Постановка резьбовых втулок и заглушек.



В часто разбираемых резьбовых соединениях для уменьшения износа резьбы корпуса в него ввертывают втулки (латунные) с наружной и внутренней резьбами.

К соединениям такого вида часто предъявляют требования герметичности.

Рисунок 2

Поэтому торцы втулки и корпуса должны быть перпендикулярными. Под торец втулки ставят прокладку.

Если заглушки не вывинчиваются при разборке, то их уплотняют в резьбе суриком или белилами. Пробки часто выполняют с конической резьбой, которая обеспечивает непроницаемость за счет деформации витков.

Стопорение резьбовых соединений.

Затяжка резьбовых соединений в процессе работы машины под воздействием нагрузок постепенно уменьшается. Самопроизвольное ослабление затяжки предотвращается конструктивными мерами – стопорением. Существует несколько способов стопорения:

Созданием дополнительных сил трения путем осевого или радиального давления (стопорение контргайкой, винтом, самостопорящимися гайками).

Взаимной фиксации гайки относительно болта или фиксацией нескольких гаек (винтов). Стопорение шплинтом, пружинными и деформируемыми шайбами, проволокой

Посредством местных пластических деформаций (накерниванием).

Трудоемкость сборки резьбовых соединений машин составляет 25-35% общей трудоемкости сборочных работ. При этом значительная доля затрат труда (50-60%) пока еще остается недостаточно механизированной.

Постановка шпилек.

Неподвижную посадку шпилек в тело детали обычно осуществляют одним из нижеуказанных трех способов.

Рисунок 3

По первому способу Рис а) шпилька идет в гнездо свободно до сбега, а натяг создается в витках сбега.

В случае б) неподвижность обеспечивается за счет буртика; при упоре его в корпус в резьбе создается осевой натяг;

В случае в) – путем создания натяга по среднему диаметру (радиальный натяг) всех витков. Для стальных шпилек с диаметром резьбы 10-30 мм при установке их в стальной корпус натяг выбирается в пределах 0,02-0,06 мм, в чугунный или алюминиевый корпус 0,04-0,12 мм.

Иногда применяется постановка стальных шпилек из алюминиевого сплава без натяга, но в этом случае неподвижность шпильки обеспечивается ввинчиванием в резьбу корпуса спиральной вставки из стальной проволоки ромбического сечения. Рис. г). Лучше всего если резьба на шпильках накатана, т. к. у нарезанных, фрезерованных и даже шлифованных шпилек возможно схватывание витков, что затрудняет разборку соединений. Для уменьшения трения при завинчивании способствует смазка из масла + 25% графита, или с присадками порошкообразного цинка, меди, свинца.

При хорошо подобранной смазке момент завинчивания может быть уменьшен на 35-40%, но в глухих отверстиях не должно быть избытка смазки, что может привести к гидростатическому давлению и привести к разрыву базовой детали.

При постановке шпилек необходимо выполнять следующие основные требования:

а) шпилька должна иметь достаточно плотную посадку в корпусе, чтобы при свинчивании даже туго посаженой гайки она не вывинчивалась из корпуса;

б) ось шпильки должна быть перпендикулярна поверхности детали, в которую шпилька ввернута. Отклонения вызывает значительные дополнительные напряжения в резьбе шпильки и может быть причиной ее обрыва при работе.

Постановка шпилек производится с помощью механизированных шпильковертов, гайковертов и специальных установок. Захват шпилек производится за гладкую цилиндрическую или резьбовую поверхность.

Для создания требуемого натяга по среднему диаметру, шпильки сортируют на размерные группы.

Необходимый крутящий момент для завинчивания шпильки с метрической резьбой можно определить с достаточной точностью по формуле:

,

 Где Δ – эффективный натяг по среднему диаметру резьбы, равный расчётному Δ0 – уменьшенному на 1,2 ( ), где  и  - максимальная величина микронеровностей резьб шпильки и корпуса (для шлифованной резьбы 6 – 10 мкм);

Е – модуль упругости шпильки и корпуса,

 - глубина свинчивания,

 - коэффициент трения для стального корпуса равный 0,1 – 0,2; 0,07 – 0,15 для чугунного и 0,04 – 0,1 для корпусов из алюминиевых сплавов.

Сборка болтовых и винтовых соединений.

Эти соединения можно разделить на соединения, собираемые без затяжки и соединения, в которых создается предварительный натяг. Наибольшее распространение получили соединения второго типа.

Предварительная затяжка резьбовых соединений при сборке играет существенную роль в повышении долговечности работы сборочной единицы и должна быть такой, чтобы упругие деформации деталей находились в пределах предусмотренных конструкцией. Уменьшение величины предварительной затяжки приводит к появлению зазоров в стыке деталей, в результате чего появляются дополнительные нагрузки, которые сокращают усталостную прочность резьбовых деталей.

Диапазон изменения рабочей нагрузки 0-4180 кгс.

Для выполнения затяжки применяют продольные ключи с заданным моментом и динамометрические ключи с указателем момента затяжки. В технических условиях на сборку ответственных резьбовых соединений указывают предельные значения осевой силы или момента затяжки.

Важным моментом является отсутствие изгибающих моментов в теле болта или шпильки., т.к. неплотное прилегание гайки вследствие перекоса в ответственных соединениях недопустимо. При большом количестве гаек их завертывают в определенном порядке. Сначала затягивают средние, затем последовательно приближаются к краям. Затяжку производят постепенно – вначале на 1/3, затем на 2/3 и только затем на полную величину. Во время разборки соединения придерживаются обратного порядка – что предотвращает перекосы скрепляемых деталей. Иногда, для уменьшения износа резьбы корпусы в них ввинчиваются втулки с внутренней и наружной резьбой.

Созданная затяжка со временем уменьшается. Во избежание самоотвинчивания в конструкциях резьбовых соединений, предусматриваются различные виды стопорения – контргайкой, винтом, разводным шплинтом, пружинными шайбами и т.д

 


Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 419; Мы поможем в написании вашей работы!






Мы поможем в написании ваших работ!