Нагрев слитков в рекуперативных колодцах.
МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕНОЙ
ПОЛИТИКИ УКРАИНЫ
ПАО «ЕВРАЗ – ДМЗ им. Петровского»
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
ИНСТРУКЦИЯ
по производству блюмсов,
заготовки и фасонных профилей
в прокатном цехе № 1
(взамен ТИ-233-П.03.С-19-2006)
Днепропетровск 2011
МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕНОЙ
ПОЛИТИКИ УКРАИНЫ
ПАО «ЕВРАЗ – ДМЗ им. Петровского»
УТВЕРЖДАЮ:
Главный инженер
А.С. Заспенко
«____»__________2011
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
ИНСТРУКЦИЯ
по производству блюмсов,
заготовки и фасонных профилей
в прокатном цехе № 1
(взамен ТИ-233-П.03.С-19-2006)
РАЗРАБОТАНО:
Начальник технического
управления
М.М. Мазов
«____»__________2011
Днепропетровск 2011
ВСТУП
Справжня технологічна інструкція розроблена на підставі ТІ-233-П.03.С-19-2006 з врахуванням стандартів, що діють, і технічних умов, нових технологій, розроблених на основі дослідницьких робіт, доповнень і змін, внесених до технологічної інструкції протягом 2006-2011 років. Технологічна інструкція поширюється на виробництво продукції, що поставляється на зовнішній і внутрішній ринок.
Інструкція регламентує вимоги до якості поверхні злитків, хімічний склад сталі готової продукції, основні положення технології нагріву злитків, їх плющення на блюмінгу і стані 800, різання гуркотів на пилах гарячіше за різання, таврування і охолоджування профілів, контроль якості поверхні і розмірів, метрологічне забезпечення, приймання, упаковку, транспортування і зберігання готової продукції.
|
|
|
Метрологічне забезпечення виробництва металопродукції представлене в додатках, заслання на яких є у відповідних розділах справжньої інструкції. Всі технологічні процеси, викладені в справжній інструкції, враховують заходи безпеки технологічного персоналу і повинні виконуватися відповідно до вимог інструкцій, що діють, по техніці безпеки.
Відповідальність за виконання справжньої інструкції і контроль за її дотриманням покладається на начальника цеху, його заступника, старших майстрів ділянок і змін, майстрів, бригадирів і старших робітників, працівників ОТК.
1. Технические условия на слитки
Для обеспечения получения качественной металлопродукции слитки должны соответствовать по химсоставу стали, качеству поверхности, форме и размерам требованиям действующей нормативной документации.
1.1. Общее положения (характеристика слитков, время отстоя плавок, требования к качеству поверхности слитков).
1.1.1. Характеристика слитков спокойной, кипящей и полуспокойной стали приведена в таблице 1.1.
|
|
|
Таблица 1.1.
| Тип стали | Расчетная масса слитков | Размер слитков, мм | Высота прибыли, мм | Чертеж |
| Спокойная | 7,23 | верх. 722´722 ´2205+Пр. низ. 546´546 | 440 | 36217/У |
| Кипящая и полуспок. | 7,4 | верх. 722´722 ´2205+Пр. низ. 546´546 | ----- | 37931/У |
1.1.2. Плавки принимаются по расчетной или фактической массе.
1.1.3. Минимальная высота слитков кипящей и полуспокойной стали составляет 1400 мм, спокойной – 1585 мм.
1.1.4. Хозрасчетная масса слитков спокойной стали и величина головной обрези представлены в таблице 1.2.
| Параметр | Высота налива прибыли, мм | Высота налива тела слитка, мм | ||||||||||||||||
| 440 и больш. | 439 – 380 | 379 – 380 | 329 – 280 | 279 – 190 | 229 - 190 | 189 – 150 | 149 – 110 | 109 – 70 | 2200 | 2100 | 2000 | 1900 | 1800 | 1700 | 1600 | |||
| Фактич. масса слитка, т | 7,23 | 7,18 | 7,09 | 7,00 | 6,91 | 6,82 | 6,74 | 6,65 | 6,56 | 6,33 | 5,99 | 5,56 | 5,32 | 4,90 | 4,66 | 4,34 | ||
| Величина головной обрези, % | 13 | 15 | 18 | 20 | 22 | 25 | 28 | 30 | 35 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | ||
| Уменьш. массы слит. за счет доп. обрези, т | ----- | 0,14 | 0,34 | 0,46 | 0,58 | 0,76 | 0,95 | 1,06 | 1,36 | 1,71 | 1,62 | 1,53 | 1,44 | 1,35 | 1,25 | 1,19 | ||
| Хозрасчет. масса слитка,т | 7,23 | 7,04 | 6,75 | 6,54 | 6,33 | 6,06 | 5,79 | 5,59 | 5,21 | 4,62 | 4,37 | 4,14 | 3,88 | 3,64 | 3,41 | 3,16 | ||
| Примечание: изложница «Запорожстали».
| ||||||||||||||||||
Таблица 1.2.
Хозрасчетная масса слитка спокойной стали
1.1.5. Хозрасчетная масса слитков пс стали, отлитых в глуходонные и сквозные изложницы и кп стали, отлитых в сквозные изложницы, представлена в таблице 1.2 а. и 1.3.
Таблица 1.2 а.
Хозрасчетная масса слитка пс стали, отлитого в глуходонную изложницу с цельнометаллической надставкой.
| Высота налива стали в надставку, мм | 450 | 400 | 350 | 300 | 250 | 200 | 150 | 100 | 70 | 0 |
| Масса слитка, т (изложница «Запорожстали») | 7,61 | 7,48 | 7,34 | 7,20 | 7,06 | 6,91 | 6,76 | 6,60 | 6,49 | 6,25 |
Таблица 1.3.
|
|
|
Хозрасчетная масса слитков кипящей и полуспокойной стали,
Отлитых в сквозные изложницы производства ФЛЦ
| Высота налива слитков, мм | Масса слитков кипящей стали, т | Масса слитков полуспокойной стали, т |
| 1400 | 4,65 | 4,88 |
| 1500 | 4,97 | 5,19 |
| 1600 | 5,29 | 5,51 |
| 1700 | 5,61 | 5,83 |
| 1800 | 5,93 | 6,15 |
| 1850 | 6,09 | 6,32 |
| 1900 | 6,25 | 6,49 |
| 1950 | 6,40 | 6,65 |
| 2000 | 6,55 | 6,82 |
| 2050 | 6,70 | 6,98 |
| 2100 | 6,85 | 7,14 |
| 2130 | 6,93 | 7,23 |
| 2150 | 7,00 | 7,30 |
| 2170 | 7,07 | 7,37 |
| 2200 | 7,15 | 7,46 |
| 2230 | 7,23 | 7,54 |
| 2250 | 7,30 | 7,60 |
| 2270 | 7,37 | 7,65 |
| 2300 | 7,45 | 7,70 |
| 2350 | 7,60 | - |
1.1.6. Масса слитков полуспокойной стали для прокатки рудничных рельс Р-34 устанавливается на уровне 6,35 т.
Излишек стали сверх указанной нормы снимается с производства ККЦ в установленном порядке.
1.1.7. Горячие слитки подаются в пролет нагревательных колодцев ПЦ-1 по-плавочно полными плавками. Все данные по плавкам передаются на колодцы ПЦ-1 по телефону работниками ОТК ККЦ, а на крепкие марки стали (40 – 45, автоось, 63 и другие), дополнительно передается накладная-сертификат (ф. 29161).
Снятие прибыльных надставок, подрыв и раздевание слитков осуществляется в соответствии с порядком их разливки:
- по поддонам, при разливке сифоном;
- по изложницам, при разливке сверху.»
«Продолжительность отстоя плавок исчисляется от времени окончания отливки:
- второго поддона, при разливке сифоном;
- последнего слитка, при разливке сверху.
1.1.8. Снятие прибыльных надставок со слитков спокойной стали осуществляется не ранее, чем через 1 час 40 минут.
Стриперование слитков спокойной стали, разлитой в сквозные изложницы и предназначеных для производства специального горячекатанного проката для футеровки барабанных мельниц, осуществляется через 1 час 30 минут.
Подрыв слитков спокойной стали осущуствляется через 10 минут после снятия прибыльных надставок.
Недопускается снятие прибыльных надставок и подрыв слитков, отлитых перерывом струи, ранее, чем через 1 час 50 минут.
Снятие цельнометаллических прибыльных надставок со слитков полуспокойной стали, отлитых в глуходонные изложницы, разрешается не ранее, чем через 30 минут после конца разливки, а подрыв слитков производится после снятия всех пррибыльных надставок плавки.
Раздевание слитков полуспокойной стали, отлитых в сквозные изложницы, производится не ранее, чем через 1 час 30 минут после отливки плавки.
Посад слитков с повышенным теплосодержанием кипящих и полуспокойных марок сталей, отлитых в сквозные изложницы и назначеных на прокатку квадратной заготовки производится не ранее, чем через 50 минут после отливки плавки.
Выталкивание штемпелем застрявших в изложницах слитков кипящей и полуспокойной стали разрешается не ранее, чем через 1 час 30 минут после отливки плавки.
Запрещается стрипперовать слитки путем их раскачивания механизмами передвижения хода моста и тележки клещевого крана №1.
1.1.9. Раздевание слитков кипящего металла производится не ранее, чем через 1 час 20 минут.
1.1.10. В период плановых ремонтов, а также в случае какой-либо задержки в посаде разрешается раздевать и складировать слитки кипящей стали не ранее, чем через 2 часа, а слитки спокойной мягкой стали – через 4 часа.
Раздевание и складирование слитков крепких марок спокойной стали (см. разделы нагрева мягких и крепких сталей) разрешается производить не ранее, чем через 6 часов.
Раздевание для складирования слитков полуспокойной стали разрешается не ранее, чем через 2 часа, а при содержании углерода 0,4-0,8 % - через 3 часа.
1.1.11. Перед посадом слитков в нагревательные колодцы контролер ОТК ПЦ-1 сверяет с контролером ОТК ККЦ номер плавки и номер тележки.
При возникновении разногласий старший контролер ОТК ККЦ (а при его отсутствии – контролер участка разливки) немедлено является в ПЦ-1 для оперативного согласования вопроса.
1.1.12. Перед посадом в нагревательные колодцы нагревальщик группы и контролер ОТК производят осмотр качества поверхности слитков, для чего машинисты крана обязаны поворачивать слитки на 360°.
1.1.13. Не допускается к посаду в нагревательные колодцы слитки:
- с неметаллическими включениями, занимающими более одной четвертой части поверхности одной из сторон слитка;
- с грубыми пленами размером больше 150´150 мм;
- с продольными и поперечными трещинами протяженностью более 200 мм и с трещинами, пересекающими ребро или грань слитка и расположенными ниже 200 мм от прибыльной части;
- с наличием поясов и перехватов, расположенных ниже 200 мм от прибыльной части слитков;
- слитки (недоливки) высотой менее 1400 мм из кипящего и полуспокойного металла и менее 1585 мм – из спокойного металла;
- слитки кипящей стали с заливами больше 50 мм, посадкой более 100 мм и рослостью выше 200 мм.
1.1.14. Слитки всех марок стали, отлитые с перерывом струи, подвергаются тщательному наружному осмотру на колодцах ПЦ-1 в присутствии начальника смены ККЦ, контролера ОТК разливочного пролета, старшего нагревальщика и контролера ОТК ПЦ-1.
После наружного осмотра принимается решение о возможности посада слитков в нагревательные колодцы.
Не посаженные в колодцы слитки бракуются и снимаются с производства ККЦ.
1.1.15. Горячие слитки, забракованные по наружным дефектам, отгружаются в ККЦ для ремонта.
Слитки рельсового металла, забракованые по химсоставу, отгружаются в ЦПОМП.
1.1.16. Слитки трубного металла и слитки из стали 30Х, 35Х, а также низколегированных марок стали после ремонта должны быть отгружены в ПЦ-1 в течении суток.
1.1.17. Не принимаются в посад холодные слитки с перечислеными в п. 1.1.13. дефектами.
1.1.18. Ответственными за приёмку слитков являются посадчики металла и контролеры ОТК участка нагревательных колодцев.
Химический состав стали
Прокатка металлопродукции осуществляется из слитков по химическому составу стали, удовлетворяющей требованиям соответствующей нормативной документации.
Химический состав стали по действующим стандартам и ТУ приведен в таблице 1.4.
Базовый химический состав стали для каждого класса прочности проката из стали повышенной прочности по ГОСТ 19281-89 приведен в таблице 1.5.
1.2.1. Дополнительные требования к химсоставу стали для обеспечения механических свойств прокатной проукции.
1.2.1.1. Если при разливке стали не отобрана ковшевая проба на химический анализ, то в этом случае отбор проб назначается от готового проката.
1.2.1.2. В паспортах плавок спокойных и низколегированных марок стали указывается содержание остаточного алюминия.
1.2.1.3. В стали марки ст0 массовая доля марганца, кремния, хрома, никеля, меди и мышьяка не нормируется.
1.2.1.4. При раскислении полуспокойной стали обыкновенного качества алюминием, титаном или другими раскеслителями, не содержащими кремний, а также несколькими раскислителями (ферросилицием и алюминием, ферросилицием и титаном и др.) массовая доля кремния в стали допускается менее 0,05 %.
Раскисление титаном, алюминием и другими раскислителями, указывается в документе о качестве.
1.2.1.5. Массовая доля азота в стали по ГОСТ 380-2005 должна быть не более 0,010 %. Допускается массовая доля азота в стали до 0,013 %, если при повышении массовой доли азота на 0,001 % нормативное значение массовой доли фосфора снижается на 0,005 %.
1.2.1.6. Массовая доля мыщьяка в стали должна быть не более 0,08 %.
1.2.1.7. Определение массовой доли хрома, никеля, меди, мыщьяка, азота, а в кипящей стали также кремния, допускается не проводить при гарантии обеспечения предприятием-изготовителем установленных норм.
1.2.1.8. В стали марок Ст3кп, Ст3пс и Ст3сп, предназначенной для прокатки сортового и фасонного проката, кроме поставляемого для судостроения и вагоностроения, допускается снижение массовой доли марганца до 0,25 %, а нижний предел массовой доли углерода не нормируется при условии обеспечения требуемого уровня механических свойств.
В стали марок Ст2кп, Ст3кп и Ст4кп, предназначенной для производства сортового и фасонного проката, допускается повышение массовой доли кремния на 0,07 %.
| №№ п.п. | Наименование НД | Марка стали | Массовая доля элементов, % | Назначение стали в прокат | |||||||
| углерод | марганец | кремний | фосфор | сера | хром | никель | медь | ||||
| не более | |||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 |
| 1 | ГОСТ 380-2005 | Ст0 | н. б. 0,23 | ----- | ----- | 0,070 | 0,060 | --«-- | --«-- | --«-- | квадратная заготовка |
| 2 | --«-- | Ст1кп | 0,06-0,12 | 0,25-0,50 | н. б. 0,05 | 0,040 | 0,050 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | --«-- |
| 3 | --«-- | Ст1пс | --«-- | --«-- | 0,05-0,15 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | ----- | --«-- |
| 4 | --«-- | --«-- | 0,15-0,30 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | ----- | --«-- | ||
| 5 | --«-- | Ст2кп | 0,09-0,15 | --«-- | н. б. 0,05 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | ----- | --«-- |
| 6 | --«-- | Ст2пс | --«-- | --«-- | 0,05-0,15 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 7 | --«-- | Ст2сп | --«-- | --«-- | 0,15-0,30 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 8 | --«-- | Ст3кп | 0,14-0,22 | 0,30-0,60 | н. б. 0,05 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | швеллер, балка |
| 9 | --«-- | Ст3пс | --«-- | 0,40-0,65 | 0,05-0,15 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | швеллер, балка |
| 10 | --«-- | Ст3сп | --«-- | --«-- | 0,15-0,30 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 11 | --«-- | Ст3Гпс | --«-- | 0,80-1,10 | н. б. 0,15 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 12 | --«-- | Ст5Гпс | 0,22-0,30 | 0,80-1,20 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 13 | --«-- | Ст4кп | 0,18-0,27 | 0,40-0,70 | н. б. 0,05 | --«-- | --«-- | --«-- | ----- | --«-- | квадратная заготовка |
| 14 | --«-- | Ст4пс | 0,18-0,27 | 0,40-0,70 | 0,05-0,15 | --«-- | --«-- | --«-- | ----- | --«-- | --«-- |
| 15 | --«-- | Ст4сп | --«-- | --«-- | 0,15-0,30 | --«-- | --«-- | --«-- | ----- | --«-- | --«-- |
| 16 | --«-- | Ст5пс | 0,28-0,37 | 0,50-0,80 | 0,05-0,15 | 0,040 | 0,050 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | квадратная заготовка |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 |
| 17 | ГОСТ 380-2005 | Ст5сп | --«-- | --«-- | 0,15-0,30 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 18 | --«-- | Ст6пс | 0,38-0,49 | --«-- | 0,05-0,15 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 19 | --«-- | Ст6сп | --«-- | --«-- | 0,15-0,30 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 20 | ТУ 14-2-678-94 | 10кп | 0,09-0,14 | 0,25-0,50 | н. б. 0,05 | 0,035 | 0,035 | 0,25 | 0,25 | --«-- | заготовка для автообода ГАЗ-53 и КАМАЗ |
| 21 | --«-- | 15кп | 0,12-0,17 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | 0,25 | --«-- | --«-- | заготовка для автообода (кроме ГАЗ-53) |
| 22 | ГОСТ 1050-88 | --«-- | 0,12-0,19 | --«-- | н. б. 0,07 | --«-- | 0,040 | --«-- | 0,30 | 0,30 | заготовка для автообода ГАЗ-53 |
| 23 | ГОСТ 1050-88 | 10 | 0,07-0,14 | 0,35-0,65 | 0,17-0,37 | 0,035 | 0,040 | 0,25 | 0,30 | 0,30 | Трубная заготовка |
| 24 | --«-- | 20 | 0,17-0,24 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | Трубная заготовка, полоса |
| 25 | --«-- | 25 | 0,22-0,30 | 0,50-0,80 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | Заготовка, полоса |
| 26 | --«-- | 30 | 0,27-0,35 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | Трубная заготовка |
| 27 | --«-- | 35 | 0,32-0,40 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 28 | --«-- | 40 | 0,37-0,45 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | Заготовка для автооси |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 |
| 29 | --«-- | 45 | 0,42-0,50 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | Трубная заготовка, заготовка для автооси |
| 30 | ТУ У 27.1-00190319-1326-2004 | Н50сп | 0,40-0,55 | н. м. 0,50 | н. м. 0,13 | 0,040 | 0,045 | --«-- | --«-- | --«-- | Р-34 |
| Н50пс | --«-- | --«-- | н. б. 0,13 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | ||
| Т60сп | 0,55-0,66 | --«-- | н. м. 0,13 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | ||
| Т80сп | --«-- | --«-- | н. б. 0,13 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | ||
| ПТ70сп | 0,67-0,82 | --«-- | н. м. 0,13 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | ||
| ПТ70пс | --«-- | --«-- | н. б. 0,13 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | ||
| 31 | ГОСТ 19281-89 | 09Г2 | н. б. 0,12 | 1,40-1,80 | 0,17-0,27 | --«-- | --«-- | 0,30 | 0,30 | 0,30 | швеллер, заготовка |
| 32 | --«-- | 09Г2С | --«-- | 1,30-1,70 | 0,50-0,80 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 33 | --«-- | 14Г2 | 0,12-0,18 | 1,20-1,60 | 0,17-0,37 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 34 | ТУ 14-2-511-82 | 19Г2 | 0,16-0,22 | 1,20-1,80 | 0,17-0,37 | 0,035 | Спецпрофиль | ||||
| 35 | ГОСТ 14959-79 | 65Г | 0,62-0,70 | 0,90-1,20 | --«-- | --«-- | --«-- | 0,25 | 0,25 | 0,20 | Заготовка |
| 36 | ГОСТ 4513-71 | 20Х | 0,17-0,23 | 0,50-0,80 | --«-- | --«-- | --«-- | 0,70-1,00 | 0,30 | 0,30 | --«-- |
| 37 | --«-- | 30Х | 0,24-0,32 | 0,50-0,80 | 0,17-0,37 | 0,035 | 0,035 | 0,80-1,10 | 0,30 | 0,30 | --«-- |
| 38 | --«-- | 25Г | 0,22-0,30 | 0,70-1,00 | --«-- | --«-- | --«-- | 0,30 | 0,30 | 0,30 | --«-- |
| 39 | --«-- | 30Г | 0,27-0,35 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 40 | --«-- | 30Г2 | 0,26-0,35 | 1,40-1,80 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 41 | --«-- | 35Х | 0,31-0,39 | 0,50-0,80 | --«-- | --«-- | --«-- | 0,80-1,10 | --«-- | --«-- | --«-- |
| 42 | --«-- | 40Х | 0,36-0,44 | 0,50-0,80 | --«-- | --«-- | --«-- | 0,80-1,10 | --«-- | --«-- | --«-- |
| 43 | --«-- | 40ХН | 0,36-0,44 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | 0,45-0,75 | 1,00-1,40 | 0,30 | --«-- |
| 44 | --«-- | 45ХН | 0,41-0,49 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | ----- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 45 | ГСТУ 3-009-2000 | Д | 0,41-0,48 | 0,65-0,90 | --«-- | 0,045 | 0,045 | 0,30 | 0,30 | 0,25 | Трубная заготовка |
| 46 | --«-- | ДБ | --«-- | 0,90-1,15 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 47 | ТУ 14-2-760-88 | Л-53 | 0,47-0,57 | 0,50-0,80 | 0,15-0,35 | 0,040 | 0,050 | --«-- | --«-- | 0,25 | Заготовка |
| 48 | ГОСТ 4121-96 | 63 | 0,53-0,73 | 0,60-1,00 | --«-- | 0,050 | --«-- | --«-- | --«-- | 0,30 | Крановые рельсы |
| 49 | ГОСТ 1435-90 | У8 | 0,76-0,83 | 0,17-0,33 | 0,17-0,33 | 0,030 | 0,028 | 0,20 | 0,5 | 0,25 | Заготовка |
| 50 | ТУ 14-233-233-95 | К63П | 0,60-0,73 | 0,80-1,20 | 0,15-0,35 | 0,050 | 0,050 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | Полоса для пил |
| 51 | ГСТУ 3-009-2000 | St 37,0-4 | н. б. 0,17 | 0,40-0,65 | 0,17-0,35 | 0,050 | 0,040 | 0,30 | 0,30 | Трубная заготовка | |
| 52 | --«-- | St 44,0-4 | н. б. 0,20 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 53 | ГОСТ 6713-90 | 16Д | 0,10-0,18 | 0,40-0,70 | 0,12-0,25 | 0,035 | --«-- | --«-- | --«-- | 0,20-0,35 | Швеллер |
| 54 | ТУ У 322-233-235-95 | 75Г2ФЮ | 0,71-0,80 | 1,20-1,80 | 0,17-0,37 | 0,035 | 0,010 | --«-- | --«-- | 0,30 | Спецпрофиль |
| 55 | ТУ У 322-233-235-95 | 75Г2Ф | 0,65-0,75 | --«-- | 0,17-0,37 | 0,040 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 56 | ТУ У 322-233-235-95 | 75Г2 | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- | --«-- |
| 57 | ТУ У 27.1-19305558-003: 2009 | М | 0,05-0,12 | 0,25-0,50 | н. б. 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,10 | 0,30 | 0,30 | Заготовка для рельса контактного метрополитена |
Примечания: 1. В стали марки 75Г2ФЮ массовая доля ванадия должна составлять 0,05-0,10 %, а алюминия – 0,05-0,30 %.
2. В стали марки 75Г2Ф массовая доля ванадия должна составлять 0,04-0,12 %.
Таблица 1.5.
| Класс прочности | Базовый химсостав, массовая доля, % | Дополнительное легирование, % |
| 265, 295 | C до 0,14 Mn до 1,60 Si до 0,50 | Al до 0,03 Ti до 0,03 |
| 325 | C до 0,20 Mn до 1,60 Si до 0,90 | Al до 0,03 Ti до 0,05 V до 0,10 |
| 345 | C до 0,22 Mn до 1,60 Si до 0,90 | Al до 0,03 Ti до 0,05 V до 0,10 Nb до 0,02 N до 0,03 |
| 390 | C до 0,22 Mn до 1,80 Si до 1,10 | Al до 0,03 Ti до 0,05 V до 0,10 Nb до 0,03 N до 0,03 |
Примечания: 1. Массовая доля фосфора в стали должна быть не более 0,035 %, серы – не более 0,040 %.
2. Массовые доли азота в стали – не более 0,012 %, мыщьяка – не более 0,08 %.
1.2.1.9. При сдаче готовой продукции по ГОСТ 1050-88 контролный химанализ на хром, медь, никель, мыщьяк, а для кипящей стали и на кремний, не выполняется.
Завод гарантирует потребителю содержание указанных элемсентов в пределах требований ГОСТ 1050-88.
1.2.1.10. Допускаемые отклонения по химическому составу в трубной заготовке на стали марок 10, 20, 35 и 45 должны соответствовать нормам ГОСТ 1050-88.
Для стали марок Д и ДБ отклонения по химическому составу не должны превышать норм ГОСТ 380-2005 за исключением серы, фосфора, по которым отклонения не допускаются.
1.2.1.11. Массовая доля азота в стали повышенной прочности по ГОСТ 19281-89 должна быть не более 0,012 %, мыщьяка – не более 0,08 %.
1.2.1.12. В стали марки А, назначенной на производство фасонного проката для судостроения по ГОСТ 5521-93 допускается содержание массовой доли марганца до 1,4 %.
Сумма С + 1/6 Mn не должна превышать 0,040 %.
Массовая доля мыщьяка в стали не должна превышать 0,08 %, азота – 0,008 %.
Допускается массовая доля азота до 0,012 %, при этом прокат после механического старения при температуре + 20 °С должен иметь значение ударной вязкости не менее 29 Дж/см2 (3,0 кгс.м/см2).
Определение остаточных азота, хрома, никеля, молибдена, меди и мыщьяка проводят по требованию потребителя.
1.2.1.13. При выплавке стали 63 для крановых рельсов содержание углерода должно быть не ниже 0,55 %, марганца – не менее 0,70 % (при этом сумма С + 0,25 Mn должна быть не ниже 0,72 %).
1.2.1.14. Допускается производство специального горячекатанноо проката для футеровки барабанных мельниц из стали с массовой долей углерода 0,62-0,70 % и марганца 1,00 %-1,20% в количестве не более 20 % плавок от заказа.
По согласованию с потребителем прокат может быть изготовлен из других марок стали, не указанных в таблице 1.4.
1.2.1.15. На прокатку заготовки для крепи горных выработок (СВП-22 и СВП-27) для стана 550 назначаются плавки полуспокойной и спокойной стали Ст5пс, Ст5сп с содержанием углерода в плавочном анализе 0,30 – 0,39 %, марганца 0,65 – 0,80 %, кремния в полуспокойной стали 0,07 – 0,09 %. Науглероживание металла допускается до 0,10 %.
В паспорте плавок контролером ОТК ККЦ указывается «на СВП» и сообщается контролеру ОТК нагревательных колодцев ПЦ-1. Стану 550 эти плавки отгружаются с назначением на «СВП».
1.2.1.16. В стали марки М, назначенной для производства рельсов контактных метрополитена массовая доля азота должна быть не более 0,008%.
Допускается изготовление проката из других марок стали, не указанных в таблице 1.4.
1.2.1.17. На прокатку квадратной и прямоугольной заготовки для производства швеллеров и уголков на стане «550», назначаются плавки стали Ст5пс и Ст5сп с содержанием углерода в плавочном анализе в пределах 0,32 – 0,37 %, содержанием марганца в плавочном анализе в пределах 0,60 – 0,80 %. Стану «550» данные плавки назначаются с индексом «фасон».
Назначение плавок в прокат.
Прокатный цех № 1 принимает плавки по назначению ОТК сталеплавильного участка ККЦ.
1.3.1. По-плавочное назначение слитков в прокат для заготовки или готовой продукции осуществляет сменный посадчик по заданию ПРБ.
Назначение в прокат плавок стали всех степеней раскисления, переведенных в другие марки стали, осуществляет ПРБ ПЦ-1.
1.3.2. Слитки с трещинами на расстоянии до 200 мм от прибыли или из-за рослости назначают в прокат с увеличиной головной обрезью, обеспечивающей полное удаление дефекта, а обрезь сверх установленной нормы списывается на сталеплавильный цех как брак по трещине.
1.3.3. Прокатка слитков одной и той же плавки на разные профили запрещается.
Исключение составляет:
- отдельные слитки плавки, которые переведены контролерами ОТК сталеплавильного участка в другую марку стали;
- остатки блюмсовых раскатов, предназначенных для прокатки балки № 22С, швеллеров №№ 20, 22, 24, 27, СВП 33 на поверхносит которых обнаружены грубые дефекты (трещины, рванины, плены), либо застуженные;
- отдельные слитки плавок назначенных для производства трубной заготовки из стали марок 10, 20, В, St37,0-4, St44,0-4, товарной квадратной заготовки всех степеней раскисления по ДСТУ 2651 (ГОСТ 380) с содержанием углерода в плавочном анализе в пределах 0,09-0,27 %, балки № 22С, швеллеров №№ 20, 22, 24, 27, СВП 33, подкатов для автоободов, прямоугольной заготовки, в процессе прокатки которых на блюминге обннаружены грубые поверхносные дефекты, либо застуженные;
- аварийные ситуации на стане.
Во всех этих случаях указанные слитки, либо остатки блюмсовых раскатов, прокатываются на квадратную заготовку стану 550.
При прокатке фланцевых или сортовых профилей по технологическим причинам допускается переназначение части блюмсового раската на прокатку товарной или передельной заготовки стану 550. При этом, химический состав стали должен соответствовать указанному в заказе на товарную или передельную заготовку.
При одновременном производстве проката круглого по левому и правому технологическому потоку стана 800 допускается разделение слитка на профили разного диаметра при соответствии в заказе марки стали.
1.3.4. Запрещается назначать на производство в ПЦ-1 фасонных профилей проката (швеллеры, двутавровая балка, СВП) слитки или плавки углеродистой стали обыкновенного качества, имеющие следующие замечания:
- отлитые сверху;
- плохо кипевшие в изложницах (для кипящей стали);
- имеющие назначение ККЦ на производство товарной квадратной заготовки;
- пересидевшие в РГ колодцах более 1 часа или в РК – более 3-х часов.
Указанные слитки или плавки прокатываются на квадратную заготовку.
1.3.5. Разрешается назначение плавок в прокат с содержанием углерода 0,11-0,13 % при обеспечении углеродного эквивалента С + 0,25(Mn + Si), %:
для стали Ст3сп – 0,29 % и более;
для стали Ст3пс – 0,30 % и более.
1.3.6. Плавки стали Ст3пс, назначенные с индексом «товар», прокатываются на товарнуб квадратную заготовку по правому или левому технологическому потоку стана 800.
Допускается прокатка указанных плавок на передельную заготовку стану 550 при:
- аварийных отсановках правого потока стана;
- отсутствии в клетях стана калибров для производства товарной заготовки;
- невозможности приёмки товарной заготовки на холодильник стана;
отсутствии заказов на товарную заготовку.
Плавки стали Ст3пс, назначенные с индексом «стан» прокатываются на передельную заготовку стану 550. Допускается прокатки указанных плавок на товарную квадратную заготовку при:
- аварийных остановках левого потока стана 800;
- невозможности приёмки передельной заготовки на холодильник квадратной заготовки;
- отсутствии заказов на передельную заготовку.
1.3.6.1. Назначение в прокат плавок всех степеней раскисления, переведенных в другие марки стали, осуществляет ПРБ ПЦ-1.
1.3.7. Запрещается назначать для прокатки на трубную заготовку плавки или слитки со следующими нарушениями в технологии:
- отлитые в непродутые изложницы;
- без измерения температуры стали в конверторе;
- отлитые сверху;
- слитки с высотой налива прибыльной части менее 100 мм.
Плавки с указанными нарушениями, переводятся в марки стали по ГОСТ 380-2005.
1.3.8. Для прокатки трубной заготовки из стали марок Д и ДБ назначаются плавки, сумма С + 0,25 % (Mn + Si) которых находится в пределах 0,60-0,89 %.
1.3.9. При назначении в прокат на трубную заготовку слитков с укороченной высотой налива все штанги дополнительно клеймятся в горячем состаянии знаком «+».
Сообщение об этом передает по потоку контролер ОТК участка нагревательных колодцев.
1.3.10. На прокатку заготовок для производства автообода КАМАЗ, ГАЗ-53 назначаются плавки стали марок 15кп с содержанием серы в плавочном анализе не более 0,035%.
1.3.11. При получении в стали марки 15кп углерода 0,10-0,11 %, содержание марганца должно быть в пределах 0,35-0,50 %.
В этом случае плавки назначаются для прокатки автоободов всем потребителям.
1.3.12. На прокатку заготовок для автооси МАЗ-500 незначаются плавки с углеродом не менее 0,41 %.
1.3.13. На сталь марки 40 а/ось назначаются плавки с содержанием углерода 0,38-0,41 %.
1.3.14. При содержании в стали марки Л-53 углерода выше 0,54 %, содержание марганца не должно превышать 0,070 %.
1.3.15. Для прокатки стали по правилам Морского Регистра назначаются плавки категории (марки) РСА, выплавляемой по действующей технологии для стали Ст3сп.
Запрещается назначать в прокатку по категории (марки) РСА плавки (слитки) со следующими нарушениями технологии:
- слитки отлитые сверху;
- с прошибами, вызвавшими перерыв струи во время разливки;
- слитки имеющие высоту налива прибыльной части менее 300 мм.
1.3.16. В прокат для сварных конструкций назначаются плавки с углеродным эквивалентом Сэкв.= С + Mn / 6 равным не более 0,45 %.
1.3.17. Плавки стали 30Г назначаются в прокат по действующей технологии для стали марки Л-53.
1.3.18. При наличии заказов ПРБ ПЦ-2 плавки стали Ст3 (пс, сп) с содержанием марганца в плавочном анализе 0,30-0,30 %, при соответствии массовой доли остальных элементов требованиям ДСТУ 2651 (ГОСТ 380), назначаются на прокатку стану 550 заготовки для производства фасонных профилей как сталь Ст3пс фс и Ст3сп фс с отбором проб для контроля содержания марганца.
Плавки с содержанием в плавочном анализе марганца 0,37-0,39 % разрешается назначать на прокатку товарной квадратной заготовки, без марки стали с контролем содержания марганца в готовом прокате.
Назначение указанных плавок на прокатку передельной или товарной заготовки производится контролером ОТК участка нагревательных колодцев по согласованию со сменным фабрикатором.
При отсутствии закахов ПРБ ПЦ-2 на прокатку передельной заготовки для фасонных профилей из стали Ст3 (пс, сп) плавки с содержанием марганца в плавочном анализе 0,30-0,36 % складируются в ПЦ-1 по команде ПРО завода.
1.3.19. При содержании в плавочном анализе стали 45 углерода на уровне 0,49 %, плавка назначается на прокатку квадратной заготовки «без марки стали».
В паспорте делается пометка «с отбором проб на контрольный химанализ от готового проката».
При содержании в контрольном химанализе углерода на уровне 0,51 % и менее заготовки отправляются в ПЦ № 2 как сталь 45 а/ось.
При содержании углерода на уровне 0,52 % заготовки маркируются Ст6.
При содержании углерода в пределах 0,53-0,57 % заготовки отгружаются ПЦ № 2 как сталь Л-53 для прокатки лемехов.
1.3.20. Плавки стали марки 30Х и 35Х назначаются в прокат и прокатываются по-поддонно.
Плавки стали 35Х с содержанием углерода в плавочном анализе0,29-0,31 % и 0,38-0,39 % прокатываются на квадратную заготовку сечением 150´150 мм с отбором проб на контрольный хиимический анализ.
1.3.21. Для обеспечения поставки трубной заготовки с сужением содержания углерода в стали 10 в пределах 0,08-0,13 % и в стали 20 в пределах 0,18-0,23 %, назначаются плавки с содержанием углерода по плавочному химанализу на сталь 10 «селект» в пределах 0,09-0,12 % и на сталь 20 «селект» в пределах 0,19 %-0,22 % без отбора проб для контрольного химанализа от готового проката.
1.3.22. От плавок, назначенных на прокатку трубной заготовки, отбираются пробы на котнтрольный химанализ:
- с донной штанги при содержании углерода в плавочном анализе 0,08 % (сталь 10) и 0,18 % (сталь 20);
- с головной штанги при содержании углерода 0,13 % и 0,23 % соответственно.
1.3.23. При содержании углерода 0,15 % в ковшевой пробе плавок, назначенных для производства трубной заготовки марки «ст 10», в паспорте плавок делается пометка: «с отбором проб для контрольного химического анализа от готового проката».
1.3.24. Если углеродный эквивалент Сэкв. = С + 0,25 % (Mn + Si) по результатам анализа ковшевой пробы плавки, назначенной для производства трубной заготовки марки Д или ДБ находится в пределах 0,60-0,64 %, в паспорте плавки делаеся пометка: «с отбором проб для механических испытаний».
1.3.25. От плавок, назначенных на прокатку крановых рельсов, с содержанием углерода в плавочном анализе £ 0,54 % и углеродном эквиваленте, Сэкв. = (С + 0,25Mn) £ 0,72 %, отбирается проба перед головным рельсом для механических испытаний (включая и определение твердости).
1.3.26. В случае разделения при прокате на стане 800 слитков плавки на различные профили (балки или швеллеры – направо, квадратная заготовка – на лево), контрольный химанализ, в случае необходимости, определяется на пробах, отобранных от балки или швеллеров, прокатанных из слитков соответствующих плавок.
1.3.27. Во всех остальных случаях отбор проб на контрольный химический анализ стали от готового проката назначается при критических значениях содержания элементов в плавочном анализе с учетом предельных их отклонений в готовом прокате.
1.3.28. Ответственным за контроль назначения плавок в прокат и передачу информации по потоку для отбора проб от готового проката на контрольный химанализ и механические испытания является контролер ОТК участка нагревательных колодцев.
1.3.29. Плавки переданные ОТК ККЦ с индексом «новый ковш» или «ППР», назначаются на прокатку товарной заготовки.
Нагрев слитков
2.1. Характеристика нагревательных колодцев.
В паспорте нагревательных колодцев расположены четыре группы рекуперативных колодцев с отоплением из центра подины и один многоячейковый регенеративный колодец.
2.1.1. Рекуперативные нагревательные колодцы с отоплением из центра подины имеют размеры 4300´4300´3300 мм. Диаметр горловины 900 мм. Общая поверхность нагрева керамических рекуператоров 320 м2. Габариты группы рекуперативных колодцев 14000´14000 мм.
Кладка стен рабочего пространства рекуперативных колодцев выполнена из хромо-магнезитного и динасового кирпича или безобжиговых кварцитовых бетонных панелей и блоков массой от 1,5 до 3,0 т. При кладке подины используются хромомагнезитовые кирпичи или магнезиально-шпинелидные блоки (плиты) толщиной 200 мм и массой 0,6 т.
Окантовка стен рабочего пространства выполнена из динасового кирпича.
Крышки рекуперативных колодцев футеруются фасонным шамотным кирпичом. Масса футеровки 11 т.
Топливом рекуперативных колодцев является природно-доменная смесь с теплотой сгорания 2300 кал/м3 (9600 кДж/м3).
Давление смеси 600 мм в. ст. (5,9 кПа).
Рекуперативные колодцы оборудованы вентиляторами ЦС-19 № 6 с двигателями N = 40 кВт, n = 730 об/мин. или вентиляторами «Проходка». Шлакоудаление из рекуперативных колодцев – сухое. Размеры шлаковой летки 560´420 мм.
2.1.2. Регенеративный моногоячейковый колодец имеет 36 ячеек диаметром 1200 мм, которые расположены в шести рядах. Габариты регенеративного колодца 12600´11000 мм. Толщина разделительных стен 700 мм. Глубина ячеек от 3466 мм до 3935 мм. Поверхность нагрева газовых насадок 890м2, воздушных 985 м2. Размеры ячейки насадки 75´75 мм.
Кладка арок ячеек и верха стен производится из динасового кирпича, кладка низа стен и подины – из магнезитохромитового кирпича.
Крышки колодца выполняются методом заливки нормального шамотного кирпича сталью Л-25. Масса крышки 3 т.
Шлакоудаление из регенеративных колодцев жидкое. Размеры леток во внутренних стенах 730´460 мм, размеры наружной отапливаемой летки 200´100 мм.
Топлико регенеративного колодца – коксо-доменная смесь с теплотой сгорания 1100-1200 кал/м3 (4600-5000 кДж/м3).
Давление газов: доменного 800 мм в. ст. (7,85 кПа), коксового 500 мм в. ст. (4,9 кПа), природного до 1000 мм в. ст. (9,8 кПа), смешивание газов производится непосредственно перед клапаном «Фортер».
Регенеративный колодец оборудован вентилятором ЦС-19 № 8 с двигателем N = 30 кВт, n = 730 об/мин.
При необходимости на регенеративных колодцах используется кислород и дополнительно природный газ, которые подаются в каждый ряд над воздушными насадками. Давление кислорода перед колодцами до 3,0 атм. (300 кПа), давление дополнительного природного газа до 1,0 атм. (100 кПа).
Характеристика кранового оборудования пролета нагревательных колодцев представлена в таблице 2.1.
Таблица 2.1.
| Тип крана | Грузоподьемность, т | Количество |
| Клещевой | 10 | 4 |
| Напольно-крышечный | 36 | 3 |
| Козловой-крышечный | 3 | 1 |
| Уборочный | 30 | 1 |
Транспортировка слитков в пролете производится клещевыми кранами.
В пролете имеется участок для ремонта крышек с двумя стендами.
Характеристика приборов, применяемых для измерения и контроля параметров технологического процесса нагрева слитков, представлена в приложении 1.
Нагрев слитков в рекуперативных колодцах.
Посад слитков
2.2.1. По температуре поверхности перед посадом слитки разделяются на холодные и горячие. Для мягких марок сталей холодные слитки – с температурой поверхности ниже 300 °С, горячие – от 300 °С и выше. Для крепких марок сталей холодные слитки – с температурой поверхности ниже 500 °С, горячие – от 500 °С и выше. Определение температуры поверхности слитков производится контролером ОТК по графикам и таблицам охлаждения слитков после разливки, которые вывешены в помещении контролеров ОТК на колодцах.
Температура поверхности слитков, отливаемых в глуходонные изложницы и раздеваемых непосредственно перед посадом, определяется по времени остывания слитков от конца разливки каждого поддона до его посада.
Температура слитков, отливаемых в сквозные изложницы и охлаждающихся после раздевания на воздухе, определяется по времени остывания от конца разливки до раздевания (основная кривая) и от раздевания до посада (дополнительные кривые).
2.2.2. Определение температуры посада в продолжительности нагрева производится по последнему слитку, посаженному в данный колодец. Время раздевания последнего слитка для слитков отлитых в сквозные изложницы устанавливается старшим контролером ОТК по селекторной связи с машинистом крана № 1.
2.2.3. Чистка подины колодцев и заправка летки коксиком производится после 3-х всадов. В случаях значительного ошлакования подины чистка производится перед посадом холодных слитков крепких сталей вне зависимости от количества всадов. Если было недостаточно заправлена летка, чистка и заправка произвордится немедленно, также вне зависимости от количества всадов.
Перед чисткой подины пустой колодец разогревается в течении 20-30 минут до температуры 1360-1380 °С. Чистка подины производится до уровня шлаковых стаканов.
В случае плохой очистки подины следует заправить летку коксиком и производить повторно разогрев и чистку до полного удаления шлака (до уровня шлаковых стаканов).
Заправка леток коксиком производится таким образом, чтобы слой коксика был выше уровня подины 250-300 мм.
2.2.4. В колодец, как правило, загружается 8 слитков.
Слитки должны устанавливаться в колодце на равных расстояниях – (200 мм) друг от друга и от стенки колодца.
Слитки, имеющие сферическую нижнюю часть, должны опираться своей верхней частью о стенку колодца.
Запрещается установка слитков вплотную друг к другу, а также на шлаковые летки.
Слитки высота которых находится в пределах 1400-1850 мм, греются в рекуперативных колодцах.
2.2.5. Разрешается производить посад слитков с температурой 800 °С и выше до полной выработки предыдущей садки.
2.2.6. Каждый колодец загружается слитками либо мягкой, либо крепкой стали, по возможности одной плавки. Разрешается посад в один колодец слитков разных плавок, отлитых в разные изложницы. Нагрев при этом ведется по режиму более крепкой стали.
2.2.7. Слитки сталей марок 40, 45, 63, 30 Х и других легированных и низколегированных марок садить вместе в одну ячейку запрещается.
Разрешается производить посад в одну ячейку слитков этих марок стали со слитками рядовых марок, отлитыми в одинаковые изложницы. При этом слитки рядовых марок стали садятся прибыльной частью вниз, если их температура не более 700 °С.
2.2.8. Запрещается производить посад горячих слитков с температурой более 700 °С прибыльной частью вниз.
2.2.9. Слитки трубного металла холодного посада садятся в рекуперативные колодцы прибылью вниз.
2.2.10. Слитки, отлитые в сквозные изложницы, садятся в нагревательные устройства головной частью вверх.
2.2.11. При отсутствии документов о качестве – посад слитков (плавок), поставленных другими заводами – запрещается.
Нагрев слитков мягких сталей
2.2.12. К группе мягких сталей относятся все марки кипящей, полуспокойной (кроме стали 45пс) и следующие марки спокойной стали: Ст0-Ст5, 5Гпс, 09Г2, 09Г2С, 09Г2Д, 10, 20.
2.2.13. Температурный режим колодца и продолжительность нагрева слитков в зависимости от температуры поверхности слитка приведены в таблице 2.2.
Весь металл холодного посада нагревается в рекуперативных нагревательных колодцах с последующим пересадом в регенеративные нагревательные колодцы. Пересад слитков осуществляется при достижении температуры в рекуперативном нагревательном колодце 1300 °С или когда слитки выдержаны в рекуперативном колодце при температуре 1200 °С в течение 2-х часов. В исключительных случаях допускается нагрев металла холодного посада в соответствии с режимами, приведенными в табл. 2.2
Таблица 2.2.
| Температура слитка при посаде, °С | Общее время нагрева, час., мин. 8-ми слит. | Период выдержки | Примечание | |
| температура, °С | время, час., мин. | |||
| до 300 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900 950 | 8-30 7-30 6-50 6-10 5-30 5-00 4-30 4-00 3-30 3-00 2-30 2-00 | 1380 1380 1380 | 2-00 1-45 1-30 1-10 1-00 0-45 | В отдельных случаях, при явной готовности слитков всех марок мягких сталей, кроме трубной, по усмотрению ст. нагревальщика и по согласованию с контролером ОТК разрешается уменьшение общего времени нагрева на 30 мин. – для слитков с температурой посада до 800 °С, и на 15 мин. – для слитков с температурой посада 800 °С - 950 °С |
Температурный режим колодцев для нагрева слитков кипящей и полуспокойной стали с повышенным теплосодержанием для прокатки квадратной заготовки приведен в таблице 2.2.а.
Таблица 2.2.а.
| Посад | Общее время нагрева, час., мин. | Период выдержки | ||
| Температура слитков, °С | Температура колодцев, °С | Температура, °С | Время ачс., мин. | |
| 1080 | 1230-1250 | 1-45 | 1230-1250 | 0-30 |
| 1060 | --«-- | 1-45 | 1230-1250 | --«-- |
| 1040 | --«-- | 1-45 | 1240-1260 | --«-- |
| 1020 | --«-- | 2-00 | 1250-1270 | --«-- |
| 1000 | --«-- | 2-00 | 1260-1280 | --«-- |
| 980 | --«-- | 2-00 | 1270-1290 | --«-- |
| 960 | --«-- | 2-00 | 1280-1300 | --«-- |
Примечание. При задержке выдачи нагретых слитков до 4—х часов, температура колодца не снижается. При задержке выдачи нагретых слитков более 4-х часов температура в колодце снижается до 1230-1250 °С.
Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 399; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!