Крепление деталей электроподвижного состава

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 4Следующая ⇒

Имеет решающее значение для обеспечения надежной, безаварийной работы электровозов и электропоездов. Поэтому в процессе эксплуатации особое внимание уделяют своевременной проверке состояния крепежных деталей, немедленно устраняют появляющиеся в них ослабления и заменяют изношенные и поврежденные. При проверке крепления деталей электроподвижного состава, а также при сборке их в процессе ремонта заменяют болты и гайки с изношенной или поврежденной резьбой с головками, у которых забиты грани, а также несоответствующих размеров. В случае смещение отверстий под болты, валики и заклепки в соединяемых деталях, когда установить соединительную деталь соответствующих размеров нельзя, такие отверстия выверяют рассверловкой или развертывают, или заваривают и вновь просверливают. Раздавать отверстия оправкой нельзя. Заусенцы и острые края отверстий под заклепки снимают зенковкой. При установке болтов на них, кроме гайки, дополнительно ставят, если нет специального указания, пружинную шайбу или контргайку, или шплинт. Шплинты ставят не далее 3 мм от гайки и разводят конус на 50-70. Шплинты у корончатых гаек отупляют в шлицах не менее чем на 3/4 диаметра шплинта.

При постановке заклепки следят за соответствием ее диаметра с размерами отверстия (его заполнением) и плотным сжатием соединяемых деталей. Зазоры в отверстиях проверяют щупом толщиной 0.1 мм, который на расстоянии 25 мм от центра заклепки не должен проходить. За пределами этого расстояния допускают местные зазоры до 0.5 мм. При проверке заклепок следят за плотным прилеганием головок заклепок к соединяемым деталям, их центральным расположением по отношению к оси стержня, их полномерностью, отсутствием зазубрин и вмятин. При постановке заклепок с потайными головками следят, чтобы головки не выступали над поверхностью соединяемой детали более чем на 1 мм. Ослабление заклепки, имеющие трещины в головках или другие дефекты, заменяют. Посадку и подчеканку ослабших заклепок ни в холодном, ни в нагретом состоянии не производят.

Окраска кузова электроподвижного состава

Лакокрасочные покрытия на частях и деталях электроподвижного состава применяют для защиты их от воздействия внешней среды, проявление которой наблюдается в виде коррозии металлических частей, гниение деревянных частей и из других материалов, а также для придания внешнего красивого вида изделия. Для окраски деталей и частей электроподвижного состава применяют материалы, обладающие эластичностью - способностью удлиняться с изменением размеров изделие при повышении температуры, механической прочностью и устойчивостью к действию солнечных лучей.

В качестве подготовительного материала служит, например, грунт, в состав которого входит свинцовый или железный сурик, цинковые или свинцовые белила, и олифа или лак. Также используют стандартные мастики типа ЛШ-1 для наружных работ и ЛШ-2 для внутренней шпаклевки. Для окраски применяют масляные эмалевые краски, например, пентофталиновые эмали различных цветов №57 по 71, состоящие из пентофтолиновой смолы, обработанной растительными маслами. Эмали перед употреблением разбавляют скипидаром, уайтспиритом в количестве до 5% при окраске кистью и до 10% при окраске распылением.

Первой подготовительной операцией является очистка окрашиваемой поверхности. Старую краску удаляют механическим способом (скребками) или механизированным инструментом, шарошками или низкоструйным аппаратом. Иногда пользуются химическим способом очистки - сначала наносят специальную смесь, а затем обливают кузов горячей водой. Тщательно очищенную поверхность от грязи, пыли, масла и старой краски просушивают и после обтирки сухой ветошью и обдувки сжатым воздухом покрывают грунтом. Грунт наносят на поверхность вручную или распылителями. После высыхания грунта в течение 14 24 ч. При 1; - 18-20 на поверхность для ее выравнивания наносят слой специальной мастики - шпаклевки. Последнюю наносят деревянными, металлическими или с резиновыми планками шпателями слоями толщиной не более 0.5 мм, а в местах углубления не более 2-3 мм. После высыхания поверхность шлифуют.

Наружные поверхности кузовов окрашивают в ручную - кистями или валиками и механизированным способом - распылением или в электростатическом поле.

Сушку окрашенных наружных поверхностей кузова осуществляют в специальных сушильных устройствах различного типа, например, основанных на поглощении окрашенной поверхностью инфракрасных лучей, излучаемых источником света или нагретым металлом (темные излучатели).

Для ускорения сушки окрашенных поверхностей внутри кузова используют специальную установку: нагретый воздух от электрического калорифера вентилятором подается от воздухопровода по брезентовым рукавам, которые в количестве двух, трех, или четырех заводят в кузов. Полная сушка получатся за 6-7 ч. При температуре воздуха от калорифера до 35-40.

Раму кузова и детали на раме очищают от пыли и грязи и окрашивают черной масляной краской или эмалью МС-17. Иногда применяют битумный лак №117.

Вентиляционные каналы после продувки протирают чистыми концами или тряпьем и окрашивают.

Все детали на крышке, кроме дефлекторов, - мостки, заземляющие шины, бобышки, кондуиты, поручни, основание пантографов, жалюзи и трубы – окрашивают под общий цвет крыши. Дефлекторы окрашивают в черный цвет масляной краской или битумным лаком.

После высыхания краски наносят соответствующие надписи внутри кузова и снаружи с поставкой герба РФ методом декалькомании, т.е. переводом изображения, нанесенного на специальную бумагу.

2.7 Инструмент, материалы и приспособления, применяемые при ремонте