Расчет уровня автоматизации установки мойки-сушки



деталей {УМС )

№ п/п   Наименование функции *   Уровень автоматизации   Значе ние  
1   Подача паллеты с деталью на установку мойки-сушки   автоматическое   1  
2   Загрузка паллеты с деталью на позицию мойки-сушки   автоматическое   1  
3   Выгрузка паллеты с деталью из зоны мойки-сушки   автоматическое   1  
4   Передача информации об окончании мойки-сушки   автоматизированное   0,5  

Итого

 

3,5  

Ka(WIC) = *- = -^ = 0,875. n   4

Расчет общего уровня автоматизации ГА У

V

К (ГАУ) = -^ = ^— = 0.7955 . N    6

где N - количество подразделения ГАУ;

а - сумма уровней автоматизации технологического оборудования и всех

подразделений ГАУ.


Уровни автоматизации

ГАУ

1,2-1 1 -                   . . „,.. . -. .... ..., - -,. ... --.--.  

O

Q <

 

 

 

 

 

ч

 

    и- —— . ——— • — *  
/      

,8 -Ос

 

 

 

 

 

\

 

 

 

   
   

0 4

 

 

 

 

 

\

 

/" •.,

 

ф  
   
и,«+           ч   (Г      
0,2-                      

0 -. ———————————— , ———————————— , —————— , ИРТ180 16К20  ATGC   СИО     КПС     УМС

 

Принимаем общий уровень автоматизации 0.73.

Исходя из уровня автоматизации, равной 0,7 и заданного количества обрабатываемых изделий принимаем для обработки деталей диаметра 50, и длинны 350 мм. - 2 единицы ИРТ180ПМФ4, для обработки деталей диаметра 50, и длинны 350 мм на более простых операциях - 4 единицы 16К20ФЗ.

Автоматизированная система инструментального обеспечения

(АСИО)

АСИО состоит из ячеек складской системы, в которой предусмотрено хранение инструментальных наладок и инструментов, находящихся в инструментальных магазинах технологического оборудования. Для обработки 144 деталей в смену необходимо рассчитать количество инструмента, которое включает основной работающий инструмент и инструменты дублеры (страховой запас). Если стойкость одного инструмента Тu = 60 мин., то для обработки 144 деталей в смену потребуется 48 инструментов.

Определяем общее количество инструментов:

где Ки - число инструментов предусмотренных для обработки деталей в смену;

КдБ - количество дублеров которое принимается

КДБ = 2хЖи=48х2 = 96.

Емкость инструментоносителя равна 9 инструментам. Исходя из этого, принимаем три перемещения инструментального комплекта в смену.


5. Обоснование системы контроля в ГА У Предусматривается активный контроль на технологическом

оборудовании и пассивный контроль после окончательной обработки вне ГПМ. Промежуточный контроль осуществляется в автоматическом режиме

непосредственно на технологическом оборудовании. Согласно заданию

контроль деталей осуществляется частично. Суммарное время контроля

деталей на одном станке Тк = 30 мин.

Окончательный контроль готовой детали осуществляется вне рабочей зоны станка на специально отведенном месте технического контроля (ОТК).

Расчет грузонапряженности ГА У.

Грузонапряженность по перемещению тары с заготовками и

Готовыми деталями.

Для станка ИРТ180ПМФ4 число перемещений заготовок к станку равно 48/2=24, а для станка 16К20ФЗ - 96/2=48 (раз).

Расчет грузонапряженности ГАУ по перемещению тары с заготовками. Грузонапряженность ГАУ:

^ГПМ(з) = 1'1>

где q3 - вес заготовки, кг.

/ - путь перемещения тары с заготовками, м.

В соответствии с исходными данными вес заготовки: для станка ИРТ180ПМФ4 q3 =5.35 кг;

для станка 16К20ФЗ q3 = 5.35 кг.

1) ОШЩз) = q;(ИРТ180)• /х = 5.35• 1 = 5.35 кг-м;

2) Grnu(s) = дгДЯРЛ80)-/2 = 5.35-10,5 = 66.67 кг-м;

3) GrnM(s} =зД16Я20)./3 =5.35-5 = 26.75 кг-м;

4) Ошм(з) = qs(l6K20)-l4 = 5.35-0 = 0 кг-м;

5) Огпм{1) = q3(l6K2Q)-ls = 5.35-4,5 = 24.075 кг-м;

6) GrnM(3) = qs(l6K2Q)-!6 = 5.35-9,5 = 50.825 кг-м.

) = 173.67 кг-м. 6.2. Расчет грузонапряженности по инструментальным колгплекпгам,

^ГПМ(И) = %и '1>

где qu - вес инструментоносителя с инструментом, кг. / - путь перемещения тары с инструментом, м. Принимаем qu = 225 кг.


1 ) GrnM(f{) = qu (ИРТ1Щ • 1Л = 225 • 6,5 = 1462,5 кг-м; 2) GruMmи(ИРТШ)- 1г -225-3,5 = 787,5 кг-м; ^Grnm =cL(l6K20)- /3 =225-1,8 = 405 кг-м;

4) 0ШМ(И} = ди(16К20)-14 = 225-3 = 675 кг-м;

5) GrnM([f) =^(16^20)-/3 =225-8 = 1800 кг-м;

6)GJ7IM(,f) = £и(16#20)-/6 =225-13 = 2925кгм.

GirnM(ff) = тЖ(м) = 8055 кг-м.

d 3. Расчет грузонапряженности по стружке

где qc - вес тары со стружкой, кг. / - путь перемещения тары со стружкой, м. Принимаем qc = 25 кг.

1) Ошщс) = д^ИРПЩ-1, = 25-28,5 = 712,5 кг-м;

2) Ошщс) = дс(ИРТ\Щ-12 =25-32 = 800 кг-м;

3) GruM(C} = qe(16K2Q)'I, = 25-19,5 = 487,5 кг-м;

4) Gr/IM(C) =^(16^20)- /4 =25-16 = 400 кг-м;

5) Огпщс) = дс(16К20)-1, = 25-20,5 = 512,5 кг-м;

6) Ошщс} = дс(16К20)-16 = 25-25,5 = 637,5 кг-м.

= 3550 кг-м.

6.4. Определяем общую грузонапряженность ГАУ

GrAy =G^nu(3} +G              +G     =173.67 + 8055 + 3550 = 1778.67 кг-м.

6.4. Расчет максимальной грузонапряженности АТСС.

Учитывая, что скорость штабелера V =15 м/мин.

70 % затрачивается на операции разгруки-выгрузки тары в АТСС и 30 % на транспортные перемещения, то за 30 % 8 часового (480 мин.) рабочего времени штабелер пройдет максимальное расстояния / — 2160 м, которое делим на три основных грузонапряженных потока по заготовкам-деталям,

10


инструментальным комплектам и стружке. Тогда расстояние по каждому грузопотоку будет равно / = 720 м.

Находим максимальную грузонапряженность

= £_•/„,„ =5.35-720 + 5.35-720 + 25-720 = 25704 кг-м.

= 14.45 ра*
0ГАУ  1778.67                Р -

что обеспечивает запас по грузонапряженности перемещения заготовок-деталей, инструментальных комплектов и стружки на ГАУ.

По полученным данным принимаем три стеллажа высотой восемь ячеек и два штабелера.

11


17


Спецификация

1. Станок моде ли ИРТ180 ПФМ4

2. Станок модели 16К20ФЗ

3. Штабелер

4. Шарнирно - балансирующий манипулятор (ШБМ)

5. Элеваторный стеллаж

6. Устройство приема-выдачи

7. Система управления ГАУ

8. Система управления приема-выдачи

9. Пульт оператора комплектации инструмента

10.Барабан для режущих пластин 11 .Стеллаж для инструмента 12.Место для сборки инструмента 13 .Заточной станок

14. Стеллаж

15. Портал

16. Круглошлифовальный станок ГУ.Круглошлифовальный станок

18.Рольганговый конвейер для подачи паллет с заготовками

19.Цепной конвейер для подачи и выгрузки контейнера под стружку

20.Токарные станки для подготовки баз 21 .Устройство для переработки стружки 22.Фрезерный станок для подготовки баз

24.Установка мойки-сушки деталей

25.Поверочная плита

26. Стеллаж

27.Ручная тележка

28. Накопитель


ЛИТЕРАТУРА.

1. Ганзбург Л.Б.. Максаров В.В., Схиртладзе А.Г. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: Учебное пособие. - СПб.: СЗТУ, 2001.-178 с

2. Основы автоматизации производства / Под ред. Ю.М. Соломенцева. -М.: Машиностроение, 1995. -312 с.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 5-е изд. - М.:: Машиностроение-1, 2001. -944 с.

4. Вейц В.Л., Максаров В.В. Динамика и управление процессом стружкообразования при лезвийной механической обработке. - СПб.: СЗПЙ, 2000.-160 с.

5. Егоров В.А., Максаров В.В., Федотов А.И. Автоматизированная система инструментального обеспечения ГПС механообработки. - Л.: ЛДНТП, 1989.-28с.

6. Киселев Г.А., Гуленков В.Ю. ГПС в машиностроении. - М.: Изд-во стандартов, 1987. -288 с.

7. Макаров И.М. Системные принципы создания гибких автоматизированных производств. - М.: Высш. школа, 1986. - 175 с.

18


Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 534; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:






Мы поможем в написании ваших работ!