Прокат стальной горячекатаный
Круглый для мелющих тел
10.3.1. Прокат стальной горячекатаный круглый для мелющих тел изготовляют в соответствии с ТУ У 27.1.-31632138-1386:2011.
10.3.2. Прокат изготавливают диаметром 100 и 120 мм. Предельные отклонения не должны превышать + 1,0 мм, - 1,5 мм. По согласованию производителя с потребителем прокат изготовляют других диаметров.
10.3.3. Прокат изготовляют в прутках от 3 м до 6 м, мерной длины (МД) и кратной мерной длины (КД). По согласованию производителя с потребителем при изготовлении проката мерной или кратной мерной длины допускается наличие проката немерной длины в количестве не более 10 % от массы партии.
10.3.4. Предельные отклонения по длине проката не должны превышать + 25 мм, - 50 мм.
10.3.5. Кривизна проката не должна превышать 0,50 % длины, кривизна концов проката не должна превышать 0,60 % длины. Кривизну концов проката измеряют на расстоянии 1 м.
10.3.6. Овальность проката не должна превышать 75 % предельных отклонений по диаметру.
10.3.7. Прокат может быть обрезан. Косина реза проката не должна превышать 0,1 диаметра. Допускается порезка проката изготовленного из марок сталей 60Г, 65Г и 70Г огневым способом. Для проката, изготовленного из других марок стали, порезка огневым способом оговаривается в заказе.
10.3.8. Прокат изготавливают из стали 60Г, 65Г, 70Г и ПТ70сп. По согласованию с потребителем допускается изготовление проката из других марок стали. Нормируемые показатели твердости проката, изготовленного из других марок стали, оговариваются в заказе.
|
|
|
10.3.9. Химический состав стали по ковшевой пробе, должен соответствовать данным, приведенным в таблице 10.13.
Таблица 10.13.
| Марка стали | Массовая доля химических элементов | |||||||
| углерода | марганца | кремния | хрома | серы | фосфора | никеля | Меди | |
| не более | ||||||||
| 60Г | 0,57-0,65 | 0,70-1,00 | 0,17-0,37 | 0,25 | 0,035 | 0,035 | 0,25 | 0,20 |
| 65Г | 0,62-0,70 | 0,90-1,20 | 0,17-0,37 | 0,25 | 0,035 | 0,035 | 0,25 | 0,20 |
| 70Г | 0,67-0,75 | 0,90-1,20 | 0,17-0,37 | 0,25 | 0,035 | 0,035 | 0,25 | 0,20 |
| ПТ70сп | 0,67-0,82 | 0,50-1,40 | не более 0,13 | 0,25 | 0,045 | 0,040 | 0,30 | 0,30 |
| Примечание.Допускается массовая доля кремния в стали ПТ70сп в пределах 0,05-0,15 % и алюминия не менее 0,005 % при условии обеспечения твердости не менее 255 HB. | ||||||||
10.3.10. В готовом прокате изготовленном из марок сталей указанных в пункте 10.3.8. допускаются отклонения по химическому составу приведенные в таблице 10.14.
Таблица 10.14.
| Наименование элемента | Предельные отклонения по массовой доле химических элементов |
| Углерод | ± 0,01 |
| Марганец | ± 0,05 |
| Кремний | ± 0,02 |
|
|
|
10.3.9. Углеродный эквивалент (Сэкв.) должен быть не менее:
- для стали 60Г – 0,69 %;
- для сталей 65Г и 70Г – 0,75 %.
10.3.10. Твердость проката, изготовленного из стали ПТ70сп в состоянии поставки должна быть не менее 250 HB, из стали 60Г, 65Г и 70Г – не менее 230 HB. Для определения твердости отбирают две пробы от плавки. Длина проб составляет 80-100 мм. Твердость проката проверяют в соответствии с ГОСТ 9012.
10.3.11. Торцы проката не должны иметь расслоений, раскатанных загрязнений, торцевых трещин и раковин.
10.3.12. На поверхности проката, изготовленного из стали ПТ70сп допускается наличие дефектов глубиной до 4 мм.
На поверхности проката, изготовленного из сталей марок 60Г, 65Г и 70Г допускаются без зачистки отдельные раскатанные пузыри, мелкие прокатанные плены площадью до 0,5 см2, рябизна, отпечатки и риски глубиной до 3 мм.
Другие виды дефектов должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, не выводящей размеры профиля за пределы минусового отклонения.
10.3.13. Заусенцы на торцах проката должны быть удалены.
10.3.14. Допускается проводить контроль качества макроструктуры ультразвуковым методом контроля (УЗК), при этом оценку качества макроструктуры на протравленных темплетах или на изломе не проводят.
|
|
|
10.3.15. Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из проката одной плавки, одного диаметра, одной марки стали.
Масса партии должна быть не менее 20 т.
10.3.16. Допускается принимать прокат сборными партиями. Количество плавок в сборной плавке не регламентируется. В сборную партию должен входить прокат, изготовленный из одной марки стали.
Разница в массовой доле углерода в плавках сборной партии не должна превышать 0,05%, марганца – 0,15 %, легирующих элементов – 0,20%.
10.3.17. Для проверки качества проката от каждой партии отбирают:
- для химического анализа – одну пробу от плавки-ковша;
- для определения твердости – две пробы;
- для контроля формы, размеров проката и качества поверхности от партии отбирают 10 % прутков, но не менее 5 штук.
10.4. Квадратная заготовка сечением 125´125 мм предназнначеная для
Изготовления рессорной полосы из стали марки 60С2А категории 3Б
10.4.1. Квадратная заготовка 125 мм предназначенная для изготовления рессорной полосы из слитков стали 60С2А прокатывается в соответствии с требованиями действующей ТИ.
10.4.2. Допускаемые отклонения по химическому составу стали готовой квадратной заготовки от норм, указанных в таблице 10.15. должны соответствовать:
|
|
|
углерод – не допускается;
фосфор – не допускается;
кремний ± 0,05;
марганец ± 00,2
хром ± 0,02.
Таблица 10.15.
| Марка стали | Массовая доля химических элементов, % | ||||||||
| углерод | крем- ний | марганец | не более | ||||||
| хром | фосфор | сера | медь | никель | азот | ||||
| 60С2А-3Б | 0,58-0,63 | 1,6-2,0 | 0,60-0,90 | 0,30 | 0,025 | 0,025 | 0,20 | 0,25 | - |
10.4.3. Режим нагрева слитков стали 60С2А категории 3-Б:
а) в рекуперативных нагревательных колодцах:
- для слитков горячего посада – согласно п. 2.2.15. данной ТИ;
- для слитков холодного посада производится согласно п. 2.2.16. данной ТИ (для сталей Т60, 63 при содержании углерода 0,65 % и менее, 4ХВС);
б) в регенеративных колодцах – согласно п. 2.3.8. данной ТИ.
10.4.4. При порезке на ПНГ блюминга размеры поперечного сечения, а также величина головной и донной обрези блюмсовых раскатов стали 60С2А, назначенных на производство квадратной заготовки сечением 125´125 мм по левой стороне стана «800», должны соответствовать следующим требованиям таблицы 4.1. данной ТИ:
Поперечное сечение блюмсового раската - 240´195 мм.
Масса 1-го погонного метра раската – 350 кг.
Величина головной обрези – 2600 мм.
Донная обрезь на ПГН не производится.
10.4.5. Охлаждение проката производить в плотном штабеле уложенным колодцем. Охлаждение штанг квадратной заготовки водо-воздушной смесью запрещается.
10.4.6. На поверхности квадратной заготовки не допускаются рванины, трещины и плены. Удаление поверхностных дефектов квадратной заготовки осуществляется огневой зачисткой. При удалении поверхностных дефектов допускаются огневые резы.
10.4.7. Дефекты поверхности квадратной заготовки должны быть удалены пологой зачисткой, ширина которой должна быть не менее 5-ти кратной глубины. Глубина зачистки в одном поперечном сечении квадратной заготовки не должна превышать 10 % номинальной толщины и считается от фактического размера.
10.4.8. Заусенцы на торцах квадратной заготовки должны быть удалены.
10.4.9. Длина штанг готового прокатного профиля квадратной заготовки для изготовления рессорной полосы оговаривается в заказе.
10.4.10. Предельное отклонение (допуск) по длине квадратной заготовки для изготовления рессорной полосы составляет + 50 мм.
10.4.11. Предельные отклонения по поперечному сечению квадратной заготовки 125 мм должны находится в пределах от + 3,5 мм до – 2,5 мм, номинальная масса 1-го погонного метра заготовки – 120,47 кг.
10.4.12. Косина реза квадратной заготовки не должна превышать 20 мм.
10.4.13. Кривизна квадратной заготовки не должна превышать величины 12 мм на 1 метр измеряемой длины.
10.4.14. Вогнутость или выпуклость граней квадратной заготовки, а также разность двух любых сторон квадратной заготовки не должна превышать половины суммы предельных отклонений по стороне квадрата.
10.4.15. Разность диагоналей по сечению квадратной заготовки не должна превышать 0,7 суммы предельных отклонений по стороне квадрата.
10.4.16. Контроль геометрических размеров и кривизны квадратной заготовки производится на расстоянии не менее 150 мм от торцов заготовки.
10.4.17. Оценка качества макроструктуры (контроль макроструктуры) всех штанг квадратной заготовки, полученных из головных частей слитков, производится с применением ультразвукового контроля, в соответствии с ГОСТ 21120.
10.4.18. Осмотр качества поверхности заготовки производится с 4-х сторон.
10.4.19. Отбор проб для проведения механических испытаний квадратной заготовки из стали марки 60С2А категории 3Б для производства рессорной полосы производится по ГОСТ 7564. Для проведения механических испытаний от каждой плавки отбирают следующее количество проб:
- на растяжение – одна пробы длиной 200-250 мм;
- на твердость – три пробы длиной 50-55 мм.
Пробы отбираются от разных штанг плавки.
10.4.20. Из каждой пробы изготавливают:
- для испытаний на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) один образец согласно ГОСТ 1497, прошедший термическую обработку согласно ГОСТ 14959;
- для испытаний на твердость – один образец в состоянии прокатки.
10.4.21. Механические свойства стали марки 60С2А категории 3Б, определяемые на термически обработанных образцах дожны соответствовать следующим нормам:
- предел текучести sт – 1375 МПа (140 кгс/мм2);
- временное сопротивление sт – 1570 МПа (160 кгс/мм2);
- относительное удлинение d - не менее 6 %;
- относительное сужение j - не менее 20 %.
10.4.22. Испытания на твердость по Бринелю для легированной стали марки 60С2А категории 3-Б должны проводится согласно ГОСТ 9012, при этом твердость по Бринелю для данной марки стали не должна превышать величины 285 HB.
10.4.23. Для квадратной заготовки 125 мм, изготовленной из стали марки 60С2А категории 3Б ГОСТ 14959-79 проверяется глубина общего обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона), которая согласно ГОСТ 14959 для данной марки стали не должна превышать 2,0% толщины. Определение глубины обезуглероженного слоя производится согласно ГОСТ 1763-68.
10.4.24. Сталь марки 60С2А ГОСТ 14959-79 должна проверятся на величину аустенитного зерна. Величина аустенитного зерна для данной марки стали должна быть не крупнее 5-го номера по ГОСТ 5639-82.
10.4.2лоя производится согласно ГОСТ 1763-68.
10.4.24. Сталь марки 60С2А ГОСТ 14959-79 должна проверятся на величину аустенитного зерна. Величина аустенитного зерна для данной марки стали должна быть не крупнее 5-го номера по ГОСТ 5639-82.
10.4.25. Квадратная заготовка поставляется потребителям по физической массе.
10.4.26. Приемка, маркировка и упаковка готовой продукции производится в соответствии с требованиями по ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566) или с требованияим предусмотреннвми контрактом.
Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 463; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!