Дефектация. Восстановление. Сборка
Дефектация деталей осуществляется на специальном месте, оснащенном необходимым оборудованием, приборами и инструментом.
Громоздкие сборочные единицы (кабина, поворотная платформа, ходовая часть, рабочее оборудование, а также приборы электрооборудования, радиаторы) можно дефектовать на рабочих местах ремонта.
Дефектацию проводят в определенной последовательности, руководствуясь «Указаниями по капитальному ремонту машин, занятых в строительстве», а также общими техническими условиями на капитальный ремонт изделий (ОСТ 22-7-73). В первую очередь следует проверять износы и неисправности, по которым деталь следует выбраковывать. Наружным осмотром и простукиванием выявляются видимые трещины, задиры, выбоины, обломы, посадки втулок, шпилек, штифтов, заклепок. При этом устанавливают размеры деталей или отклонения их поверхностей от начальной геометрической формы: овальность, конусность, погнутость, износ зубьев поверхностей деталей и т. п.
Табл. 20.3. Ведомость дефектов
Эскиз детали
Наименование и марка машин
Наименование детали
Номер детали
Количество деталей на машину
Материал (масса), кг
Термообработка
Твердость
№ позиции по эскизу
Наименование
Способ установления дефектов и измерительный инструмент
Размеры по чертежу, мм
Фактические размеры, мм
Заключение о талей
При дефектации детали сортируют на четыре группы: 1) годные для дальнейшей работы; 2) годные в сопряжении только с новой деталью; 3) подлежащие ремонту; 4) негодные для дальнейшей работы и для восстановления.
|
|
|
Данные о дефектации деталей по каждой машине заносят в ведомость дефектов (табл. 20.3), в которой указывают название детали, обнаруженные дефекты и окончательное заключение о ее пригодности.
При дефектации детали маркируют: годные — помечают белой краской; годные в сопряжении только с новой деталью — синей; подлежащие ремонту — зеленой; негодные — красной.
Контроль и проверку деталей осуществляют измерительным инструментом и контрольными приспособлениями. Для выявления скрытых дефектов деталей и сборочных единиц применяют дефектоскопы.
На ремонтных предприятиях используют магнитные дефектоскопы, с помощью которых подвергают магнитному контролю наиболее ответственные детали — валы, шестерни.
В табл. 20.4 приведена карта на дефектацию вала и подшипников качения.
Комплектовочные работы производятся в отдельном помещении, расположенном вблизи дефектовочного отделения. От качества и своевременности этих работ зависят качество сборки, производительность труда сборщиков, длительность производственного цикла.
Крупногабаритные сборочные единицы металлоконструкций (поворотная платформа, ходовая часть, рабочее оборудование) могут поступать на рабочее место сборки после ремонта или дефектации, минуя комплектовочное отделение.
|
|
|
Собранные крупногабаритные сборочные единицы транспортируются на рабочие места общей сборки по мере необходимости непосредственно с рабочих мест. По остальным сборочным единицам строительных машин комплектовочные работы, как правило, производятся раздельно по каждой сборочной единице с последующей доставкой комплектов на рабочие места.
Табл. 20.4. Карта на дефектацию вала и подшипников качения
| Операции, переходы и технические условия | Оборудование, приспособление и инструмент | |
| 1. | Дефектация валов (шестерен). Положить вал (шестерню) на стол для дефектовки деталей | Таль электрическая ТЭ05; строп; стол |
| 2. | Выявить наружным осмотром наличие внешних дефектов; видимые трещины, сколы, скручивание (вала или шлицев), видимые износы поверхностей, срыв резьбы | Лупа; мел; банка для керосина; ветошь |
| 3. | Подготовить вал (шестерню) для определения скрытых дефектов, зашлифовав наждачной бумагой риски и царапины | Наждачная бумага; ветошь |
| 4. | Установить вал (шестерню) на стол дефектоскопа. Намагнитить деталь, нанести на контролируемые поверхности порошок в сухом виде или в виде суспензии. Произвести осмотр, отметить выявленные дефекты и размагнитить деталь | Магнитный дефектоскоп М-217 |
| 5. | Зачистить центровые отверстия. Установить вал в центр и определить величину погнутости | Центр; индикатор со штативом; шаблоны |
| 6. | Проверить размеры шеек вала или размеры зубьев шестерни | Микрометр; штангензубомер; штангенциркуль; шаблоны |
| 7. | Проверить размеры шлицев вала по толщине, а для шестерни размеры шлицевых пазов по ширине | Штангенциркуль; шаблоны |
| 8. | Маркировать детали согласно группе износа. Деталям, подлежащим ремонту, установить технологический маршрут | Емкость для краски |
| 9. | Заполнить ведомость дефектов | |
| 10. | Доставить годные детали в комплектовочное отделение; детали, подлежащие ремонту,на участок ремонта, бракованные детали — на склад металлолома. Дефектация подшипников качения | Таль электрическая ТЭ05; строп; тара ящичная |
| 11. | Определить наружным осмотром состояние беговых дорожек колец, шариков, роликов | — |
| 12. | Окунуть подшипник в 10%-ный раствор дизельного масла и бензина | Ванна с раствором |
| 13. | Произвести проверку на легкость вращения, удерживая внутреннее кольцо и вращая наружное | |
| 14. | Замерить радиальный зазор, сообщая наружному кольцу колебательные движения в вертикальном направлении и фиксируя по индикатору зазор | Прибор КИ-1223 |
| 15. | Заполнить ведомость дефектов | — |
| 16. | Доставить годные подшипники в комплектовочное отделение, бракованные — на склад металлолома |
При ремонте машин детали обрабатываются на универсальном оборудовании при незначительном применении специальных приспособлений, а контроль осуществляется универсальным измерительным инструментом, не всегда обеспечивающим требуемую точность измерений. Это вызывает необходимость производить в процессе сборки дополнительную пригонку деталей.
|
|
|
|
|
|
Таким образом, под пригонкой понимается ручная или механическая обработка сопрягающихся деталей в процессе сборки для достижения необходимой точности сопряжений или обеспечения требуемого качества поверхностей.
Процесс пригонки состоит из двух этапов: определения величины погрешности и устранения ее за счет снятия излишнего слоя металла. Наиболее распространенными видами пригоночных работ являются опиливание, зачистка, притирка, полирование, шабрение, сверление отверстий по месту, развертывание отверстий, подторцовывание и гибка. Выполняя пригоночные работы в процессе сборки изделия, необходимо учитывать, что наряду с качеством материала и способом изготовления детали состояние поверхности существенно влияет на ее прочность и износостойкость. Качество обработки поверхности оказывает также значительное влияние на стабильность соединений, осуществляемых при сборке, так как при грубой обработке поверхности сопряжений быстро изнашиваются и меняется характер посадки. При неподвижных посадках величина натяга в случае грубо обработанных поверхностей может изменяться в процессе самой сборки (например, при запрессовке).
Большую часть базисных и корпусных деталей после ремонта направляют непосредственно на сборку. Остальные детали, входящие в состав сборочных единиц, перед сборкой комплектуют. Взамен выбракованных деталей выписываются со склада запасных деталей новые или используются детали, изготовленные вновь в цехах ремонтного предприятия.
Сопряженные детали комплектовщики предварительно подбирают по группам размеров селективным методом (штучным методом — такие детали, как поршни двигателей и компрессоров — по цилиндрам; поршневые пальцы — по поршням).
Остальные детали подбирают по фактическим размерам парных деталей, зазорам и натягам между ними с выполнением пригоночных работ.
Зазоры контролируют щупами и взаимным перемещением сопряженных деталей, натяги — измерением и величиной усилия, прилагаемого при запрессовке.
Вследствие того что многие сборочные единицы строительных машин не являются взаимозаменяемыми, при их ремонте не допускается обезличивание базовых и корпусных деталей (рам, корпусов, основных валов и др.).
Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 650; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!