Профиль горячекатанный для крепи горных выработок СВП-33
ВРЕМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ
Производства в ПЦ-1 профиля горячекатаного для крепи горных выработок СВП 33.
10.5.1. Прокат изготавливают из углеродистой стали марок Ст5сп и Ст5пс по ДСТУ 2651 (ГОСТ 380) с химическим составом, указанным в таблице 10.16.
Таблица 10.16
| Марка стали | Массовая доля элементов, % | |||||||
| углерод | марганец | кремний | сера | фосфор | хром | никель | медь | |
| не более | ||||||||
| Ст5пс | 0,30-0,37 | 0,60-0,80 | 0,05-0,07 | 0,050 | 0,040 | 0,30 | 0,30 | 0,30 |
| Ст5сп | 0,30-0,37 | 0,60-0,80 | 0,15-0,30 | 0,050 | 0,040 | 0,30 | 0,30 | 0,30 |
10.5.2. Массовая доля азота в стали должна быть не более 0,010%. Массовую долю азота в стали гарантирует предприятие изготовитель.
10.5.3. В готовом прокате допускаются отклонения массовой доли химических элементов в соответствии с нормами ДСТУ 2651 (ГОСТ 380), приведенными в таблице 10.17.
Таблица 10.17.
| Элементы | Предельные отклонения в прокате, % |
| Углерод | +0,03 -0,02 |
| Марганец | +0,05 -0,03 |
| Кремний | +0,03 -0,02 |
| Сера, фосфор | +0,005 |
| Азот | +0,002 |
10.5.4.Прокатка профилей СВП 33 производится только из плавок, назначенных ОТК ККЦ. Запрещается назначать на прокатку профиля СВП-33 плавки отлитые сверху.
10.5.5. Стрипперование и нагрев в ПЦ-1 слитков назначенных на прокатку СВП 33 производится в соответствии с требованиями ТИ-233-П.03.С-19-2006.
10.5.6. С целью сбива окалины слитки кантуются не менее чем на 180° перед задачей в первый калибр валков блюминга.
10.5.7. Прокатка слитков на блюминге осуществляется по режимам обжатий, обеспечивающим получение блюмса сечением 180±6×193±6 мм с номинальной массой 1 погонного метра 260 кг.
|
|
|
10.5.8. Величины обрези раскатов на ПГН блюминга представлены в таблице 10.18. При прокатке слитков с укороченной прибыльной частью головная обрезь должна соответствовать нормам, приведенным в таблице 1.2 данной ТИ.
Таблица 10.18.
| Назначение, марка стали | Параметры блюмса | Обрезь ПГН, мм | |||
| сечение, мм×мм | масса 1 п.м., кг | донная, мм | головная, мм | ||
| СП сталь | ПС сталь | ||||
| СВП 33 Ст5сп | 180×193 | 260 | 230 | 3300 | |
| СВП 33 Ст5пс | 180×193 | 260 | 900 | 800 | |
10.5.9. По форме, размерам и предельным отклонениям прокат должен соответствовать требованиям ГОСТ 18662.
Размеры проверяются на расстоянии не менее 500мм от торца профиля.
10.5.10 Разность по толщине сечения боковых стенок на одинаковом расстоянии от основания не должна превышать 0,5мм.
10.5.11. Величина обрези на ПГР переднего и заднего концов раската составляет 500-700 мм.
10.5.12. Каждая штанга проката в горячем состоянии механизированным способом клеймится номером плавки. Клеймо наносится на полку профиля на расстоянии не более 500 мм от переднего торца штанги.
10.5.13. Профиль изготовляется мерной длины от 9 до 12м, оговариваемой в заказе.
|
|
|
10.5.14. Предельные отклонения по длине штанг мерной длины не должны превышать:
+40мм - при длине до 8м;
+80мм - при длине свыше 8м.
По требованию потребителя:
+40мм – при длине до 7м;
+5мм на каждый метр длины – при длине свыше 7м.
По согласованию с потребителем допускается изготовление штанг немерной длины, но не короче 4м.
10.5.14. Кривизна проката в горизонтальной и вертикальной плоскостях не должна превышать:
- 1% измеряемой длины – для 1-го класса качества по ГОСТ 18662;
- 1,5% измеряемой длины – для 2-го класса качества по ГОСТ 18662.
Кривизна измеряется в положении профиля вниз полками.
10.5.15. Скручивание профиля вокруг продольной оси не допускается. Профиль считается скрученным, если при укладке его фланцами (утолщениями боковых стенок) на контрольную плиту разность расстояний противоположных фланцев от контрольной плиты превышает 0,05% длины проверяемого отрезка профиля. Длина отрезка профиля должна быть не менее 4м.
10.5.16. Предельные отклонения по линейной плотности одного профиля не должны превышать +3% -5%. Предельные отклонения проверяются предприятием-изготовителем взвешиванием профилей массой 20-60т от каждых 400-600т проката или профиля длиной не менее 300мм, отбираемых при прокатке не реже, чем через каждые 100 прокатанных штанг.
|
|
|
10.5.17. Расслоение проката не допускается.
10.5.18. На поверхности профилей допускаются без зачистки отдельные раскатанные пузыри, рябизна, отпечатки и риски, не выводящие размеры профилей за пределы минусового отклонения. Другие виды дефектов должны быть удалены зачисткой или вырубкой глубиной, не выводящей размеры профиля за пределы минусового отклонения.
10.5.19. Глубина залегания, зачистки или вырубки дефектов на поверхности проката, не имеющего нормированных предельных отклонений, не должна превышать 10% толщины контролируемого элемента профиля.
10.5.20. Дефекты удаляются пологой зачисткой или вырубкой шириной не менее пятикратной глубины.
10.5.21. Прокат должен быть обрезан. Косина реза не должна выводить длину штанг за их номинальный размер и предельное отклонение по длине.
10.5.22. Высота заусенцев при порезке проката пилами не должна превышать 3мм. По требованию потребителя заусенцы должны быть удалены.
10.5.23. Механические и технологические свойства профилей должны соответствовать требованиям ДСТУ 4484 (ГОСТ 535) для стали марок Ст5пс и Ст5сп.
|
|
|
10.5.24. Испытания на растяжение проводят на плоских образцах по ГОСТ1497. Испытания на изгиб проводят по ГОСТ 14019 и ДСТУ 4484 (ГОСТ 535).
10.5.25. Для проведения механических испытаний на растяжение и изгиб от каждой плавки всего отбираются две пробы длиной 270-280мм.
Изготовление образцов из отобранных проб для проведения испытаний на растяжение производится из полки профиля согласно требованиям приложения В (рис. В.4) ГОСТ 7564.
10.5.26. Маркировка и упаковка проката производятся в соответствии с ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).
10.5.27. Прокат поставляется по физической массе.
Рельсы Р-34
10.6.1. Рельсы прокатываются из стали марок Н50сп, Т60сп и ПТ70сп с химическим составом, приведенным в таблице 1.4.
В зависимости от содержания углерода в стали рельсы подразделяются на три категории: Н – нормальной твердости; Т – твердые; ПТ – повышенной твердости.
Содержание марганца в стали не должно превышать 1,40 %. При содержании углерода более 0,80 %, содержание марганца не должно превышать 1,05 %.
Допускается содержание массовой доли кремния в пределах 0,05 – 0,15 % и алюминия не менее 0,005 % в рельсах всех категорий твердости при обеспечении норм механических свойств.
10.6.2. Допускаемые отклонения по химическому составу должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 10.30. (подраздел 10.4.).
10.6.3. По форме, размерам и предельным по ним отклонениям рельсы должны соответствовать рис. 1 ТУ.
Размеры, не имеющие предельных отклонений в готовой продукции не контролируются.
10.6.4. Прокат поставляемый мерной длины – 11 м с допуском ± 50 мм. Допускается отгрузка рельсов немерной длины от 6,0 до 11,0 м в объеме не более 10 % поставляемой партии.
10.6.5. На ПГН головная обрезь удаляется в соответствии с таблицей 4.1.
10.6.6. При порезке раскатов профиля на пилах горячей резки от каждой плавки отбирается проба длиной 180 – 200 мм для механических испытаний готовой продукции.
10.6.7. Каждая проба клеймится номером плавки и совместно с предъявкой (по форме № 05020), подписанной контролером ОТК, работником (стдатчиком) цеха доставляется в механическую лабораторию ЦЗЛ.
10.6.8. Без оформленной предъявки контролер (бригадир) станочных работ мех. лаборатории ЦЗЛ пробы не принимает.
10.6.9. Приёмка готовой продукции предварительно осуществляется в сменах контролерами ОТК и рабочими цеха на стеллажах осмотра склада рельсов.
10.6.10. Окончательная приёмка рельсов отобранных на экспорт в сменах осуществляется в дневное время.
10.6.11. Отобранные в сменах штанги профиля на экспорт на стеллажах осмотра клеймятся в торце номером плавки и клеймом ОТК.
10.6.12. На поверхности рельсов не допускаются плены, закаты и трещины, раскатанные газовые пузыри и рванины допускаются глубиной не более 2 мм.
10.6.13. Допускается удаление перечисленных дефектов с поверхности рельсов с глубиной ремонта до 1,5 мм.
10.6.14. На поверхности рельсов без ремонта допускаются отдельные мелкие отпечатки и риски, глубина которых не превышает 2 мм, а в средней части подошвы, равной ширине головки – не более 1 мм.
10.6.15. Скручивание рельсов не допускается. Рельсы считаются скрученными, если при замере на контрольном стеллаже на концах имеются зазоры между подошвой и стеллажом (по диагонали), превышающие 1,5 мм.
10.6.16. Концевые искривления рельсов не должны превышать 1 мм при замере линейкой длинной 500 мм.
10.6.17. Местные искривления на любом участке рельса не должны превышать 3 мм на 1 м длины.
10.6.18. Рельсы поставляются с нефрезированными торцами. Торцы рельсов не должны иметь следов усадочной раковины, расслоений и трещин.
10.6.19. Концы рельса должны быть обрезаны под прямым углом к его продольной оси. Перекос торцов не должен превышать 3 мм при измерении в любом направлении.
10.6.20. Заусенцы от пил горячей резки должны быть удалены зачисткой наждычным кругом.
10.6.21. Рельсы поставляются без болтовых отверстий.
10.6.22. Рельсы упаковываются в пачки массой не более 5 т.
10.6.23. Рельсы должны быть упакованы в плотные пачки. Пачки профиля должны быть выровнены по торцам (мерные, а немерные – с одной стороны) и обвязаны: при длине от 6 м до 9 м – в четырех местах; свыше 9 м – в пяти местах.
10.6.24. Транспортировка упакованных пачек рельсов по складу готовой продукции и их погрузка в вагоны должны осуществляться электромостовыми кранами, оборудованными вместо магнитов чалочными приспособлениями.
10.6.25. Транспортировка или погрузка упакованных пачек электромагнитами категорически запрещается.
10.6.26. На каждую пачку рельсов навешивается металлическая бирка с нанесенной на нее следующей маркировкой:
- масса пачки в кг;
- количество рельсов в пачке, шт.;
- грузополучатель – фирма.
10.6.27. Механические испытания проводятся в соответствии с требованиями подраздела 10.4.
10.6.28. Нормируемыми показателями при механических испытаниях являются временное сопротивление разрыву и твердость, которые должны соответствовать требованиям таблицы 11.1.
Таблица 10.19.
| Марка стали | Временное сопротивление, Н/мм2 (кгс/мм2) | Твердость, HB |
| Не менее | ||
| Н50сп Т60сп ПТ70сп | 570 (58) 640 (65) 740 (75) | 170 200 250 |
10.6.29. В документах на отгружаемую продукцию по каждой плавке указывается химсостав стали и результаты механических испытаний.
10.6.30. Дополнительная цветная маркировка рельсов выполняется в соответствии с приложением 8.
Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 616; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!