Типовой технологический процесс обработки корпусной детали
При обработке корпусных деталей на первой операции необходимо подготовить базовые поверхности для последующей установки детали. Базами на первой операции являются заплечики, приливы, специально созданные вспомогательные базы. Деталь должна прижиматься этими поверхностями к установочным поверхностям приспособления усилием зажима.
В серийном, крупносерийном и массовом производствах как правило на первой операции обрабатываются основание и 2 базовых отверстия, которые выполняются технологически по IT9 и с допуском межцентрового расстояния ±0,1…0,2 мм. Хотя на чертеже эти размеры могут быть свободными.
На последующих операциях деталь базируется на обработанные основание и 2 базовых отверстия. В качестве базовых могут использоваться крепежные отверстия, которых в детали несколько и которые выполняются по IT12-14. чтобы поставить деталь в приспособление не на базовые отверстия, должна быть выполнена технологическая помеха (технология «на дурака»), т.е. деталь невозможно поставить в приспособление, кроме как на базовые отверстия. Для этого базовые отверстия выполняются в окончательный размер, а другие отверстия выполняются с меньшим размером, что исключает возможность неправильной постановки детали в приспособлении. Окончательно данные крепежные отверстия обрабатываются на последней операции.
Как правило, корпусные детали имеют ряд точных отверстий по IT7-9, расположенных между собой с точностью ±0,05…0,2 мм. Отверстия от основания могут задаваться размером с допуском ±0,1…0,2 мм. Чтобы обеспечить получение размера с допуском ±0,1 и точнее необходимо, чтобы установочная поверхность основания была обработана не ниже 6 класса шероховатости. Для допуска ±0,2 мм шероховатость основания – 4-5 класс
|
|
|
Обработка наружных плоскостей корпусных деталей
Фрезерование
Применяется от единичного до массового производства.
Обработка ведется на фрезерных, агрегатных и специальных станках. В единичном и мелкосерийном производствах – универсальные фрезерные станки (горизонтальные и вертикальные). В крупносерийном и массовом – агрегатные станки и специальные станки (карусельно-фрезерные, барабанно-фрезерные).
Обработка может производиться классическим режущим инструментом, цилиндрическими фрезами по схемам попутного и встречного (чистовая обработка) фрезерования, дисковыми фрезами, концевыми и торцевыми фрезами.
Торцевое фрезерование наиболее предпочтительно по сравнению с цилиндрическим, т.к. позволяет вести обработку на более высоких скоростях (200-600 м/мин) с большими подачами. Торцевое фрезерование обеспечивает 4-7 класс шероховатости, цилиндрическое – 6 класс.
|
|
|
При торцевом фрезеровании имеем большую глубину дефектного слоя (в 1,5-2 раза) вследствие больших усилий резания и более высокой тепловой нагруженности процесса.
В массовом производстве находят применение специальные конструкции фрез, позволяющие совмещать в одном переходе черновую и чистовую обработку (цилиндроконические фрезы, фрезы-протяжки, у которых режущие зубья располагаются на торцевой поверхности по спирали, имеют подъем на зуб).
Обработка корпусных деталей больших размеров осуществляется на продольно-фрезерных станках. Для повышения производительности одновременно обрабатывается несколько деталей с одной установки. При этом возможна последовательная, параллельная или последовательно-параллельная схема обработки.
Продольно-фрезерные станки имеют до 8 шпинделей, на которых при многоинструментальной обработке можно обрабатывать одновременно до 30 поверхностей (обработка направляющих станины токарных станков). Применяются в мелкосерийном и серийном производстве.
Строгание
Применяется в единичном, мелкосерийном и серийном производствах для обработки деталей небольших размеров на поперечно-строгальных станках (типа «Шеплинг»).
|
|
|
Детали значительных размеров, корпусные детали весом от 30 кг до 30 т обрабатывают на продольно-строгальных станках.
Для повышения производительности станки имеют несколько режимов движения. В начале происходит разгон стола до рабочей скорости, резание с рабочей скоростью, торможение стола, быстрый отвод стола в исходное положение. Цикл повторяется. Станки имеют несколько суппортов (4 и более). Позволяют выполнять многоинструментальную обработку, снимать большие припуски (до 10 мм и более). При чистовых режимах строгания станки обеспечивают точность по 9 квалитету, 6 класс шероховатости.
Тонкое строгание (глубина резания 0,05мм) обеспечивает отклонение от плоскостности 0,02-0,03 мм на длине 1 м, 7 класс шероховатости.
Протягивание
Черновая, чистовая и отделочная обработка плоских поверхностей специальным инструментом, сборными протяжками на вертикально-протяжных станках полуавтоматах (одностоечных и многостоечных).
Сборные протяжки, оснащенные твердым сплавом, позволяют вести процесс резания со скоростью резания более 50м/мин.
Находят применение 3 схемы резания: профильная, генераторная и прогрессивная.
По профильной схеме выполняются чистовые режущие зубья (подъем на зуб 0,05-0,07 мм/зуб). Генераторная схема допускает Sz=0,7 мм/зуб. Применяется в основном для черновой обработки.
|
|
|
Прогрессивная схема резания допускает Sz=0,3-0,5 мм/зуб. Протяжка состоит из 2 частей. Первая часть прорезает трапециидальные пазы (зубья выполнены в виде трапеции). Вторая часть протяжки имеет зубья по всей ширине детали и обрабатывает оставшиеся участки.
Обеспечивается отклонение от плоскостности 3-5 мкм/100 мм, 6-7 класс шероховатости.
Вертикально-протяжные станки позволяют одновременно обработать несколько поверхностей. Применяются в крупносерийном и массовом производствах.
Шлифование
Чистовая и отделочная обработка, как правило, закаленных поверхностей с твердостью более 40HRC.
Обеспечивает высокую точность формы и взаимного расположения поверхностей, отклонение от плоскостности – 2мкм/100мм, 7-9 класс шероховатости. Черновое обдирочное шлифование обеспечивает 5-6 класс шероховатости, когда процесс шлифования производится по черновой поверхности. Шлифование можно производить периферией или торцем круга.
Шлифование периферией отличается низкой производительностью, но обеспечивает высокую точность и минимальные напряжения в поверхностном слое.
Основные модели станков:
3225Б (Ø6…15 мм, lобр max ≤ 30 мм, D max = 40 мм),
3А227Б (Ø20…65 мм, lобр max ≤ 80 мм, D max = 280 мм),
3А251 (Ø50…100 мм, lобр max ≤ 200 мм, D max = 420 мм).
Суперфиниширование наружных поверхностей:
ВС-22 (ВС-23) (d = 16…320 мм, lобр max ≤ 625 (1200) мм, Vдет = 5…30 м/мин, n = 15…700 об/мин).
Притирание
Процесс отделочной обработки плоских поверхностей абразивными порошками или пастами, нанесенными на притиры.
Обработка ведется на специальных притирочных или доводочных станках. Детали типа пластин, плиток или плоских клапанов помещаются в кассету между двумя притирами, вращающимися в разные стороны.
В процессе притирания кассета совершает сложные движения, что позволяет получить класс шероховатости 10-14, отклонение от плоскостности – 2 мкм/100 мм. От притирания оставляется припуск 0,005-0,020 мм. Поверхность под притирание должна быть получена тонким шлифованием. СОТС – керосин и масло.
Полирование
Процесс отделочной обработки абразивными порошками или пастами, нанесенными на мягкие войлочные круги в единичном и мелкосерийном производстве.
В серийном и крупносерийном производствах – процесс полирования абразивной лентой, установленной между двумя вращающимися кругами. Обеспечивается 10-14 класс шероховатости, точность формы не повышается. Припуск под полирование не оставляется (в пределах допуска).
Обработка без снятия стружки Пластическое деформирование стальной или чугунной дробью, стальными шариками, роликовыми или шариковыми головками на специальных станках или модернизированных плоскошлифовальных.
Припуск под пластическое деформирование – 0,01-0,02 мм или в пределах допуска. Деформирование шариками или роликами позволяет повысить класс шероховатости с 7-8 до 9-10.
Упрочнение поверхности при статическом нагружении (прикатывание роликами) на глубину до 0,03-0,05 мм, при динамическом нагружении шариками – до 0,3 мм. при этом возможно пластически деформировать высокопрочные и хрупкие металлы.
Шабрение Процесс отделочной обработки плоской поверхности режущим инструментом шабером с целью создания на поверхности специального рельефа, а также для обеспечения особо высокой точности в случаях, исключающих возможность механической обработки, для обеспечения высокой точности взаимного расположения поверхностей.
Выполняется вручную в исключительных случаях.
Процессы шабрения могут производиться по краске или по копоти для обеспечения особо высокой точности. Точность и качество определяются количеством пятен на 1кв.дюйм (обычно 16-30 пятен/дюйм2). Отклонение от плоскостности 0,001 мм/100 мм.
Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 83; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!