Тема 6. Организация производства в пространстве и во времени



6.1. Организация производственного
процесса в пространстве

6.1.1 Производственная структура предприятия
и обусловливающие ее факторы

Перемещение предметов труда в ходе производственного процесса требует определенного размещения рабочих мест.  Рабочие места должны быть организованы в пространстве таким образом, чтобы обеспечить:

· наиболее рациональное перемещение предметов труда между ними;

· хорошо наблюдаемое, непересекающееся, безопасное перемещение предметов труда;

· наилучшее использование производственного и транспортного оборудования.

Организация производственного процесса в пространстве находит отражение в создании производственной структуры предприятия в целом и его структурных подразделений.

Производственная структура предприятияпредставляет собой состав его производственных подразделений, а также взаимосвязь между ними, обусловленную их специализацией.

В зависимости от охвата стадий жизненного цикла изделия, различают комплексную и специализированную структуру предприятии. Комплексная структура ориентируется на весь жизненный цикл и включает научно-исследовательские подразделения, производственные подразделения и подразделения сервисного обслуживания выпускаемой продукции.

При специализированной структуре предприятие сосредоточивается на отдельной стадии жизненного цикла изделия и включает все необходимые для осуществления соответствующей деятельности подразделения.

Факторы, оказывающие влияние на производственную структуру предприятия:

а) характер выпускаемой продукции, ее сложность;

б) тип производства, прежде всего номенклатура объем выпуска продукции;

в) формы взаимосвязи с другими предприятиями (уровень кооперирования).

Значительное влияние на производственную структуру оказывает размер предприятия.

Производственная структура малого предприятия отличается простотой. Она, как правило, имеет минимум или не имеет вовсе внутренних структурных производственных подразделений.

На средних по размеру предприятиях в составе производственной структуры выделяются основные цеха, а при бесцеховой структуре — производственные участки. Здесь уже создаются минимально необходимые собственные вспомогательные и обслуживающие подразделения.

Крупные производственные предприятия имеют в своем составе весь набор производственных подразделений, позволяющих реализовать полный технологический цикл изготовления продукции, а также все необходимые вспомогательные и обслуживающие подразделения. Укрупненная схема производственной структуры крупного машиностроительного предприятия представлена на рисунке 6.1.

Рисунок 6.1 – Укрупненная производственная структура
машиностроительного предприятия с полным технологическим циклом

 

Под производственной структурой подразделениязавода понимается состав участков, рабочих мест, служб и формы взаимосвязи между ними.

6.1.2 Технологический и предметный подходы
к организации производства в пространстве

Организация в пространстве подразделений предприятия может осуществляться на базе технологического или предметного подходов.

В рамках производственной системы, основанной на технологическом подходе, создаются однородные с технологической точки зрения производственные подразделения (например, токарный, фрезеровальный, сверлильный участки).

В рамках производственной системы, основанной на предметном подходе, производственные подразделения специализируются на выпуске какого-либо вида изделия или детали (участок валов, корпусов и т. п.). В этом случае внутри производственного подразделения действуют рабочие места (оборудование), на которых используется различная технология.

При смешанной системе на предприятии создаются производственные подразделения, организованные и по технологическому, и по предметному признакам.

Организация производственной системы на основе технологического подхода (цеховое производство) наиболее характерна для единичного и мелкосерийного производства. При ней каждое производственное подразделение внутри предприятия выполняет только одну, технологически изолированную фазу (операцию) в производстве изделия. Соответственно каждое подразделение оснащено оборудованием, пригодным для выполнения определенных технологических операций. При такой системе предмет труда от поступления в производство и до окончательного изготовления изделия проходит путь через несколько производственных подразделений (рисунок 6.2).

Рисунок 6.2 – Цех механообработки машиностроительного завода с участками, созданными на основе технологического подхода

 

Из такого пространственного построения участков вытекают определенные преимущества и недостатки с точки зрения организации и управления производством.

Преимущества технологического подхода:

· высокая точность выполняемых работ в результате того, что оборудование группируется в соответствии с типами станков, легко осуществляется технологический контроль, на рабочих местах постоянно применяется одна и та же технология;

· равномерная загрузка станков;

· экономное использование производственной площади, так как на каждом участке можно разместить оборудование одинаковых габаритов;

· нечувствительность к изменению профиля продукции, так как производство в значительной мере основано на использовании универсального оборудования.

Недостатки технологического подхода:  

· относительно длительный производственный цикл, так как детали проходят через несколько производственных подразделений (через некоторые неоднократно), что требует значительного времени и больших затрат на транспортировку;

· высокая себестоимость единицы продукции по сравнению с другими видами производственных систем;

· распыленная ответственность за выпуск продукции;

· значительные трудности в оперативном регулировании производства

Производственные системы, основанные на предметном подходе, могут подразделяться в зависимости от их технического и организационного уровня, на групповые и поточные системы.

В рамках групповой производственной системы, (в машиностроении ее называют цикличным производством) организуются производственные подразделения, каждое из которых производит различные изделия или детали при помощи оборудования, выполняющего разнообразные технологические операции. Эти подразделения называют предметно-замкнутыми участками.

В рамках поточной производственной системы в производственных подразделениях предусматривается строго определенная организация оборудования в пространстве в соответствии с последовательностью выполнения операций над изделием (создаются поточные линии).

Групповое производство представляет собой переходную производственную систему. Для нее характерны определенные черты, присущие цеховому производству, но, в то же время, в ее основе лежит принцип предметной специализации.

Групповым можно считать производство в том случае, если для изготовления постоянного, систематически или, по крайней мере, часто повторяющегося вида изделий или серий, требующих выполнения полностью или частично одинаковых технологических операций, устанавливают различное технологическое оборудование (рабочие места) и эти машинные или ручные рабочие места объединяют в пространственном отношении. Таким образом, задачей этих групп (циклов) рабочих мест является производство определенного изделия или групп изделий, однородных с технологической точки зрения.

В организационном отношении производственные группы не обязательно являются самостоятельными производственными подразделениями (рисунок 6.3).

Рисунок 6.3 – Цех механообработки машиностроительного завода с участками, образованными на основе предметного подхода

При групповом производстве большая часть оборудования имеет универсальное назначение, так как изделия отличаются друг от друга. Преимущества, вытекающие из относительно большого объема производства, могут быть реализованы путем применения специальных инструментов и оборудования. Объединение оборудования в пространстве сокращает маршруты внутренних перевозок и, следовательно, расходы на них.

Преимущества группового производства:

· все рабочие места, участвующие в производстве, могут быть сконцентрированы вблизи друг от друга, что сокращает маршруты перевозок и расходы на них по сравнению с организацией участков по технологическому подходу, а это уменьшает длительность производственного цикла;

· повышается ответственность работников цехов и участков за качество продукции и выполнение плана по номенклатуре;

· облегчается управление производством;

· повышается производительность труда, и улучшаются другие экономические показатели работы.

Недостатки группового производства:

· оно чувствительно к изменениям конструкции изделий, технологии, так как все это вызывает необходимость перегруппировки оборудования.

· в определенной мере ограничена возможность полной загрузки станков, ибо не всегда их можно использовать для производства других видов продукции.

При организации предметно-замкнутых участков следует стремиться разработать единую технологию, на основании которой виды изделий, входящие в одну группу, по возможности обрабатывались бы на одних и тех же станках в одинаковой последовательности.

Организация группового производства наиболее характерна для серийного типа производства.

 

6.1.3 Организация поточного производства

В основе организации поточного производства также лежит предметный принцип, но по сравнению с групповым производством здесь рабочие места располагаются строго по ходу технологического процесса, и, таким образом, детали не могут возвращаться на прежние рабочие места (рисунок 6.4).

 
 
 
 
 
Готовое изделие
Конвейер
Заготовка
Рабочие места  

Рисунок 6.4 – Схема поточной линии

 

Организация поточного производства продукции характерна для массового типа производства.

Существует два основных вида поточного производства:

· синхронизированное (непрерывное);

· несинхронизированное (дискретное, прерывное).

При синхронизированном поточном производстве предметы труда поступают с одного рабочего места на другое через одинаковый промежуток времени (длительность такта) и через такой же промежуток временис поточной линии выходит готовое изделие.

О несинхронизированном поточном производстве говорят в том случае, если одинаковый такт может быть достигнут только приблизительно.

Прежде чем приступить к организации синхронизированного поточного производства, следует провести его глубокий анализ. В первую очередь необходимо выяснить, устоялась ли конструкция изделия, действительно ли потребность в нем носит массовый характер и т. д. Затем следует разработать технологию производства с учетом технических требований и требований экономичности. Если в производстве участвуют не только специальные станки, то требуется позаботиться о специальных инстру­ментах. Нельзя забывать и о соответствующих транспорт­ных средствах. Необходимо определить число потребных станков и способы их размещения. Заранее следует обеспечить производство требуемыми кадрами, провести подготовительные делопроизводственные и учетные работы.

Главной задачей при организации синхронизированной поточной производственной системы является расчет и обеспечение такта потока. Такт всей поточной линии (такт потока) и такт отдельных рабочих мест на этой линии (рабочий такт) одинаковы. Теоретически требование равности такта может быть соблюдено только в том случае, если продолжительность технологических операций одинакова или кратна друг другу.Во втором случае разница в продолжительности операций может быть сведена на нет расширением фронта работ (одна операция одновременно выполняется на нескольких рабочих местах).

Ритмичность хода производства достигается исключительно за счет применения механических транспортных средств (конвейеров). При такой организации производства детали постоянно перемещаются в одном направлении ритмично, без перерывов (за одинаковое время проделывают одинаковый путь по производственной линии).

Проектирование поточного производства начинается с определения величины такта потока, то есть промежутка времени между сходом с поточной линии двух смежных изделий.

Для практического расчета такта можно взять за основу показатели фонда рабочего времени и объема планового задания. Отношение располагаемого фонда рабочего времени (Fэф) к программе выпуска изделий (N) дает теоретическую величину возможного такта потока (r):

 

                                                (5.1)

Далее рассчитывается число рабочих мест по операциям, которые предварительно проектируют таким образом, чтобы их длительность была равна или кратна такту потока.

Число рабочих мест на i-ой операции (Сi) определяется по формуле:

,        (5.2)

где ti— трудоемкость i-ой операции технологического процесса, мин.

Важной задачей является проектирование расположения рабочих мест на участке и определения конструктивных параметров транспортных средств, которые обеспечивают ритмичную передачу предметов труда с одного рабочего места на другое. В качестве таких транспортных средств зачастую используются конвейеры различного вида.

Длина рабочей части конвейера определяется по формуле:

 

,                                              (5.3)

 

где lш— шаг конвейера, то есть расстояние между осями симметрии двух смежных рабочих мест на поточной линии, м.

Скорость движения конвейера должна соответствовать такту потока. Она определяется по формуле:

 

.                                                   (5.4)

Расположение рабочих мест может быть односторонним и двухсторонним, форма поточных линий также может быть различной: П-образной, зигзаообразной, О-образной (рисунок 6.5).

 

Рисунок 6. 5 – Примеры пространственной планировки поточных линий

 

 Преимущества поточного производства:

· минимальное время межоперационных задержек вследствие высокого уровня серийности и сформировавшейся конструкции изделия, которые дают возможность разбить производственный процесс на согласованные друг с друг временные части (соединение одних и разбивка других операций);

· высокий технический уровень производства (установка специальных и автоматических станков), обеспечивающий рост производительности труда, улучшение качества изделий и производственной дисциплины;

· относительно малая длительность производственно цикла вследствие рациональной организации рабочих мест в пространстве;

· высокая степень использования рабочего времени, производственных площадей и возможностей оборудования благодаря ритмичности производственного процесса;

· легкость управления процессом производства;

· быстрая оборачиваемость оборотных средств, малая доля незавершенной продукции;

· простота делопроизводства и учета.

Недостатки поточного производства:

· Монотонность труда.

· Низкие заработки в связи с невысокой квалификацией работников.

Для уменьшения вредных последствий монотонности труда осуществляются различные мероприятия: организуется смена видов деятельности рабочих, проводится рационализация содержания трудовых операций, в ходе рабочего дня устанавливаются систематические перерывы и пр.

 

6.2. Организация производства во времени


Дата добавления: 2018-04-15; просмотров: 188; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:






Мы поможем в написании ваших работ!