Технологические особенности процесса

⇐ ПредыдущаяСтр 29 из 39Следующая ⇒

Поскольку нагрев заготовок при электровысадке осуществляется методом сопротивления, применимость различных материалов для этого процесса определяется их сопротивлением. Лучше всего электровысадкой изготовлять заготовки из конструкционных низко-, средне- и высоко легированных сталей (стали ст.3, ст.5, ст.10, сталь 40Х, 45, 30ХГСА и др.), углеродистых сталей. В лабораторных условиях успешно высаживают заготовки из жаропрочных и теплостойких сталей и сплавов (1Х18Н9Т, 1Х2Н2ВМФ, ЭИ437Б, ЭИ929ВД, Х17Н2 и др.) из сплавов на основе титана (ВТЗ, ВТ5, ВТ9, ВТ18, ВТ22, ОТ-4 и др.), а также латунные и бронзовые заготовки.

Классификация поковок.

I группа включает поковки с утолщениями на одном или 2-х концах, получаемые методом свободной электровысадки из заготовок сплошного поперечного сечения простой формы. Утолщения на таких поковках отличаются относительно точным объемом, однако форма их нестабильна, поскольку свободное не ограничиваемое инструментом течение металла не позволяет обеспечить постоянство геометрических размеров в жестких пределах. Поковки I группы целесообразно передавать на дальнейшую доработку другими методами. При электровысадке этих поковок применяется простейшая технологическая оснастка.

II группа - поковки сплошного сечения простой формы с утолщениями на одном или 2-х концах, изготовляемые методом закрытой электровысадки. После высадки может использоваться механическая обработка или дальнейшее формоизменение на других видах КШП оборудования. Применяется более сложная технологическая оснастка.

III группа - поковки с утолщениями на одном или 2-х концах, изготовляемые из трубных заготовок. Утолщения оформляются с помощью оправки, вводимой внутрь трубы. Способ связан со значительными техническими трудностями при снятии поковки с оправки и может быть рекомендован к использованию лишь в технически и экономически оправданных случаях.

IV группа - поковки сложного сечения с утолщениями на концах. Для изготовления таких деталей применяется сложная технологическая оснастка: секционный радиальный электрод, фигурные матрица и упорный электрод.

На заготовках обычной точности трудно достичь удовлетворительных результатов, т.к. из-за несовершенства геометрической формы не обеспечивается плотный электрический контакт между поверхностями радиального электрода и полуфабриката.

V группа - поковки сплошного сечения с утолщениями, удаленными от концов заготовки. Для их изготовления необходимы, как правило, разъемный упорный электрод и упорный винт, устанавливаемый на упорном ползуне. В этом случае целесообразно осуществлять свободную электровысадку.

К заготовкам, обрабатываемым методом электровысадки, предъявляются повышенные требования, особенно к шероховатости образующей поверхности, перпендикулярности к оси торцов и точности геометрических размеров, контактирующих с радиальным электродом.

При косых торцах контакт заготовки с упорным электродом осуществляется по плоскости, имеющей малую площадь, что вызывает большую концентрацию электрического тока и приводит к местному перегреву торцов и быстрой эрозии инструмента.

Равномерность распределения температуры по сечению зависит от распределения тока по периметру сечения, которое обуславливается степенью охвата заготовки радиальным электродом.

Горячекатаный прокат без дополнительной обработки высаживать не рекомендуется. Шероховатость образующей поверхности - не более 2.5 мкм, поверхности торцов не более 10 мкм, перпендикулярность торцов к оси и прогиб оси - в пределах 8-9 степени точности.

Брак при электровысадке появляется в результате нарушения надлежащей взаимосвязи или вследствие износа технологической оснастки.

Расчет параметров процесса электровысадки

Основные параметры процесса:

1. Скорость деформирования - .

2. Скорость перемещения ползуна - .

3. Скорость перемещения упорного электрода - .

4. Усилие сжатия радиального электрода - .

5. Усилие деформирования - .

6. Ток нагрева во вторичной цели - .

Исходными данными для расчета параметров являются:

1) размеры изделия;

2) шероховатость и точность поверхности;

3) технологическая характеристика машины - .

Расчет параметров следует начинать с выбора скорости деформирования . На основании экспериментальных исследований (ЭНИКМАШ) рекомендуются следующие максимальные значения :