Особенности технологии производства профилей проката основных сортаментных групп
10.1. После охлаждения, штанги проката по-плавочно передаются в соответствующие пролеты цеха для отделки, осмотра, сортировки, ремонта и приёмки продукции.
10.2. Швеллеры, балки, крановые и рудничные рельсы Р-34 и другие фасонные или специальные профили проката проходя правку на ролико-правильных машинах, а при необходимости – доправку на штемпельных прессах.
10.3. После правки на роликоправильной машине старший правильщик обязан проверять уклон полок, прогиб (кривизну) стенок и общую кривизну штанг.
10.4. Если штанги по указанным параметрам не отвечают требованиям НД, то на стенке (шейке) с торца штанги старший правильщик (правильщик) производит меловую пометку с указанием вида отклонения.
10.5. Качество поверхности прокатной продукции проверяют визуальным осмотром без применения увеличительных приборов.
10.6. Глубина залегания поверхностных дефектов проверяется подрубкой зубилом, зачисткой наждачным кругом или запиловкой напильником.
10.7. Для контроля качества макроструктуры головных штанг трубной заготовки, круглого проката, квадратной и прямоугольной заготовки из качественных углеродистых и низколегированных марок стали допускается применять ультразвуковой контроль (УЗК) или другие неразрушающие методы, согласованные в установленном порядке.
В этом случае оценка качества макроструктуры в баллах на протравленных темплетах не производится.
|
|
|
10.7.1. Пораженные дефектами части штанг проката должны быть удалены на величину (длину), определяемую УЗК (на профилях контролируемых УЗК), либо последовательной вырезкой (рубкой) кусков профилей, длина которых установлена в подразделах на конкретные виды металлопродукции.
10.7.2. На торцах штанг профилей не допускается наличие следов усадки, утяжки, расслоений и трещин.
При необходимости наличие на торцах расслоения проверяется подрубкой зубилом, а раздвоение стружки является признаком расслоения металла.
10.8. Протяженность поверхностных дефектов обнаруженных при визуальном осмотре штанг, а дефектов макроструктуры при ультразвуковом контроле – фиксируется ОТК в стеллажных ведомостях.
10.9. Виды поверхностных дефектов и допускаемая глубина их залгания приведены в подразделах на конкретные виды проката.
10.10. Дефекты, имеющие глубину залегания или площадь превышающие допустимые нормы, должны быть удалены огневой зачисткой или пологой вырубкой с соотношением глубины к ширине не менее 1:5.
10.11. Огневая зачистка поверхностных дефектов производится на блюмсах, передельной и товарной квадратной заготовке, подкатах и профилях для размольных мельниц, а также на трубной заготовке при содержании углерода в плавочном анализе до 0,50 %.
|
|
|
10.12. На остальных профилях поверхностные дефекты удаляются с применением наждачных зачистных машинок или пневматических зубил.
10.13. Острые ребра, образующиеся при зачистке смежных сторон или острые гребни (выступы) бороздок (углублений) должны быть сглажены.
10.14. Поперечная вырубка или огневая зачистка дефектов на профилях не допускается.
10.15. После огневой зачистки на поверхности штанг проката не должно быть наплавленного слоя металла или шлака.
10.16. Вырезанный при отделке проката брак списывается на технологические отходы ПЦ № 1 или на ККЦ в соответствии с требованиями действующего классификатора брака.
Измерение длины кусков проката, вырезанных в брак, производится работниками ПЦ-1.
10.17. Если брак прокатной продукции по поверхностным дефектам на плавке 4-7 % от годного, контролер ОТК соответствующего участка цеха намечает на пораженной части штанг профиля пробу (пробы) для металлографического исследования природы дефекта и оформляет заявку в ЦЗЛ не его проведение.
|
|
|
При получении брака 7 % и более от годного плавки, штанги с дефектами откладываются от плавки и вызываются работники ЦЗЛ, ККЦ и ОТК ККЦ для установления причин образования дефектов и принятия мер по из устранению.
10.18. Вырезку проб, их клеймение (№ плавки и маркой стали) и достваку в ЦЗЛ осуществляют работники ПЦ № 1.
10.19 Заключение ЦЗЛ по металлографическому исследованию доставленных проб, является окончательным при списании брака.
10.20. При упаковке сортового и фасонного проката по требованиям ГОСТ 7566-94 применяют проволоку или катанку диаметром от 5 до 8 мм.
10.21. Поперечное сечение пачки сортового и фасонного проката в зависимости от формы и размеров поперечного сечения профиля должно приближаться к кругу или прямоугольнику.
10.22. При поставке проката мерной и немерной длины штанги упаковывают с выравниванием с одной стороны пачки.
10.23. Штанги в пачке должны быть плотно обвязаны в поперечном направлении обвязками в 2-3 нитки с плотной укруткой. Количество обвязок пачки в зависимости от длины проката представлено в таблице 10.
Таблица 10.
|
|
|
| Масса пачки | Количество обвязок, шт., не менее при длине проката, м | |||
| до 4 м вкл. | св. 4 до 6 м вкл. | св.6 до 9 м вкл. | св.9 до 12 м вкл. | |
| 0,1 – 10 т | 2 | 4 | 4 | 5 |
10.24. Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ, на каждую пачку проката одеваются два стропа. Изготовление стропов для пакетов проката производится согласно «Инструкции на изготовление стропов одноразовых грузонесущих сортового и фасонного проката поставляемого в смешанном железгодорожно-морском сообщении». от 15.12.2005 г.
Трубная заготовка
10.1.1. Трубную заготовку изготавливают: из спокойной углеродистой стали марок по ДСТУ 2651 (ГОСТ 380), ГОСТ 1050, из низколегированной – ГОСТ 19281 и легированной – ГОСТ 4543, а также из сталей марок, приведенных в ГСТУ 3-009-2000 «Заготовка трубная из углеродистой, низколегированной и легированной стали».
10.1.2. Химический состав стали марок по ГОСТ 380, ГОСТ 1050, ГОСТ 19281 и ГОСТ 4543 приведен в таблице 1.4. ТИ.
10.1.3. Химический состав стали марок, приведенных в ГСТУ 3-009-2000 представлен в таблице 10.1.
Таблица 10.1.
| Марка стали | Массовая доля элементов, % | ||||||||
| углерод | марганец | кремний | сера | фосфор | хром | никель | медь | алюминий общий | |
|
| не более | не менее | |||||||
| Дтр | 0,45-0,50 | 0,65-0,90 | 0,17-0,37 | 0,045 | 0,045 | 0,30 | 0,30 | 0,24 | ----- |
| ДБ | 0,41-0,48 | 0,90-1,20 | 0,17-0,37 | 0,045 | 0,045 | 0,30 | 0,30 | 0,25 | ----- |
| St37-0 | 0,09-0,15 | 0,35-0,65 | 0,17-0,35 | 0,040 | 0,040 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | ----- |
| St37-2 | 0,09-0,15 | 0,35-0,65 | 0,17-0,35 | 0,040 | 0,040 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | ----- |
| St37-3 | 0,09-0,15 | 0,35-0,65 | 0,17-0,35 | 0,040 | 0,040 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,02 |
| St37-4 | 0,09-0,15 | 0,35-0,65 | 0,17-0,35 | 0,040 | 0,040 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,02 |
| St44-0 | 0,16-0,21 | 0,35-0,65 | 0,17-0,35 | 0,040 | 0,040 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | ----- |
| St44-2 | 0,16-0,21 | 0,35-0,65 | 0,17-0,35 | 0,040 | 0,040 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | ----- |
| St44-3 | 0,15-0,20 | 0,35-0,65 | 0,17-0,35 | 0,040 | 0,040 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,02 |
| St44-4 | 0,15-0,20 | 0,40-0,65 | 0,17-0,35 | 0,040 | 0,040 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,02 |
| St52-0 | 0,17-0,22 | 1,30-1,60 | 0,35-0,55 | 0,040 | 0,035 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,02 |
| St52-3 | 0,17-0,22 | 1,30-1,60 | 0,35-0,55 | 0,040 | 0,040 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,02 |
| St52-4 | 0,17-0,22 | 1,30-1,60 | 0,35-0,55 | 0,040 | 0,035 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,02 |
| А | н.б. 0,22 | 0,27-0,90 | 0,17-0,27 | 0,030 | 0,030 | ----- | ----- | ----- | ----- |
| А25 | н.б. 0,21 | 0,30-0,60 | 0,17-0,37 | 0,030 | 0,030 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | ----- |
| В | н.б. 0,27 | 0,29-1,06 | 0,17-0,37 | 0,030 | 0,030 | ----- | ----- | ----- | ----- |
| С | 0,25-0,32 | 0,50-1,06 | 0,17-0,37 | 0,030 | 0,030 | 0,40 | 0,40 | 0,40 | ----- |
| X42 | н.б. 0,26 | н.б. 1,25 | 0,17-0,37 | 0,025 | 0,030 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | ----- |
| J55 | 0,41-0,48 | 0,70-1,10 | 0,17-0,37 | 0,025 | 0,025 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | ----- |
| K55 | 0,43-0,52 | 0,70-1,10 | 0,17-0,37 | 0,025 | 0,025 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | ----- |
| H-40 | 0,32-0,40 | 0,70-1,00 | 0,17-0,37 | 0,025 | 0,025 | ----- | ----- | ----- | ----- |
10.1.4. В готовом прокате допускается отклонения по химическому составу для стали марок по ГОСТ 380 табл. 10.9., по ГОСТ 1050 табл. 10.1.1., по ГОСТ 19281 табл. 10.19 действующей ТИ.
10.1.5. Отклонения по химическому составу в готовом прокате для стали марок Дтр и ДБ не должны превышать норм ГОСТ 380 табл. 10.9. за исключением серы и фосфора, где отклонения не допускаются.
10.1.6. Отклонения по химическому составу в готовом прокате для стали марок, входящих в ГСТУ 3-009-2000, представлены в таблице 10.1.1.
Таблица 10.1.1.
| Марка стали, класс или группа прочности | Предельные отклонения, % | ||||||
| углерод | марганец | кремний | сера | фосфор | хром | никель | |
| St37,0-37,4 | ±0,02 | ±0,06 | ±0,03 | +0,005 | +0,005 | +0,03 | +0,03 |
| St44,0-44,4 | ±0,02 | ±0,06 | ±0,03 | +0,005 | +0,005 | +0,03 | +0,03 |
| St52,0; St52,3 | ±0,02 | ±0,10 | ±0,05 | +0,005 | +0,005 | +0,03 | +0,03 |
| St52,4 | ±0,02 | ±0,06 | ±0,05 | +0,005 | +0,005 | +0,03 | +0,03 |
| А; А25; В; С | ±0,03 | ±0,05 | ±0,03 | +0,005 | +0,005 | ----- | ----- |
| X 42 | ±0,02 | ±0,05 | ±0,03 | +0,005 | +0,005 | ----- | ----- |
| J 55; K 55; H 40 | ±0,03 | ±0,05 | ±0,03 | +0,005 | +0,005 | ----- | ----- |
| 10; 20; 35 и 45 по ГОСТ 1050-88 | ±0,01 | ±0,03 | ±0,02 | ----- | +0,005 | ----- | ----- |
10.1.7. Трубную заготовку поставляют в горячекатаном состоянии по-плавочно.
10.1.8. В зависимости от макроструктуры и чистоты металла по неметаллическим включениям, заготовку подразделяют на группы:
- группа 1 – повышенного качества;
- группа 2 – обычного качества.
10.1.9. В соответствии с заказом заготовку поставляют:
- без контроля механических свойств;
- с контролем механических свойств – М.
10.1.10. Трубную заготовку прокатывают диаметром 120 мм, 130 мм, 150 мм и 180 мм.
10.1.11. Предельные отклонения по диаметру должны соответствовать указанным в таблице 10.1.2.
Таблица 10.1.2.
| Диаметр, мм | Предельное отклонение, мм |
| 120 130 150 | +1,2 -2,0 |
| 180 | +1,5; -2,5 |
10.1.12. Овальность заготовки не должна превышать 50 % суммы предельных отклонений по диаметру.
По согласованию с потребителем допускается поставка заготовки с овальностью, не превышающей суммы предельных отклонений.
10.1.13. Кривизна заготовки на на длине не менее й м на расстоянии не менее 150 мм от концов не должна превышать 0,5 % длины, а по требованию потребителя – 0,2 % длины.
10.1.14. В соответствии с заказом заготовку поставляют:
- мерной длины – МД;
- кратной мерной длины – КМД;
- немерной длины – НД.
Длина заготовки:
- от 2 м до 10 м – из углеродистой обыкновенного качества и низколегированной;
- от 2 м до 6 м – из качественной углеродистой и легированной стали или в соответствии с заказом.
10.1.15. Предельные отклонения по длине для мерной заготовки не должны превышать:
+ 30 мм – при длине до 4 м включительно;
+ 50 мм – при длине свыше 4 м до 6 м включительно;
+ 70 мм – при длине свыше 6 м.
По согласованию изготовителя с потребителем допускаются другие предельные отклонения.
10.1.16. Косина реза не должна превышать для заготовки диаметром 120-200 мм – 7 мм. Допускается обрезка торцов огневым резом. Количество заготовок с огневым резом не должно превышать 10 % по массе от отгружаемой партии, из низ количество заготовок с огневым резом с двух концов – не более 5 % по массе.
10.1.17. Механические свойства трубной заготовки должны соответствовать нормам приведенным в таблице 10.1.3.
Таблица 10.1.3.
| Марка стали, класс, группа прочно-сти | Вид термической обработки образцов | Механические свойства, не менее | |||||||
| Предел текучести, sт, Н/мм2 (кгс/мм2) | Временное сопротивление разрыву, sв, Н/мм2 (кгс/мм2) | Относит. удлинение, d, % | Относит. сужение, % | Удар. вязкость KCU, Дж/см2 (кгсм/см2) при + 20 °С | Работа удара Av, Дж (кгсм) | ||||
| при + 20 °С | при 0 °С | при - 20 °С | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 10 20 35 45 | норма- лизация | 205 (21) 245 (25) 315 (32) 355 (36) | 330 (34) 410 (42) 530 (54) 600 (61) | 29 23 21 14 | 50 50 40 35 | ----- ----- ----- ----- | ----- ----- ----- ----- | ----- ----- ----- ----- | ----- ----- ----- ----- |
| 09Г2С | баз т. обр. | 265 (27) | 430 (44) | 21 | ----- | ----- | ----- | ----- | ----- |
| Дтр ДБ | норма- лизация | 373 (38) 373 (38) | 638 (65) 638 (65) | 16 16 | 40 40 | 39 (4) 39 (4) | ----- ----- | ----- ----- | ----- ----- |
| St37,0 St37,2 St37,3 St37,4 | норма- лизация | 225 (23) | 340-470 (35-48) | 25 | ----- | ----- | ----- 27(2,7) ----- 27(2,7) | ----- ----- ----- ----- | ----- ----- 27(2,7) ----- |
| St44,0 St44,2 St44,3 St44,4 | норма- лизация | 265 (27) | 410-540 (42-55) | 22 | ----- | ----- | ----- 27(2,7) ----- 27(2,7) | ----- ----- ----- ----- | ----- ----- 27(2,7) ----- |
| St52,0 St52,3 St52,4 | норма- лизация | 345 (35) | 490-640 (50-65) | 21 | ----- | ----- | ----- ----- 27(2,7) | ----- ----- ----- | ----- 27(2,7) ----- |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| A A25 B C X42 | норма- лизация | 207 (21) 172(17,5) 241(24,6) 275 (28) 290(29,6) | 331 (33,7) 310 (31,6) 414 (42,2) 485 (49,5) 414 (42,2) | 25 26,5 20,5 18 21 | ----- ----- ----- ----- ----- | ----- ----- ----- ----- ----- | ----- ----- ----- ----- ----- | ----- ----- ----- ----- ----- | ----- ----- ----- ----- ----- |
| J55 K55 H40 | норма- лизация | 379-552 (38,5-56,2) 379-552 (38,5-56,2) 276-552 (28-56,2) | 515 (52,5) 655 (67) 414 (42,2) | 18 15 22,5 | ----- ----- ----- | ----- ----- ----- | ----- ----- ----- | ----- ----- ----- | ----- ----- ----- |
Примечание. Режим термической обработки, указанный в таблице, выбирает завод-изготовитель заготовки.
Для заготовки диаметром 81-150 мм допускается понижение относительного удлинения на 2 % (абс.), относительно сужения на 5 % (абс.) и ударной вязкости на 10 %.
10.1.18. На поверхности заготовок не допускаются трещины, плены, рванины, волосовины, раковины, раскатанные загрязнения, пузыри, корочки, закаты, подрезы, ус, а также расслоение и усадочная рыхлость.
Допускаются риски, вмятины, отпечатки, волосовины; если глубина их не превышает ¼ суммарного допуска по диаметру.
Поверхностные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой. Зачистка заготовки из углеродистых марок стали с массовой долей углерода до 0,35 %, а по согласованию с потребителем – до 0,5 %, может производится огневым способом. Ширина зачистки должна быть не менее шестикратной её глубины.
Глубина зачистки не должна превышать значений, указанных в таблице 10.1.4.
Таблица 10.1.4.
| Диаметр заготовки, мм | Глубина зачистки, не более |
| 115-130 140 150 и более | 3,0 мм 3,2 мм 4 % от диаметра |
Примечание. По согласованию с потребителем для заготовки Æ 150 мм и более допускается глубина зачистки 5 % от диаметра.
10.1.19. Макроструктура заготовки не должна иметь трещин, рванин, инородных металлических и неметаллических макровключений, раскатанных корочек, раскатанных пузырей, флокенов, расслоений и подусадочной рыхлости.
Допускаемые дефекты макроструктуры не должны превышать норм таблицы 10.1.5.
Таблица 10.1.5.
|
Наименование дефекта | Величина дефекта, балл, не более | ||||
| для углеродистой стали | для низколегированной и легированной стали | ||||
| группа | |||||
| 1 | 2 | 1 | 2 | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
| Центральная пористость | 2 | 3 | 2 | 2 | |
| Точечная неоднородность | 2 | 3 | 2 | 2 | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
| Ликвационный квадрат | 2 | 3 | 2 | 2 | |
| Подкорковые пузыри на глубине ¼ суммарного допуска по диаметру | 2 |
----- | 1 | ----- | |
| Подкорковые пузыри на глубине более 2 мм | ----- | 2 | ----- | 1 | |
10.1.20. Разрешается осуществлять оценку качества макроструктуры заготовки ультразвуковым методом контроля.
10.1.21. Загрязненность неметаллическими включениями металла заготовок из низколегированных и легированных марок стали по таблице 1, ГОСТ 19281, ГОСТ 4543, а также всех марок по зарубежным стандартам не должна превышать значений таблицы 10.1.6.
Содержание неметаллических включений в заготовке из углеродистой стали по ДСТУ 2651 (ГОСТ 380), ГОСТ 1050 и по таблице 10.1. проверяют по согласованию потребителя с изготовителем. Нормы устанавливают соглашением сторон.
Таблица 10.1.6.
| Вид включений | Загрязненность неметаллическими включениями | ||||
| по среднему баллу | по максимальному баллу | ||||
| группа | |||||
| 1 | 2 | 1 | 2 | ||
| Сульфиды (С) | 2,5 | 3,0 | 4,0 | 4,5 | |
| Окислы и силикаты (ОТ, ОС, СХ, СП, СН) | 2,5 | 3,0 | 4,0 | 4,5 | |
По согласованию с потребителем разрешается применение статистических методов контроля механических свойств.
10.1.23. Нагрев слитков, прокатка на блюминге и стане 800, удаление технолоической обрези на ПГН и пиле горячей резки, отбор и охлаждение проб и охлаждение на холодильнике осуществляется по действующей ТИ.
10.1.24. Осмотр штанг трубной заготовки производится на стеллажах осмотра после снятия стропов с пачек и укладки штанг в один ряд.
Контролер ОТК осматривает верхнюю 1/3 часть поверхности штанг и намечает мелом дефекты для зачистки. После зачистки производится осмотр контролером качества зачистки и отметка мелом части принятой поверхности. Для осмотра и ремонта всей поверхности производится два поворота штанг по 1/3 длины окружности.
Для своевременного принятия мер по устранению возможных дефектов прокатного производства осмотр верхней части поверхности штанг, первых двух пачек трубной заготовки, производится без снятия стропов на стеллажах осмотра в пролете квадратной заготовки в следующих случаях:
- в начале каждой кампании прокатки профиля;
- перевалки валков, ремонта или замены привалковой арматуры заготовочной клети стана 800;
- ремонта оборудования по левому технологическому потоку стана 800.
10.1.25. Штанги, заклейменные знаком «+», подаются на осмотр и сортировку отдельными пачками.
10.1.26. Для оценки качества поверхности плавок трубной заготовки контролер ОТК при приёмке продукции, записывает суммарную длину зачистки по осматриваемым сторонам (3´120°) всех заготовок плавки.
Объём зачистки по каждой плавке определяется по формуле:
A = 
´ 100 %, где
- сумма длин зачищенных участков всех заготовок плавки, м;
- Сумма длин всех зачищенных заготовок плавки, м
Устанавливаются следующие категории ремонта:
I категория (А) – до 25 % зачищенных заготовок в плавке;
II категория (А) – 26-50 % зачищенных заготовок в плавке;
III категория (А) – 51-75 % зачищенных заготовок в плавке;
IV категория (А) – более 75 % зачищенных заготовок в плавке.
Объем зачистки по дефектам прокатного происхождения записывается в рапортах приёмки продукции по каждой плавке.
10.1.27. Контроль качества макроструктуры всех головных штанг плавок трубной заготовки производится ультразвуковым методом (УЗК) при температуре поверхности не более 60 °С.
10.1.28. В арбитражных случаях или по требованию потребителя качество макроструктуры проката контролируется стандартным методом по ГОСТ 10243 путем травления темплетов.
10.1.29. При удалении в брак заклейменного торца штанги трубной заготовки рабочий по обработке поверхностных дефектов обязан нанести известковым раствором или краской номер плавки и марку стали на поверхность штанги.
10.1.30. Штанги трубной заготовки на стали марок Дсш и ДБсш и стали марок St37,0¸4, St44,0¸4 и St52,0¸4 и дополнительно маркируются в торце полосой краски следующего цвета:
- Дсш, ДБсш и St37,0¸4 – зеленого;
- St44,0¸4 – голубого;
- St52,0¸4 – красного.
10.1.31. Отбор проб для контрольных испытаний плавок, от которых не были отобраны пробы на пиле, производится огневым способом на отделке в соответствии с требованиями п. 9.1.11. и с допуском на огневой рез + 50 мм. Клеймовка проб производится в соответствии с п. 9.1..12. ТИ.
10.1.32. Упаковку заготовки производят в соответствии с ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566) в пакеты массой до 9,5 т с прочной укруткой катанкой для безопасного транспортирования и разгрузки.
10.1.33. Ответственными за отделку трубной заготовки являются рабочие по удалению поверхностных дефектов и мастера отделки.
10.1.34. Ответственными за приёмку готовой продукции является контролер ОТК.
10.1.35. Разрешается производить погрузку трубной заготовки в один вагон не более пяти плавок одного диаметра и одной марки стали.
По согласованию с потребителем допускается иной порядок погрузки вагонов.
Швеллеры и балки
Фасонный прокат из стали углеродистой обыкновенного качества по ДСТУ 4484:2005/ГОСТ 535-2005.
10.2.1. Швеллеры и балки прокатываются из стали марок: Ст0, Ст1 (кп, пс, сп), Ст2 (кп, пс, сп), Ст3 (кп, пс, сп), Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4 (кп, пс, сп), Ст5 (пс,сп), Ст5Гпс, Ст6пс и Ст6сп по ДСТУ 2651 (табл. 1.4.). Допускаемые отклонения по содержанию элементов в готовом прокате должны соответствовать требованиям таблицы 10.9.
Таблица 10.9.
| Наименование элемента | Предельные отклонения по химическому составу, % | |
| Кипящая сталь | Полуспокойная и спокойная сталь | |
| Углерод | ±0,03 | +0,03 -0,02 |
| Марганец | +0,05 -0,04 | +0,05 -0,03 |
| Кремний | ----- | +0,03 -0,02 |
| Фосфор | +0,006 | +0,005 |
| Сера | +0,006 | +0,005 |
| Азот | +0,002 | +0,002 |
10.2.2. Взависимости от нормируемых показателей прокат подразделяют на категории: 1; 2; 3; 4; 5; 6 и 7.
Категория проката указывается в заказе, если она не указана, её определяет изготовитель.
Нормируемые показатели для категорий проката приведены в таблице 10.10.
Таблица 10.10.
| Категория | Марки стали | Хим. состав | Временное сопротивление | Предел текучести | Относит. удлин. | Изгиб в хол. состоянии | Ударная вязкость | ||||
| KCU | KCV | ||||||||||
| При температуре, ° С | После мех. старения | При температуре, ° С | |||||||||
| +20 | -20 | +20 | -20 | ||||||||
|
1 | Ст0 | - | + | - | + | - | - | - | - | - | - |
| Ст1 (кп, пс, сп), Ст2 (кп, пс, сп), Ст3 (кп, пс, сп), Ст4 (кп, пс, сп), Ст5 (пс, сп) | - | + | + | + | + | - | - | - | - | - | |
| Ст6 (пс, сп) | - | + | + | + | - | - | - | - | - | - | |
| 2 | Ст3 (кп, пс, сп), Ст4 (кп, пс, сп), Ст5 (пс и сп), Ст3Гпс, Ст 5Гпс | + | + | + | + | + | - | - | - | - | - |
| 3 | Ст3 (кп, пс, сп), Ст3Гпс, Ст4 (пс и сп) | + | + | + | + | + | + | - | - | - | - |
| 4 | Ст3 (пс и сп), Ст3Гпс, Ст3Гсп | + | + | + | + | + | - | + | - | - | - |
| 5 | Ст3 (пс и сп), Ст3Гпс, Ст3Гсп | + | + | + | + | + | - | + | + | - | - |
| 6 | Ст3 (пс и сп), Ст3Гпс, Ст3Гсп | + | + | + | + | + | - | - | - | + | - |
| 7 | Ст3 (пс и сп), Ст3Гпс, Ст3Гсп | + | + | + | + | + | - | - | - | - | + |
10.2.3. Механические свойства проката при испытаниях на растяжение и изгиб в холодном состоянии должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 10.11.
Таблица 10.11.
| Марка стали | Временное сопротивление, sв, Н/мм2 (кгс/мм2), для проката толщин, мм | Предел текучести, sт, Н/мм2 (кгс/мм2), для проката толщин, мм | Относительное удлинение, d5, % | Изгиб до паралельности сторон (а – толщина образца, d – диаметр оправки) | ||
| до 10 вкл. | св. 10 | до 10 вкл. | св.10 до 20 вкл. | |||
| Не менее | ||||||
| Ст0 | Не менее 300 (31) | - | - | 18 | - | |
| Ст1кп | 305-390 (31-40) | 195 (20) | 35 | d=a | ||
| Ст1пс, Ст1сп | 315-410 (32-42) | 205 (21) | 34 | d=a | ||
| Ст2кп | 325-410 (33-42) | 215 (22) | 33 | d=a | ||
| Ст2пс, Ст2сп | 335-430 (34-44) | 225 (23) | 32 | d=a | ||
| Ст3кп | 360-460 (37-47) | 235 (24) | 27 | d=a | ||
| Ст3пс | 370-480 (38-49) | 245 (25) | 26 | d=a | ||
| Ст3сп | 380-490 (39-50) | 370-480 (38-49) | 255 (26) | 245 (25) | 26 | d=a |
| Ст3Гпс | 370-490 (38-50) | - | 245(25) | 26 | d=a | |
| Ст3Гсп | 390-570 (40-58) | - | - | - | - | |
| Ст4кп | 400-510 (41-52) | 255 (26) | 25 | d=2a | ||
| Ст4пс, Ст4сп | 410-530 (42-54) | 265 (27) | 24 | d=2a | ||
| Ст5пс | 490-630 (50-64) | 285 (29) | 20 | d=3a | ||
| Ст5сп | 490-630 (50-64) | 295 (30) | 285 (29) | 20 | d=3a | |
| Ст5Гпс | 450-590 (46-60) | - | 285 (29) | 20 | d=3a | |
| Ст6пс, Ст6сп | Не менее 590 (60) | 315 (32) | 15 | - | ||
Примечания: 1. По согласованию изготовителя с потребителем для фасонного проката всех толщин допускается снижение относительного удлинения на 1 % абс.
2. Допускается превышение верхнего предела временного сопротивления на 49 Н/мм2 (5 кгс/мм2), а по согласованию с потребителем – без ограничения верхнего предела временного сопротивления при условии выполнения остальных норм. По требованию потребителя превышение верхнего предела временного сопротивления не допускается.
10.2.4. Ударная вязкость проката должна соответствовать нормам, приведеным в таблице 10.12.
Таблица 10.12.
| Марка стали | Толщина проката, мм | Ударная вязкость, Дж/см2 (кгс.м/см2), не менее | ||||||
| KCU | KCV | |||||||
| Тип образца по ГОСТ 9454 | При температуре, ° С | После мех. старения | Тип образца по ГОСТ 9454 | При температуре, ° С | ||||
| +20 | -20 | +20 | -20 | |||||
| Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп | от 3,0 до 5,0 вкл. | - | - | 49 (5) | 49 (5) | - | - | 9,8 (1,0) |
| св. 5,0 до 10,0 вкл. | 2,3 | 108 (11) | 49 (5) | 49 (5) | 12, 13 | 34 (3,5) | - | |
| св. 10,0 до 26,0 вкл. | 1 | 98 (10) | 29 (3) | 29 (3) | 11 | 34 (3,5) | - | |
| Ст4пс, Ст4сп | от 3,0 до 5,0 вкл. | - | - | - | - | - | - | - |
| св. 5,0 до 10,0 вкл. | 3 | 98 (10) | - | - | 13 | 34 (3,5) | - | |
| св. 10,0 до 26,0 вкл. | 1 | 88 (9) | - | - | 11 | 34 (3,5) | - | |
Примечания: 1. Знак «-», означает, что показатель не нормируется.
2. Допускается снижение величины ударной вязкости на одном образце на 30 %, при этом среднее значение должно быть не ниже норм, указанных в таблице.
3. Ударную вязкость KCV определяют при толщине проката до 20 мм включительно.
10.2.5. Для проверки качества проката по химическому составу и механическим свойствам отбираются пробы в соответствии с требованиями пунктов 9.1.5., 9.1.6., 9.1.7. главы 9.
Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 369; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!