Расчет режимов резания и норм времени

015 Токарная  

Деталь – «Фланец», материал – сталь 45Х ГОСТ4543-71

Токарно-винторезный станок Т-7

Приспособление: 3-х кулачковый патрон

Установочная база: поверхность Ø 85 мм

Точить торцевую поверхность Ø210

Переход 1

1) Глубина резания: t=2 мм

2) Подача: S=0,8мм./об                                                           

3)  Определяем скорость резания по формуле  

  , м/мин                                                         (22)

где: V – скорость резания, м/мин;

Т – период стойкости инструмента, мин;

t – глубина резания при точении, мм;

S – подача, мм/об

C_v – коэффициент, учитывающий определённый вид обработки;

m,x,y – показатели степени в формуле скорости резания;

Определяем поправочный коэффициент по формуле

                                                                                      (23)

где: K_mv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

K_nv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

K_uv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

 К_v – поправочный коэффициент:

мм/об       

Корректирую по паспорту станка 16К20Ф3

мм/об

Т=60мин            

С_v = 420; х = 0,15; у = 0,20; m = 0,20     

t = 1,5мм

Определяем коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала по формуле

                                                                             (24)

где: К_ч – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

n_v – показатель степени, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

σ_в – предел прочности обрабатываемого материала при растяжении, мПа

К_ч = 1,0; n_v = 1,0;       стр.262 табл.2 [2]

σ_в = 650мПа           

K_nv = 0,8       стр.263 табл.5 [5]

K_uv = 1,0       стр.263 табл.6 [5]

По формуле (23) определяем поправочный коэффициент:

По формуле (22) определяем скорость резания:

4) Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости резания по формуле

, об/мин     стр.264 [5]                                                (25)

где: V – скорость резания, м/мин;

D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

π – величина постоянная:

π = 3,14

n = 1000· υ / π·Д,                                                          

где: π- постоянная, π= 3,14;

n=1000*63,7/3.14*210=415 об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка Т7

n = 500об/мин.

При этом изменяется и действительная скорость резания, она определяется по формуле:

, м/мин     стр.264 [5]                                                   (26)

где: V – скорость резания, м/мин;

D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

π – величина постоянная:

π = 3,14

n- число оборотов по паспорту станка                                                         

5) Определяем тангенциальную составляющая силы резания при точении по формуле

   стр.271 [5]                                         (27)

где: P_z – тангенциальная составляющая силы резания;

C_p – коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки;

x,y,n – показатели степени, учитывающие конкретные условия обработки;

t – глубина резания, мм;

S – подача, мм/об;

V – скорость резания, м/мин;

Поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания определяется по формуле

   стр.271 [5]                                       (28)

где: K_mp – поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости; K_p – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания

K_φ; K_λ; К_γ; К_τ – поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания.

С_р = 300; х = 1,0; у = 0,75; n = -0,15 стр.273 табл.22 [5]

t = 2,5мм

S = 0,24мм/об

V = 82,896м/мин

 Определяем поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости по формуле

                                                                                   (29)

где: σ_в – предел прочности обрабатываемого материала при растяжении, мПа;

n – показатель степени, учитывающий качество обрабатываемого материала

σ_в = 650мПа

n = 0,75           

K_φ = 0,94            

K_λ = 1,0

К_γ = 1,0

К_τ = 0,93

По формуле (28) определяем поправочный коэффициент:

По формуле (27) определяем силу резания:

 Определяем мощность резания по формуле

, кВт                                                                   (30)

где: P_z – тангенциальная составляющая силы резания, Н;

V – скорость резания, м/мин.

 Определяем мощность привода главного движения станка по формуле

                                                                                            (31)

где N_д – мощность двигателя станка Т-7

N_д = 10кВт

η - КПД станка;

η = 0,75

Обработка возможна, так как мощность резания N не превышает мощности привода главного движения станка N_пр Т7 на котором ведётся обработка. Обработку торца можно произвести с вышеуказанными режимами резания.

 Определяем основное время определяется по формуле

, мин      стр.610 [6]                                                          (32)

где: Т_о – основное время на операцию, мин;

n – частота вращения шпинделя, об/мин;

S_o – подача на оборот шпинделя, мм/об;

i – число проходов инструмента;

L – расчётная длина рабочего хода инструмента, принимаемая для определения основного времени, мм.

Определяем расчетную длину  по формуле

, мм                                                                                          (33)

где:  - длина обрабатываемой поверхности, мм;

 - величина врезания инструмента, мм;

 - величина перебега инструмента, мм.

n = 500об/мин;

S_o = 0,24мм/об;

i = 1;

 = 78,2мм;

 = 3мм;       стр.620 табл.2 [6]

 = 2мм;        стр.620 табл.2 [6]

Пол формуле (39) определяем длину рабочего хода инструмента:

По формуле (38) определяем основное время:

                          Переход 2                                       

Точить диаметр 210 мм на проход

 

1) Глубина резания: t=2 мм

2) Подача: S=0,8мм./об                                                       

По формуле (22) определяем скорость резания:

3) Частоту вращения шпинделя определяем по формуле    (25)

n=1000*63,7/3.14*210=415 об/мин.

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка Т7

n = 500об/мин.

При этом изменяется и действительная скорость резания, она определяется по формуле: (26)

4) По формуле (27) определяем силу резания

 Определяем мощность резания по формуле (30)

Определяем основное время по формуле (32)

 

 Переход 3

 Расточить отверстие диаметром  56 мм

1) Глубина резания t = 1мм.

2) Подача: S=0,6 мм./об [5]стр. 23-24,карта Т-2

3) Определяем период стойкости резца

Т = 30 мин [5]стр.26, карта Т-3                                                    

4) Определяем скорость резания определяем по формуле (22) 

v = 125×0,95×1,25×1 = 148,4 м/мин

3) Частота вращения шпинделя определяется по формуле (25)

n =

Принимаем по паспорту станка n = 800 об/мин [6] стр. 421

5) Действительную скорость резания определяем по формуле (26)

4) Определяем силу резания по формуле (27)

Р_z = 133×0,9×0,9 =107,73 Н

5) Мощность резания определяем по формуле (30)

7)Определяем основное время по формуле (32)

  

 

Переход 4

Расточить диаметр 65 ммL=1.5 мм

 

1) Глубина резания t = 1мм.

2) Подача: S=0,6 мм./об [5]стр. 23-24,карта Т-2

3) Определяем период стойкости резца

Т = 30 мин [5]стр.26, карта Т-3                                                    

4) Определяем скорость резания определяем по формуле (22) 

v = 125×0,95×1,25×1 = 148,4 м/мин

3) Частота вращения шпинделя определяется по формуле (25)

n =

Принимаем по паспорту станка n = 800 об/мин [6] стр. 421

5) Действительную скорость резания определяем по формуле (26)

4) Определяем силу резания по формуле (27)

Р_z = 133×0,9×0,9 =107,73 Н

5) Мощность резания определяем по формуле (30)

7)Определяем основное время по формуле (32)

 

Переход -5

Расточить карман диаметр 202 мм

1) Глубина резания t = 1мм.

2) Подача: S=0,6 мм./об [5]стр. 23-24,карта Т-2

3) Определяем период стойкости резца

Т = 30 мин [5]стр.26, карта Т-3                                                    

4) Определяем скорость резания определяем по формуле (22) 

v = 125×0,95×1,25×1 = 148,4 м/мин

3) Частота вращения шпинделя определяется по формуле (25)

n =

Принимаем по паспорту станка n = 200 об/мин [6] стр. 421

5) Действительную скорость резания определяем по формуле (26)

4) Определяем силу резания по формуле (27)

Р_z = 123×0,9×0,9 =99 Н

5) Мощность резания определяем по формуле (30)

Определяем основное время по формуле (32)

 

 

Операция 020 Токарная

База Ǿ210 станок Т7, Приспособление патрон 3х кулачковый

Точить торцевую поверхность в р-р на l=80.

1) Глубина резания t = 3мм.

2) Подача: S=0,6 мм./об  

3) Определяем период стойкости резца

4) Т = 60 мин [5]стр.26, карта Т-3                                                    

5) Скорость резания определяем по формуле (22)

v = 110×0,95×1×1,05 = 109,73 м/мин

6) Частоту вращения шпинделя определяем по формуле(25)

n =

Принимаем по паспорту станка n = 400 об/мин [6] стр. 421

7) Действительную скорость резания определяем по формуле (26)

8)Определяем силу резания по формуле  (27)

Р_z = 410×1,2×0,9 =443 Н

9)Мощность, затрачиваемую на резание определяем по формуле (30)

10) По формуле (32) определяем основное время

  

                                                                                            

Переход 2  Точить  диаметр 85,5

1) Глубина резания t =1,4 мм.

2) Подача: S=0,6 мм./об [5]стр. 23-24,карта Т-2

3) Определяем период стойкости резца

4) Т = 60 мин [5]стр.26, карта Т-3   

5) Скорость резания определяем по формуле (22)

v = 110×0,95×1×1,05 = 109,73 м/мин

6) Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (25)

n =

7) Принимаем по паспорту станка n = 400 об/мин [6] стр. 421

8) Действительную скорость резания определяем по формуле (26)

9) 7)Определяем основное время по формуле (32)

   

 

Переход 3 диаметр 130х12

1) Глубина резания t = 1,5 мм.

2) Подача: S=0,6 мм./об  

3) Определяем период стойкости резца

4) Т = 60 мин [5]стр.26, карта Т-3                                                    

5) Скорость резания определяем по формуле(22)

v = 110×0,95×1×1,05 = 109,73 м/мин

6) Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (25)

n =

Принимаем по паспорту станка n = 315 об/мин [6] стр. 421

7) Действительную скорость резания определяем по формуле (26)

8) По формуле (33) определяем длину рабочего хода

9) L = 17,2 + 1,5 + 2 = 20,7 мм

10) По формуле (32) определяем основное время

  

Переход4

Расточить диаметр 65х1,5 мм

1) Глубина резания t = 1мм.

2) Подача: S=0,6 мм./об [5]стр. 23-24,карта Т-2

3) Определяем период стойкости резца

Т = 30 мин [5]стр.26, карта Т-3                                                    

4) Определяем скорость резания определяем по формуле (22) 

v = 125×0,95×1,25×1 = 148,4 м/мин

3) Частота вращения шпинделя определяется по формуле (25)

n =

Принимаем по паспорту станка n = 800 об/мин [6] стр. 421

5) Действительную скорость резания определяем по формуле (26)

4) Определяем силу резания по формуле (27)

Р_z = 163×0,9×0,9 =137,73 Н

5) Мощность резания определяем по формуле (30)

Определяем основное время по формуле (32)

 

Переход 5

фаска 3х30

1) Глубина резания t = 1мм.

2) Подача: S=0,6 мм./об [5]стр. 23-24,карта Т-2

3) Определяем период стойкости резца

4) Т = 60 мин [5]стр.26, карта Т-3                                                

5) Скорость резания определяем по формуле(22)

v = 125×0,95×1,05×1 = 118 м/мин

6) Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (25)

n =

7) Принимаем по паспорту станка n = 275 об/мин [6] стр. 421

8) Определяем действительную скорость резания по формуле(26)

9) По формуле (32) определяем основное время

  

 

Переход 6

 Точить фаску 2,5х45

1) Глубина резания t = 2,5мм.

2) Подача: S=0,6 мм./об [5]стр. 23-24,карта Т-2

3) Определяем период стойкости резца

4) Т = 60 мин [5]стр.26, карта Т-3                                                    

5) Скорость резания определяем по формуле(22)

v = 110×0,9×1×1,05 = 104 м/мин

6) Частоту вращения шпинделя определяем по формуле (25)

n =

7) Принимаем по паспорту станка n = 400 об/мин [6] стр. 421

8) По формуле (32) определяем основное время

9)    

 

Переход 7

Точить канавку 5 мм на диаметре 84,5 мм

Режимы резания по переходу 5

По формуле (38) определяем основное время

  

Операция сверлильная  025

Оборудование Станок 2м55

Приспособление кондуктор , режущий инструмент сверло13,0 мм

Сверлить последовательно 10 отв. диаметром 13мм

1)Скорость резания при сверлении определятся по формуле

, м/мин                                                                        (34)

где: D – диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

2)Т – период стойкости инструмента, мин;

3)S – подача, мм/об;

C_v – коэффициент, учитывающий определённые условия обработки;

q,m,y – показатели степени;

4) Определяем поправочный коэффициент на скорость резания по формуле

                                                                                 (35)

где: K_mv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

K_lv – поправочный коэффициент на скорость резания при сверлении, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия;

 К_v – поправочный коэффициент на скорость резания:

K_uv – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.

мм/об стр.277 табл.25 [5]

Корректирую подачу по паспорту станка 2Р135РФ2-1, на котором ведётся обработка:

мм/об стр.268 [5]

Поправочный коэффициент:

К_ч = 1,0;       стр.262 табл.2 [5]

n_v = 0,9;        стр.262 табл.2 [5]

σ_в = 650мПа

По формуле ((24) определяем поправочный коэффициент:

K_lv = 1,0        стр.263 табл.31 [5]

K_uv = 1,0       стр.263 табл.6 [5]

C_v = 7,0

q = 0,40

y = 0,70

m = 0,20       стр.278 табл.28 [5]

Т = 25мин        стр.279 табл.30 [5]

По формуле (35) определяем поправочный коэффициент на сверление:

D = 11мм

По формуле (40) определяем скорость резания:

По формуле (34) определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости резания:

Корректируем частоту вращения шпинделя по данным паспорта станка и устанавливаю действительную частоту вращения:

n = 1400об/мин

При этом меняется скорость резания.

По формуле (26) определяем действительную скорость резания:

Определяем осевую  силу резания по формуле

;Н   стр.278 [5]                                            (36)

где С_р – коэффициент, учитывающий определённые условия обработки;

D – диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

S – подача, мм/об;

q, y – показатели степени, зависящие от вида обработки;

K_p – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки;

С_р = 68;

q = 1;

y = 0,7;

 Определяем крутящий момент по формуле

, Н×м   стр.281 [5]                                      (37)

где: С_м – коэффициент, учитывающий определённые условия обработки;

К_р = К_мр      

где: К_мр – поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости.

С_м = 0,0345; q = 2,0; у = 0,8; стр.281 табл.32 [5]

D = 11мм

S = 0,14мм/об

Поправочный коэффициент:

σ_в = 650мПа

n = 0,75       стр.264 табл.9 [5]

По формуле (24) определяем поправочный коэффициент:

По формуле (43) определяем крутящий момент:

Определяем мощность, затрачиваемая на резание по формуле

, кВт      стр.280 [5]                                                      (38)

где: М_кр – крутящий момент, Н×м;

n – частота вращения шпинделя, об/мин.

Обработка возможна, так как мощность резания N_e = 1,12кВт не превышает мощности электродвигателя привода главного движения станка 2Р135Ф2-1,

N = 3,7кВт.

По формуле (32) определяем основное время:

Операция Протяжная 030

1) Определяем глубину резания

t =7 мм

Принимаем протяжку для шестнадцати шлицевых отверстий с эвольвентным профилем с центрированием по наружному диаметру. D16x53А4x60А4. L = 439

2) Определяем периметр резания по формуле

,                                                                                              (39)

 где В – периметр резаная, мм;

 – наибольшее число одновременно режущих зубьев;

– число зубьев в секции протяжки (при профильной или генераторной схемах резания z =1).Принимаем z =2

Наибольшее число одновременно режущих зубьев определяем по формуле

,                                                                                                  (40)

где l – длинна обрабатываемой поверхности

t – шаг режущих зубьев, мм

Принимаем  = 9

Определяем периметр резания по формуле (39)

3) Определяем подачу при протягивании

S_z = 0,03

4) Определяем силу резания по формуле

,                                                                                                  (41)

 где Р – сила резания на 1 мм длины лезвия, Н;

57846Н ≤ 800000Н, обработка возможна

5) Определяем максимальную скорость резания по формуле

,                                                                                    (42)

где N – мощность двигателя станка, кВт;

Pz – сила резания при протягивании, Н;

 – КПД станка.

=43,6 м/мин

Принимаем группу скорости резания 2

Принимаем нормативную скорость резания

Проверка

7 ≤ 43,6 обработка возможна

6) Определяем основное время по формуле

 ,                                                                                     (43)    

где L_протяж – длина протяжки;

L_дет – длина обработки;

v – скорость резания.

035 ТО по отдельному техпроцессу

Операция токарная 040

Переход -1

Расточить карман диаметру 203 мм

1) Глубина резания t = 1мм.

2) Подача: S=0,6 мм./об [5]стр. 23-24,карта Т-2

3) Определяем период стойкости резца

Т = 30 мин [5]стр.26, карта Т-3                                                    

4) Определяем скорость резания определяем по формуле (22) 

v = 125×0,95×1,25×1 = 148,4 м/мин

3) Частота вращения шпинделя определяется по формуле (25)

n =

Принимаем по паспорту станка n = 200 об/мин [6] стр. 421

5) Действительную скорость резания определяем по формуле (26)

4) Определяем силу резания по формуле (27)

Р_z = 123×0,9×0,9 =99 Н

5) Мощность резания определяем по формуле (30)

Определяем основное время по формуле (Определяем основное время по формуле (32)

 

 

 

Операция 045 Шлифовальная

1) Глубина резания t=0,05 мм

2) Определяем продольную подачу по формуле

S=(0,3-0,7)B                                                                                          (44)

где В – ширина шлифования.

S= 0,5*56=28 мм/мин

3) Скорость резания определяем по формуле

,                                                                                       (45)

где D_k - диаметр шлифовального круга, мм

n_k – частота вращения шлифовального круга, мин^-1

4)Скорость вращения заготовки

V= 25 м/мин

3) Эффективную мощность определяем по формуле

N=C_n·V^r·s^y·d^q·b^z,                                                                                             (46)

где C_n, r, y, q, z –коэффициент и показатели степени;

V – скорость вращения заготовки;

s – подача;

d – диаметр шлифования;

b – ширина шлифования.

N=2,2·25^0,5·0,05^0,55·82·56=9,7 кВт

9,7≤15,2 следовательно обработка возможна

4) Основное время определяем по формуле

                                                                          (47)

где l – длина обрабатываемой поверхности;

B_kp – ширина шлифовального круга;

B₃ - ширина заготовки;

l₂ – перебеги;

h – припуск на обработку;

k_t - коэффициент трения;

V – скорость резания;

t – глубина резания;

S – подача.

 

Расчёт нормы времени

Операция 015 токарная

Общее основное время на операцию определяем по формуле 

Т_о = ∑ Т_о ,                                                                                              (48)

где Т_о – основное время на каждом переходе, мин

Т_о = ∑ Т_о = 1,39+0,42+0,75+0,041+1,39= 3,991 мин

2) Определяем вспомогательное время

Время на установку детали в приспособлении

t_уст = 0,40 мин [4]стр.26-27,карта 2

Время на измерения [4]стр.183 - 184,карта 87

t_изм = 0,0+0,13×2 = 0,4  мин

Время, связанное с переходом

а) t_пер = 0,23 мин                                                                              [4]стр.66,карта 20

б) t_пер = 0,23 мин                                                                              [4]стр.66,карта 20

в) t_пер = 0,13 мин                                                                              [4]стр.64,карта 20

г) t_пер = 0,24 мин                                                                              [4]стр.66,карта 20

д) t_пер = 0,12 мин                                                                              [4]стр.64,карта 20

д) t_пер = 0,12 мин                                                                              [4]стр.64,карта 20

Время, связанное с переходом, не вошедшее в комплексы       [4]стр.69,карта 20

ť_пер = 0,03 мин – закрыть щиток ограждения от стружки

ť_пер = 0,08 мин – изменить число оборотов шпинделя

ť_пер = 0,03 мин – открыть щиток ограждения от стружки

Определяем общее вспомогательное время определяем по формуле

Т_в = (t_уст + ∑t_пер + ∑ť_пер + t_изм )×Кt_в,                                                        (49)

где t_уст – время на установку детали в приспособлении, мин;

∑t_пер – сумма времени, связанного с переходом, мин;

∑ť_пер–сумма времени связанного с переходом не вошедшего в комплексы,

t_изм – время на измерения, мин;

Кt_в – поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от партии обрабатываемых деталей                                                 

Т_в = (t_уст + ∑t_пер + ∑ť_пер + t_изм) =

=0,4+0,4+0,23+0,23+0,13+0,24+0,13+0,13+0,03+0,08+0,03=1,63 мин

3) Оперативное время определяем по формуле

Т_оп = (Т_о + Т_в) ,                                                                                       (50)  

где Т_о – общее основное время, мин;

Т_в – общее вспомогательное время, мин.

Т_оп = (163+3,99)= 5,62 мин

4) Определяем время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности

а_обс = 4%                                                                                    [8]стр.192,табл 50

а_отл = 4%                                                                                   [8]стр.192,табл 50

Время на обслуживание рабочего места определяем по формуле

Т_обс = Т_оп ×а_обс ,                                                                                       (51) 

где Т_оп – оперативное время, мин;

а_обс – время на обслуживание рабочего места, %.

Т_обс = 5,62×0,04 = 0,22 мин

Время перерывов на отдых и личные надобности определяем по формуле

Т_отл = Т_оп ×а_отл ,                                                                                        (52)  

где Т_оп – оперативное время, мин;

а_отл – время перерывов на отдых и личные надобности, %.

Т_отл = Т_оп ×а_отл = 5,62×0,04 = 0,22 мин

5) Штучное время определяем по формуле

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_обс + Т_отл ,                                                                        (53)  

где Т_о – общее основное время, мин;

Т_в – общее вспомогательное время, мин;

Т_обс – время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_отл – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Т_шт =3,99+1,63+0,22+0,22  = 6,06 мин

6) Определяем подготовительно – заключительное время    [8]стр.193, табл. 51

20 мин – время на наладку станка, инструмента и приспособлений;

8 мин – время на получение и сдачу инструмента и приспособлений

Т_пз = 20+8 = 28 мин

Операция токарная 020

По формуле (48) определяем общее основное время на операцию

Т_о = ∑ Т_о =0,09+0,75+0,1+0,041+0,006+0,01+0,05+=1,047 мин

2) Определяем вспомогательное время

Время на установку детали в приспособлении

t_уст = 0,40 мин [4]стр.26-27,карта 2

Время на измерения [4]стр.183 - 184,карта 87

t_изм = 0,07*2 +0,13×2 = 0,4 мин

Время, связанное с переходом

а) t_пер = 0,23 мин                                                                              [4]стр.66,карта 20

б) t_пер = 0,23 мин                                                                              [4]стр.66,карта 20

в) t_пер = 0,13 мин                                                                              [4]стр.64,карта 20

г) t_пер = 0,24 мин                                                                              [4]стр.66,карта 20

д) t_пер = 0,12 мин                                                                                  [4]стр.64,карта 20

д) t_пер = 0,12 мин                                                                              [4]стр.64,карта 20

д) t_пер = 0,12 мин                                                                              [4]стр.64,карта 20

д) t_пер = 0,12 мин                                                                              [4]стр.64,карта 20

 

Время, связанное с переходом, не вошедшее в комплексы       [4]стр.69,карта 20

ť_пер = 0,03 мин – закрыть щиток ограждения от стружки

ť_пер = 0,08 мин – изменить число оборотов шпинделя

ť_пер = 0,03 мин – открыть щиток ограждения от стружки

Общее вспомогательное время определяем по формуле(49)

Т_в=0,4+0,4+0,23+0,23+0,13+0,24+0,13+0,13+0,03+0,08+0,03+0,12+0,1=1,87 мин

3) Оперативное время определяем по формуле (50)  

Т_оп = (1,047+1,87=3,34 мин

4) Время на обслуживание рабочего места определяем по формуле(51) 

Т_обс = 3,34×0,04 = 0,13 мин

Время перерывов на отдых и личные надобности определяем по формуле(52)  

Т_отл = 3,34×0,04 =0,13  мин

5) Штучное время определяем по формуле(53)  

Т_шт =1,047+1,87+0,13+0,13=  3,18 мин

6) Определяем подготовительно – заключительное время    [8]стр.193, табл. 51

20 мин – время на наладку станка, инструмента и приспособлений;

8 мин – время на получение и сдачу инструмента и приспособлений

Т_пз = 20+8 = 28 мин

Операция 025 Сверлильная

По формуле (48) определяем общее основное время на операцию

Т_о = ∑ Т_о = 1,3 мин

Определяем вспомогательное время

Время на установку детали в приспособлении

1)t_уст = 0,25 мин                                                                                

Время на измерения                                                       

t_изм = 0,10×10= 1,0 мин

Время, связанное с переходом                                              

2)t_пер = 0,12 мин

t_пер = 0,12×2 = 0,24 мин

t_пер = 0,12×4 = 0,48 мин

t_пер = 0,09×4 = 0,36 мин

Время, связанное с переходом, не вошедшее в комплексы [4]стр.105-106,карта 31

3) ť_пер = 0,02 мин – включить вращение шпинделя

 ť_пер = 0,02 мин – выключить вращение шпинделя;

 ť_пер = 0,15 мин – установить и снять инструмент;

 ť_пер = 0,08 мин – изменить частоту вращения шпинделя;

 ť_пер = 0,08 мин – изменить величину подачи;

 ť_пер = 0,02 мин – включить вращение шпинделя;

 ť_пер = 0,14×2=0,28 мин – передвинуть шпиндельную головку к месту сверления;

 ť_пер = 0,02 мин – выключить вращение шпинделя;

По формуле (55) определяем общее вспомогательное время

T_в = = (0,25+1, 0+0,24+0,48+0,36+0,02×8+0,15×3+0,08×0,87 = 2,7 мин

5) Определяем оперативное время по формуле (56)

Т_оп 2,07+1,3=4,02 мин

6) По формуле (51) определяем время на обслуживание рабочего места

Т_обс = 4,02×0,04 = 0,20 мин

По формуле (52) определяем время перерывов на отдых и личные надобности:

Т_отл =4,02×0,04 = 0,20 мин

7) Определяем штучное время по формуле (53)

Т_шт = 1,32+2,7+0,2+0,2=4,42 мин

8) Определяем подготовительно – заключительное время    [8]стр.216, табл. 77

13 мин – на наладку станка, инструмента и приспособлений;

7 мин – на получение и сдачу инструмента и приспособлений

Т_пз = 13+7 = 20 мин    

030Операция  Протяжная

Т_о=0,07 мин

 Определяем вспомогательное время:

1) 1)вспомогательное время на установку и снятие детали:

T_уст=0,42мин                                                                   

2) вспомогательное время на контрольные измерения:    

1 переход tизм=0,88мин

Определяем вспомогательное время на операцию по формуле(49)                                            

Тв= 0,42+0,88=1, 3мин 

Определяем оперативное время по формуле (50)

Т_оп =1,3+0,7 =2,0 мин          

Определяем время на обслуживание рабочего места по формуле (51)

Тобс=0,035*2,04 =0,07  мин                                                 

Время перерывов на отдых и личные надобности           ( 52)                

Тотл =0,035*2,0 =0,07  мин                                                

Определяем штучное время по формуле (53)

Тш=0,07 +1,3 +0,07+0,07 =1,51  мин.            

Т_пз=18 мин.                                                                                

 

        3 Конструкторская часть

---

Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 960; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!