Нарезание многозаходной резьбы.
Р – шаг резьбы. Н – ход резьбы – это расстояние между вершинами одной ветви Н=n*Р
n – количество заходов.
1 c помощью планшайбы.
2 смещение верхнего суппорта.
3 с использованием делительного патрона или шпинделя с угловой шкалой.
4 нарезание группой резцов.
5 нарезание резьбы вращающимся резцом (18. вихревое нарезание).
Uрез=200 об/мин; Uдет=100 об/мин. Ограничение в габаритах.
6 смешанное зацепление. Настройка станка на размер статический по эталону.
7 фрезерование резьбы. Фрезерование производится на резьбо-фрезерном станке, дисковыми или гребёнчатыми (групповыми) фрезами. Дисковыми фрезами обрабатывают длинные ступени, а групповыми фрезами короткие.
8 накатывание резьбы. Производится с тангенциальной или радиальной подачей. Образование профиля резьбы обеспечивается за счёт пластической деформации, выдавливание металла, в результате наклёпа поверхности повышается твёрдость, износоустойчивость, усталостная прочность резьбовой поверхности. Диаметр заготовки меньше диаметра наружной поверхности резьбы.
Обработка шпоночных канавок.
Производится на фрезерных, шпоночно-фрезерных и строгальных станках. Шпоночные канавки бывают: призматические, сегментные, открытые, полуоткрытые, закрытые. Для обработки сегментных шпоночных канавок применяют специальные фрезы. Пазы для призматических шпонок обрабатываются за два перехода: сверлить отверстие (закрытые пазы), фрезеровать паз за один рабочий ход (концевая фреза). Эти переходы можно выполнить концевой шпоночной двух зубой фрезой. Сверло должно быть меньше ширины паза на 0,2-0,5 мм. Для обеспечения заданной чертежом точности применяют фрезерование с маятниковой подачей. Фрезерование пазов дисковыми фрезами обеспечивает большую производительность, но меньшую точность вследствие значительного торцевого биения (разбивка).
|
|
|
Sм=Sz*z*n
20. Обработка шлицов.
По форме боковых поверхностей шлицы различают: эвольвентные, трапециидальные, прямоугольные, треугольные.
Применяют следующие методы обработки валов: фрезерование, строгание, накатывание, протягивание, шлицеточение.
Шлицы фрезеруют методом копирования и обкатки. Недостатки: каждая фреза должна соответствовать диаметру и заданному числу шлицов; погрешность по шагу, вследствие применения делительного устройства; низкая производительность; наличие обратного хода. Наиболее часто шлицы нарезают на фрезеровальных станках с использованием червячных и шлицевых фрез. Преимущество больше по точности и по производительности. Накатывание шлицов производят в горячекатаном и холодном состоянии по схемам аналогичным схемам для накатывания резьбы.
|
|
|
Способы точения (обработки) терцев.
В зависимости от размера торца, величины припуска и шероховатости торцы обрабатывают проходными упорными резцами, подрезными резцами, канавочными с использованием продольной и поперечной подачи станка.
1 точение с одновременным подрезанием торца, при условии к не высокому требованию перпендикулярности торца к оси вращения (зависит от точности установки резца).
2 точение цилиндрической шейки с выводом инструмента с поперечной подачей (он обеспечивает большую точность перпендикуляра, за счёт точности станка). Если. К>М то обработку производить за несколько рабочих ходов, оставляя припуск на торце 0,2-0,5 мм для последнего хода по схеме №2. при обработке длинных торцов и необходимости получения канавки обработку производят по схеме №1, с последующим переходом точения торца канавочным резцом. Особо точные торцы шлифуют на торце шлифовальным станком. Подрезными резцами также достигается высокая точность и перпендикулярность.
|
|
|
Обработка заготовок на торце фрезерных станках.
Недостатки: имеется обратный ход. Производительность можно повысить, используя станки барабанного типа, которые обеспечивают непрерывность загрузки и обработку деталей.
21. Технология изготовления корпусов.
Корпусные детали являются базовыми деталями машин и служат для размещения различных механизмов и отдельных деталей. Для корпусных деталей характерно наличие базовых или опорных плоскостей (конструктивные основные базы) и системы точно обработанных отверстий координатами между собой и относительно базовых плоскостей. К корпусным деталям относятся суппорты, корпусы, кронштейны.
Технические условия:
- точность отверстий по 6,7 и 8 квалитету.
- шероховатость Ra 2,5…0,63; 0,31 и выше.
- тонность формы отверстия 4…8 степень.
- параллельность плоскости основания 0,1…0,02 мм.
- соосность отверстий, если неуказанна степень точности, то соосность принимаем половине допуска меньшего диаметра.
- перпендикулярность оси отверстия к торцу или к основанию перпендикулярность 5…10 степень (0,1…0,01).
- плоскостность, в пределе 0,02…0,5 – это отклонение реальной плоскости от плоскости на чертеже Ra=2,5…0,63.
|
|
|
- расстояние между осями базовых отверстий +0,02..0,1;0,2.
Заготовки и материалы для корпусов.
В качестве заготовок принимаем литьё различным способами из чугуна, стали, цветных металлов. В приборостроении из пластмасс.
1 поковки для небольших корпусов.
2 сварные заготовки.
3 сборные корпуса.
Основные этапы технологических процессов обработки корпуса.
1 разметка – производят с целью правильного разделения обработанной и необработанной поверхности детали относительно друг друга.
2 обеспечения равномерности припусков на обработку
3 с целью проверки правильности изготовления обработки (отливки)
4 контроль
Разметка применяется в единичном реже в мелкосерийном производстве. Предусматривается в начале и в середине ТП.
Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 485; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!