выявленных мелких неисправностей;
слесарная обработка деталей с применением приспособлений, слесарного и контрольно-измерительного инструмента.
ОХРАНА ТРУДА
Дата добавления: 2018-06-27; просмотров: 297; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!