Правила обработки резьбы резцом.
Резьбонарезные резцы бывают стержневые, призматические и круглые; их геометрические параметры не отличаются от геометрических параметров фасонных резцов.
Предварительно деталь обтачивают таким образом, чтобы ее наружный диаметр был меньше наружного диаметра нарезаемой резьбы. Для метрической резьбы диаметром до 30 мм эта разница ориентировочно составляет 0,14- 0,28 мм; диаметром до 48 мм - 0,17-0,34 мм; диаметром до 80 мм - 0,2-0,4 мм. Уменьшение диаметра заготовки обусловлено тем, что при нарезании резьбы материал заготовки деформируется, и в результате этого наружный диаметр резьбы увеличивается.
Нарезание резьбы в отверстии производят или сразу после сверления (если к точности резьбы не предъявляют высоких требований) или после его растачивания (для точных резьб). Диаметр отверстия под резьбу Doтв=d-Р, где Doтв - диаметр отверстия, d - наружный диаметр резьбы, Р - шаг резьбы (все размеры в мм). Диаметр отверстия под резьбу должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы, так как в процессе нарезания резьбы металл деформируется и в результате этого диаметр отверстия уменьшается.
В машиностроении применяются:
стандартные
цилиндрические
конические резьбы- разных типов,
отличающихся друг от друга назначением и параметрами:
метрическая,
трубная цилиндрическая,
трубная коническая,
трапецеидальная,
упорная и др.
Стандарты, устанавливающие параметры той или иной резьбы, предусматривают также ее условное обозначение на чертежах. Обозначение резьбы обычно включает в себя буквенное обозначение, определяющее тип резьбы, а также размер резьбы.
|
|
|
Инстр. исп. в мет. обр.
Металлорежущий инструмент необходим при обработке металлов методом резания. Слои материала по порядку отделяются и переходят в отходы — стружку.
Металлорежущий инструмент, виды его условно причисляют к:
ручному;
станочному.
Вспомогательный инструмент
Указанные инструменты (приспособления) обеспечивают установку и закрепление режущего инструмента на технологическом оборудовании, регулирование его положения в процессе обработки, а также быструю его замену при необходимости. К данным приспособлениям относятся инструментальные оправы, патроны, переходные втулки и другие устройства.
Виды и особенности ст.сЧПУ
По характеру выполняемых работ:
Токарные, фрезерные, сверлильные, координатно-расточные, шлифовальные, электроэрозионные, листогибочные, дыропробивные и др.
Особенности станков с ЧПУ -
Это несколько этапов работы:
1. формируется модель будущей заготовки посредством специальных графических программ на компьютере, она может быть выполнена как в двухмерном, так и трехмерном виде;
|
|
|
2. с помощью специальной программы для оборудования с ЧПУ готовая модель отцифровывается в управляющую программу;
3. далее файл с управляющей программой вводят в память ЧПУ, и станок приступает к выполнению работы.
Все механические действия, которые выполняет оборудование, являются воплощением последовательности, которая прописана в управляющей программе. Современные станки с ЧПУ являются сложными электромеханическими приборами и требуют квалифицированного применения.
В основном работа станка осуществляется посредством двух человек: наладчика; оператора станка с ЧПУ.
Наладчику вверяется более сложный массив работы, он выполняет действия по наладке и переналадке прибора, а оператор должен следить за рабочим процессом и осуществлять легкую наладку
14.Проверка станка на геом.точность включает проверку точности изготовления отдельных элементов станка: точность вращения шпинделей, геометрическую форму посадочных поверхностей, отклонения от прямолинейности и плоскостности направляющих поверхностей станин, стоек, колонн, отклонение от прямолинейности перемещения суппортов, точность ходовых винтов и т. д. Контролю подлежит также правильность взаимного положения и движения сборочных единиц и элементов станка.
|
|
|
15.Наладкой станка называют подготовку его к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. Затем обрабатывают две-три детали, и если полученные размеры не соответствуют чертежным, то производят подналадкуинструмента на требуемый размер.
Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка.
Настройкой станка называется кинематическая подготовка его к выполнению заданной обработки детали по установленным режимам резания согласно технологическому процессу.
Существуют следующие типовые методы наладкиметаллорежущих станков:
o наладка по пробному проходу применяется для каждой новой детали отдельно: обрабатывают небольшой участок поверхности заготовки, измеряют полученный размер и корректируют глубину резания. Для этого используют лимбы станка, индикаторные упоры или универсальные измерительные устройства. После достижения расчетного значения наладочного размера обрабатывают всю поверхность. Преимуществом метода является его простота и независимость от способа базирования заготовки, недостатком — потеря рабочего времени при наладке;
|
|
|
o наладка по пробным деталям заключается в предварительном расчете настроечного размера и последующей проверке его при измерении обработанных на станке трех—пяти пробных деталей. Настройка признается правильной, если среднее арифметическое значение размеров пробных деталей находится в пределах рационального настроечного размера. Преимуществом метода является наличие информации о действиях рабочего, необходимых для получения заданных параметров, недостатком — потери времени на расчет настроечного размера и размера пробных деталей;
o наладка по первой готовой детали (эталону, шаблону) — это установка на неработающем станке инструмента таким образом, чтобы он соприкоснулся с деталью (эталоном, шаблоном). При наладке по детали используют ранее изготовленную деталь с размерами, приближающимися к наименьшему предельному размеру по чертежу. Конструктивная форма эталона имитирует обрабатываемую заготовку при ее базировании в приспособлении.
Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 262; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!