Ремонт и сборка цепных и ременных передач



В буровых машинах применяют в основном многорядные втулочно-роликовые цепи, способные передавать большую мощ­ность. В процессе работы происходит удлинение и износ звеньев, что приводит к изменению шага цепи, вызывая износ зубьев звездочек, соскакивание и обрыв самой цепи. Увеличе­ние длины цепи вследствие износа проверяют на отрезке в 10— 20 звеньев. Для проверки удлинения один конец цепи закреп­ляют, а к другому подвешивают груз весом 200—500 Н. Втулочно-роликовые цепи выбраковывают при увеличении шага более чем на 3 %.

Ремонт цепей заключается в их разборке, выбраковке из­ношенных или поломанных деталей и замене их новыми. При удалении негодных звеньев расклепанные концы валиков ста­чивают, после чего они легко выбиваются, не повреждая от­верстий в наружных пластинах. Цепи собирают на специальной плите, имеющей углубление под головки заклепок для цепей разного шага.

В отремонтированной цепи проворачивание валиков в на­ружных пластинах и втулок во внутренних пластинах, а также наличие трещин и выкрошиваний на элементах цепи не допу­скаются.

Процесс сборки цепной передачи состоит из установки и за­крепления звездочек на валах, надевания цепи и регулирования передачи. Звездочки устанавливают на вал методами сборки шпоночных, шлицевых и прессовых соединений. Чтобы цепь правильно набегала на зубья, оси валов должны быть строго параллельны, а звездочки установлены в одной плоскости. От­носительное смещение звездочек определяют при помощи натя­нутого шнура. Для устранения смещения звездочек в ряде слу­чаев конструкцией предусматривается возможность регулирова­ния положения одной из них с последующим ее закреплением. Закрепленные на валу звездочки проверяют на радиальное и торцевое биение. Величины допускаемого биения указываются в технических условиях на сборку. Среднее биение составляет обычно 0,1 мм на каждые 100 мм диаметра звездочки.

Длину цепи определяют расчетом или техническими услови­ями. После ее проверки цепь укладывают на звездочки и стя­гивают специальной винтовой стяжкой, затем концы смыкают соединительным звеном. Когда звездочки расположены на кон­цах валов, концы цепи могут быть соединены до сборки пере­дачи.

Заключительная операция сборки — натяжение цепи с по­мощью специальных устройств (оттяжные звездочки, передви­жные опоры). Слабое натяжение цепи вызывает ее вибрацию, излишнее — приводит к повышенному износу подшипников и всей передачи. Нормальным натяжением считается такое, при котором стрела провисания составляет менее 0,02 межосевого расстояния звездочек. Качество сборки передачи выявляется при работе. Движение цепи должно быть прямолинейным, бо­ковые скольжения указывают на неточность выверки валов.

Кроме цепных передач в нефтепромысловом оборудовании применяют ременные передачи клиновыми ремнями, основными дефектами которых являются вытяжка, расслаивание, истира­ние, поперечные трещины и разрывы. Дефектные ремни заме­няют новыми. В буровых машинах применяют в основном многорядные клиноременные передачи. При выходе из строя одного из рем­ней комплекта рекомендуется заменить весь комплект. Это при­водит к большому расходу ремней. Чтобы использовать бывшие в работе, но еще годные ремни, необходимо подобрать их в комплекты. При таком подборе допускается удлинение всех ремней комплекта до 4 % по сравнению с длиной, указанной на ремне. Иногда отдельные ремни комплекта дополнительно вы­тягивают и обкатывают на специальном стенде. У годных по внешнему состоянию клиновых ремней длину их вытяжки оп­ределяют на приспособлении с двумя шкивами, один из кото­рых жестко закреплен на раме, а второй установлен подвижно и связан с динамометром и ходовым винтом. Каждый шкив со­стоит из двух раздвижных дисков с конусными внутренними поверхностями, что позволяет контролировать ремни различной ширины.

Для различных ремней устанавливают, кроме этого, соот­ветствующее натяжение. Длину вытяжки ремня определяют по показаниям измерительной линейки, учитывая при этом, что показания ее надо удвоить.

Кроме подбора ремней по длине и сечению комплект дол­жен включать только ремни одного типа, конструкции и одной группы (по отклонению от номинальной длины). Несоблюдение хотя бы одного из этих условий приводит к преждевременному выходу ремней из строя, так как в процессе эксплуатации они будут удлиняться по-разному.

Клиноременная передача приобретет большую долговеч­ность и будет передавать мощность с меньшими потерями, если оси шкивов параллельны, оси канавок находятся в одной пло­скости, отклонение длины ремней минимальное, профиль ремня соответствует канавке на шкиве, натяжение ремней исключает проскальзывание, передача защищена от попадания влаги и масла. Перед сборкой передачи комплектуют необходимое ко­личество ремней по профилю и длине. Профиль подбирают в соответствии с размерами канавки шкива. Ремень не должен ни выступать из канавки, ни касаться ее дна. Перед монтажом передачи агрегаты сближают, уменьшая межцентровое рассто­яние настолько, насколько позволяет натяжное устройство. За­тем надевают ремни и производят натяжку. Контроль натяже­ния ведется обычно по стреле прогиба ведущей ветви ремней, нагруженных грузом. Вес груза и стрелу прогиба указывают в технических требованиях. Если во время обкатки машины ремни деформируются, это свидетельствует о неправильной установке шкивов. Допустимое отклонение на несовпадение плоскостей и от параллельности шкивов указывают в техни­ческих требованиях.

Ремонт базовых деталей

К базовым деталям относятся станины, корпуса, картеры, рамы. Они обычно литой или сварной конструкции, несут на себе все подвижные и неподвижные детали и воспринимают статические и динамические нагрузки, которые возникают в процессе работы машины. Так как картер должен восприни­мать нагрузки без остаточных деформаций, он изготовляется прочным, а конструкция машины определяет его габаритные размеры и сложность конфигурации. Основными дефектами картеров являются трещины, обломы, пробоины, износ посадоч­ных отверстий под подшипники, а также смятие и срыв резьб в отверстиях под шпильки и болты. Трещины, обломы и про­боины в корпусах устраняют электродуговой сваркой в холод­ном состоянии методом отжигающих валиков или с предвари­тельным нагревом. Технология сварки чугунных деталей под­робно рассмотрена в методах восстановления деталей сваркой и наплавкой. Трещины в ненагруженных местах заделывают также полимерными композициями на основе эпоксидных смол, применяют замазки или ставят заплатки на резьбе, заклепках и на клею.

Ремонт корпусных деталей эпоксидной смолой включает следующие операции:

1. Подготовку поверхности детали, которая заключается в засверливании концов трещин, разделывании фаски, зачистке покрываемых мест до металлического блеска с последующим обезжириванием ацетоном или щелочным раствором.

2. Приготовление композиции на основе эпоксидной смолы, подогретой до 60 °С, с пластификатором. После их перемеши­вания добавляют наполнитель и еще раз тщательно переме­шивают. Наполнитель в виде тонкоизмельченного металличе­ского порошка, графита и других материалов снижает усадку смолы, сближает коэффициент расширения связующего и скле­иваемого материалов и т. д. В заключение добавляют отвердитель и опять перемешивают состав.

3. Нанесение композиции на поврежденное место, которое осуществляется шпателем или специальным шприцем.Так как композиция начинает затвердевать через 20 мин по­сле добавки отвердителя, заделку повреждений следует вести без промедления. Если характер повреждения таков, что за­делка за один раз невозможна, применяют одинарные или мно­гослойные заплаты, изготавливаемые из стеклоткани.

4. Термическую обработку покрытия для ускорения твердения клеевого состава. Хорошие результаты дает выдержка деталей при 20 °С в течение суток с последующим нагревом до 130—150 °С в течение 2—3 ч.

В ремонтном производстве эпоксидный клей применяют также для восстановления неподвижных посадок втулок и резь­бовых соединений. Так, при износе и повреждении резьбы под шпильки сопрягаемые поверхности зачищают, обезжиривают и покрывают слоем клея. После завинчивания шпильки в отверстие удаляют излишки состава и соединение термообрабатывают.

При повреждении резьбы в местах крепления поддонов и крышек ее прогоняют метчиком. При обрыве более чем двух ниток можно нарезать новую резьбу большего диаметра и со­ответственно увеличить размеры шпилек и болтов. Поломан­ные шпильки удаляют методами, описанными в разделе, посвя­щенном разборке резьбовых соединений. Иногда в процессе эксплуатации обнаруживается коробление картера. Это может быть вызвано перегревом и резким охлаждением, а также есте­ственным старением чугуна. Коробление сопрягаемых плоских деталей устраняют шлифованием или шабрением. Несоосность посадочных гнезд опор, вызванная короблением, приводит к быстрому износу подшипников и валов. Соосность восста­навливается расточкой под ремонтный размер или под допол­нительно устанавливаемые втулки. Аналогично восстанавли­ваются изношенные гнезда подшипников качения и скольже­ния. Менее сложными, но крупногабаритными и тяжелыми деталями являются рамы машин. Рамы используют для транс­портировки и установки машин на фундамент. Изготовляют их из проката разного профиля: полос, уголков, швеллеров и труб. Элементы рам соединяют сваркой, к которой предъявляются повышенные требования, так как рамы несут большие нагрузки. Наиболее часто встречаются такие дефекты рам, как ослабле­ние болтовых и заклепочных соединений, разрушение сварных швов, трещины, разрушения, изгибы и скручивание основных несущих болтов, стоек и поперечных связей. Ослабленные бол­товые соединения подтягивают. Изношенные болты и гайки за­меняют новыми. Ослабленные заклепки срубают и устанавли­вают новые. Качество клепки проверяют наружным осмотром и обстукиванием молотком. В слесарно-сборочных цехах обычно прибегают только к холодной клепке. Горячую клепку приме­няют, как правило, в цехах металлоконструкций.

При разрушении сварных швов металл этих швов срубают зубилом, удаляют абразивным кругом или пламенем горелки, а затем шов восстанавливают сваркой. Обнаруженные трещины заваривают или в месте трещины приваривают накладку из соответствующего проката. Несущие элементы рам в случае разрушения или обнаружения трещин обычно заменяют но­выми. Скрученные и погнутые элементы подлежат правке в хо­лодном или горячем состоянии. Для этого применяют ку­валды, наковальни, различные прессы и специальные приспо­собления.

Верхний привод

Основное внимание при ремонте СВП (системы верхнего привода) при ремонте необходимо уделить ремонту:

· Вертлюга;

· Талевой системы;

· Электродвигателю постоянного тока;

· Диско-колодочному тормозу;

· Раме с роликами (каретке);

· Блоку роликов каретки;

· Трубному манипулятору;

· Вертлюжной головке;

· Штропам элеватора;

Гидроцилиндрам отвода штроп элеватора;

Трубному зажиму;

Эластичной муфте соеденения с быстроходным валом редуктора;

Верхнему шаровому крану для неоперативного перекрытия внутреннего отверстия ствола вертлюга и для оперативного перекрытия отверстия ствола вертлюга перед отводом свечи в магазин;

Тележки верхнего привода;

Тележки блока СВП;

Встроенного противовыбросового превентораIBOP который расположен в трубном манипуляторе и явлеется предохранительной шаровой задвижкой.

В процессе эксплуатации т.е. непосредственно на буровой установке ремонтные работы заключаются в контроле за состоянием крепежных элементов фланцевых соединений, а так же соединений гидравлической системы т.е. состоянием напорных трубопроводов изготовленных из армированных рукавов. Особое внимание уделяется контролю состояния и своевременной смазки узлов СПВ. В основном ремонт базовых деталей производится на специализированных предприятиях, где узел подвергается разборке, дефектовке и замене быстроизнашиваемых деталей к которым относятся: манжетные уплотнения, сальниковые прокладки, подшипники скольжения и качения, упорные и опорные втулки, зубчатые передачи, компенсаторы нагрузки, контрольные датчики системы управления и слежения, компенсирующие устройства и вышедшее из строя электрооборудования и гидравлики.

Имеется два двигателя вентилятора сети переменного тока, по одному на каждом буровом двигателе. В нижеследующей таблице указаны возможные проблемы, их причины и методы устранения неисправности.

 

 

Таблица 1. Устранение неисправностей двигателя охлаждающей системы

Показания Возможная причина Устранение
Механический шум ввентиляторе Ослабшая крыльчатка   Дефект подшипников двигателя Повторно установить крыльчатку, хомут и покрыть винты резьбовым клеем. Произвести ремонт или замену, по необходимости.
Прерывания в работе вентилятора Дефект или ослабление электропроводки Дефект стартера двигателя Повреждение проводника контура питания. Обнаружить и произвести ремонт по необходимости. Осмотреть для выявления загрязнений или мусора в обмотке стартера. Произвести ремонт или замену, по необходимости. Использовать запасной проводник контура питания.
Перегрев двигателя постоянного тока, сигнальное устройство перегрева работает при работе вентилятора. Неправильное вращение вентилятора Повреждение проводника контура питания. Убедиться в правильности вращения вентилятора. Использовать запасной проводник контура питания.

Устранение неисправностей в гидравлической системе

В нижеследующих параграфах приводятся схематические диаграммы и описание по каждому гидравлическому контуру TDS-9S. За каждой схемой следует сгруппированные инструкции, предназначенные для определения и корректировки проблем в гидравлической системе. 

При выполнении работ по устранению неисправностей в гидравлической системе необходимо помнить о следующем: 

‰ При устранении неисправностей возможно обойти электрическую систему управления путем ручного управления электромагнитного клапана (соленоида) каждой подсистемы управления.

Необходимо предупредить весь персонал, находящийся вблизи верхнего привода, о переходе на ручное управление. При отключении соленоида происходит шунтирование предохранительной блокировки, что может привести к перемещению верхнего привода и стать причиной серьезных травм или гибели персонала.

‰ Испытательные точки, заключенные на гидравлических схемах в квадраты (например A4), могут быть обнаружены на манифольде под основным корпусом. Они также являются испытательными точками на двигателе вращающегося адаптера штроп. 

‰ Система предварительно отрегулирована. Проблемы гидравлического характера как правило связаны с дефектами клапанов, загрязнением и иными повреждениями системы, а не с неправильной настройкой. Изменения в настройке следует осуществлять только после того, как были исключены все прочие вероятные причины неисправности.

Устранение неисправностей в тормозной системе буровых двигателей 

Тормоза буровых двигателей сети переменного тока являются тормозами пружинного типа и работают при подаче гидравлического давления в 1,400 psi. Редукционный клапан регулирует давление на 1,400 psi. Электромагнитный клапан включается для подачи давления и установки тормозов, или же перекрытия давления и отпуска тормозов.

Таблица 2. Устранение неисправностей тормозной системы буровых двигателей

Показания  Возможная причина  Устранение
Тормоз не высвобождается Заклинивание клапана направления. Провести испытание клапана. При необходимости, заменить
Тормоз высвобождается, но тянет.  Блокировка обратного клапана или защемление трубопровода.  Механическая проблема тормозов Заменить обратный клапан или трубопровод.   Произвести ремонт тормозного механизма.
Тормоза не включаются или проскальзывают Наличие гидравлической жидкости на тормозных колодках. Уровень давления не равен 1,400 psi или не поднимается резко до 1,400 psi. Заклинивание клапана направления (проверить уровень давления на В 1). Проверить на утечки гидравлической жидкости и произвести ремонт.  Закупорка редукционного клапана. Необходимо отрегулировать или заменить клапан. Заменить клапан или проверить электрический сигнал.
Задержка во включении тормозов после включения переключателя на панели Загрязнение гидравлической жидкости. Дефект редукционного клапана. Произвести замену гидравлической жидкости. Произвести замену клапана.

Устранение неисправностей в двигателе вращающегося адаптера штроп (вращающейся головке)

Принцип работы

Трехпозиционный клапан направления управляет направлением вращающейся головки в правую или левую стороны. Давление подается на порт А или В гидравлического двигателя, в зависимости от выбранного направления. Функция автоматического возврата в исходное положение контролируется процессором.

 Испытание системы 

показана гидравлическая схема вращающегося адаптера штроп (вращающейся головки). Для испытания системы необходимо переключить переключатель адаптера штроп на панели управления. Проверить вращение в обе стороны. Скорость вращения ограничена диаметром нерегулируемого отверстия. Два разгрузочных клапана регулируют величину крутящего момента.

Испытательное давление в 1,600 psitest в портах А и В является максимальным давлением нагрузки. Если вращающийся адаптер штроп находится в свободном вращении, давление нагрузки будет меньше максимального. Для достижения уровня давления при максимальной нагрузки необходимо зацепление стопорного пальца.

Таблица 3. Устранение неисправностей двигателя вращающегося адаптера штроп

Показания  Возможная причина  Устранение
Инструмент не вращается. Залипание клапана управления направлением или разгрузочного клапана  Электромагнитный клапан не работает в электрическом режиме.  Износ двигатель или поломка зубьев шестерен. Зацепление стопорного пальца. Механические помехи. Не перемещается клапан направления. Закупорка нерегулируемого отверстия клапана. Повреждение гидравлических линий.   Проверить, отремонтировать или заменить клапан. Следить за изменениями давления при включении питания соленоида. В случае отсутствия изменений давления следует попробовать ручное управление клапаном.  При ручном управлении клапана направления обводится блокировка и начинается передвижение компонентов верхнего привода, что может привести к травмам или гибели персонала Проверить электрические соединения и работу клапана. Заменить двигатель. Произвести регулировку разгрузочного клапана. Проверить и отремонтировать. Испытать давлением в левую и правую стороны. Заменить клапан. Очистить отверстие или заменить клапан. Заменить гидравлические линии.
Инструмент не возвращается в исходное положение Залипание клапана или нарушение регулировки разгрузочного клапана.  Поломка датчика. Если двигатель работает нормально, но не отводит в исходное положение, причина может лежать в системе управления.  Нарушена синхронизация штроп. Нарушена регулировка клапанов системы противовеса. Проверить уровни давления и осмотреть клапана. Произвести регулировку разгрузочного клапана.  Заменить датчик.  Проверить систему управления.  Произвести регулировку всех клапанов одновременно – давление идентично для всех клапанов.

Ремонт СВП который сводится к замене вышедших из строя деталей, контроля состояния смазки, фильтров, обтяжки фланцевых креплений, проверки состояния масляных трубопроводов, требует высокой квалификации ремонтного персонала, а так же проверки отремонтированных систем на холостом ходу с обкаткой согласно технических нормативов. Замена вышедших из строя деталей производится только на оригинальные детали производителя в заводских условиях. Сборка и разборка узлов и механизмов СВП производится согласно технической документации которая идет с паспортом устройства и эксплуатации СВП.


Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 1306; Мы поможем в написании вашей работы!






Мы поможем в написании ваших работ!