Калибрование и фрезерование заготовок



 

Перед сборкой двускатной балки проведем калибрование заготовок путем строгания или шлифования их поверхностей (пласти). В результате получаю ровную плоскость и стабильную толщину, что в значительной мере гарантируют прочное послойное склеивание балки.

Выход заготовок после калибрования рассчитывается по формуле:

Коэффициент выхода К3=0,86.

Выход заготовок после фрезерования кромок рассчитывается по формуле:

Δbб - припуск на обработку = 5,5.

Коэффициент выхода К4 = 0,966.

Общий выход клееных балок рассчитывается по формуле:

Выход готовой продукции составляет 57,2 % от объема переработанного сырья (обрезных сосновых досок).

Расчетная норма потребления пиломатериалов заданного качества на производство 1 м3 клееных балок составляет:

gпм =1/0,572 = 1,748 м33.

Общее потребление пиломатериалов на принятую программу выпуска балок составит:

Потребление клееных материалов

 

Расход жидких фенольных клеев при изготовлении строительных несущих конструкций (балок, ферм и т.п.) и использовании древесины хвойных пород составляет от 220 до 340 г/м2 склеиваемой площади [8].

Таблица 2

Характеристики ФРФ-50

Наименование показателей

Норма

Внешний вид:

- смола

Однородная жидкость темно-коричневого цвета с красноватым оттенком

- отвердитель

Однородный порошок серовато-белого цвета

Массовая доля нелетучих веществ в смоле, %, не менее

65

Вязкость условная при (20 ± 0,5°С) по вискозиметру ВЗ-246 в момент изготовления, с

25 - 105

Водородный показатель (рН) среды

7,5 – 8,5

Массовая доля свободного фенола в смоле,%, не более

5,3

Жизнеспособность клея, час, в пределах

2 - 5

Предел прочности клеевого соединения древесины при скалывании вдоль волокон (сосна), МПа (кг/см²), не менее:

6,5 (65)

     

 

Общая площадь поверхности клеевых прослоек:

Расход клея на одно изделие:

где Мн - нормативный расход клея, г/м2.

m(1) = 6,6 ∙ 0,28 = 1,85 кг.

Технологический расход клея на 1 м1 продукции составляет:

тТ = m(1) /V6,

где объем балки:

Vб = (6 ∙ 0,159 ∙ 0,387) + (6 ∙ 0,159 ∙ (0,602 - 0,387))/2 = 0,472 м3.

mT =1,85/0,472 = 3,92 кг/м3.

Структурная схема технологического процесса и ее описание

Заготовки В=175мм, S=50мм, lср=0,6м «черновые детали»
Поперечный раскрой на черновые мерные заготовки с выпиливанием пороков
П/м высок. кач-ва (0, I, II) сосна обрезная S=50мм, В=175мм, l=6м.  
Сращивание по длине на зубчатый шип l=6м
Подготовка под склеивание: продольное фрезерование с 4-х сторон, калибрование
Сборка и склеивание балки
Технологическая выдержка
«Чистые заготовки» S=43мм, В=159мм, l=6м


Рис. 4. Структурная схема ТП

 

Последовательность операций:

1. Поперечный раскрой с вырезкой недопустимых пороков и дефектов;

Оптимизация радиуса кривизны торцеванием для уменьшения припуска на строгание при дальнейшей обработке. Получение бездефектных заготовок для последующего сращивания по длине.

Оборудование: станок Opticut 300.

Таблица 3

Технические характеристики станка Opticut 300

Номинальный поперченный раскрой, минимально 20мм х 10мм
Скорость подачи 60 м/мин
Номинальная мощность системы подачи 2,1 (5,1) кВт
Номинальная мощность двигателя 7,5 (13) кВт
Длина п/м макс. 6300мм
Ширина п/м 20-300мм
Толщина п/м 10-120мм

 

2. Сращивание по длине на зубчатый шип;

Нарезка минишипа на торцах и склеивание заготовок по длине для получения заготовок длиной 6 м. (С учетом устройства ската, достигаемое постепенным укорочением досок, укладываемых в пакет). Оборудование: линия LSP-700.

Таблица 4

Технические характеристики линии LSP-700

Максимальная высота пакета заготовок, мм 160(200)
Ширина рабочей зоны стола каретки, мм 600
Ход каретки, м 1,4
Минимальная длина заготовки, мм 170
Максимальная длина заготовки, мм 1500

Параметры отрезного инструмента:

- диаметр фрезы-дробилки, мм 244
- число оборотов, об./мин 3000

Параметры шипорезной фрезы:

- диаметр, мм 160(250)
- посадочный диаметр, мм 40(50)
Количество циклов в час 165

Габаритные размеры:

длина х ширина х высота, мм 2560х2400х1440

 

3. Продольное фрезерование с 4-х сторон и калибрование;

Обработка сращенных ламелей с целью получения точной геометрической формы и чистоты поверхностей (200 мкм) для склеивания .

Оборудование: четырехсторонний продольно-фрезерный станок С25-4А.

Таблица 5

Технические характеристики станка С25-4А

 

 

Размеры обрабатываемой заготовки, мм:  
длина не менее 630
ширина 50-250
толщина 12-125
Количество суппортов, шт 4
Частота вращения шпинделей, об/мин 5000
Наибольший диаметр фрез (боковых), мм 180
Скорость подачи, м/мин 10-47
Количество эл/двигателей, шт 6
Суммарная мощность, кВт 38,25
Габарит, мм 3460х1510х1870
Масса, кг 4600

 

4. Сборка и склеивание;

Нанесение клея толщиной 0,2 мм на пласти заготовок с контролем за расходом клея и равномерностью его нанесения .

Оборудование: клеенаносящий станок OSAMA S2R-1600.

 

 

Таблица 6

Технические характеристики станка OSAMA S2R-1600

Рабочая ширина 1600 мм
Рабочая высота (толщина заготовок) 0-100 мм
Кол-во наносящих роликов 2
Диаметр наносящих роликов 185 мм
Скорость подачи 18 м/мин
Мощность двигателя 1 кВт
Расстояние от пола до рабочей поверхности 800 мм
Длина станка 780 мм
Ширина станка 2300 мм
Высота станка 1350 мм
Вес 330 кг

 

5. Технологическая выдержка.

 

Поперечный раскрой пиломатериалов выполняется на станке Opticut 300, оснащенном аппаратурой регистрации предварительно нанесенных на материал меток. Получаемые заготовки необходимо рассортировать по наличию в них пороков и дефектов, направленности среза волокон древесине, длине и т. д. Для этого непосредственно за станком Opticut 300 размещается сортировочный конвейер - распределитель с несколькими контейнерами-накопителями.

На операции поперечного раскроя выявляются потери древесины, возникающие вследствие выпиловки дефектных зон и получаемых при этом опилок. Припуск по длине не учитывается, так как отрезки в дальнейшем сращиваются по длине.

Затем на линии сращивания отрезков досок или заготовок по длине (LSP-700) производится фрезерование шипов и соединений деталей.

Далее производится калибрование пиломатериалов на четырехстороннем продольно-фрезерном станке С25-4А, чтобы придать им заданные размеры сечения, снять свесы, возникающие в процессе выполнения предыдущей операции, а также получить гладкую поверхность.

После производится сборка и склеивание «чистых заготовок». На одну или обе поверхности заготовок наносится клей с помощью клеенаносящего станка OSAMA S2R-1600. Перемещаемые ламели в нужной позиции снимаются с конвейера и укладываются в горизонтальные прессы SL1-3000. После требуемой выдержки в прессе склеенные блоки подаются на отдельную площадку, где выстраиваются до полного завершения формирования надежного клеевого соединения. Технологическая выдержка может составлять от нескольких часов до пяти суток. За это время происходит нарастание прочности клеевых соединений и уменьшение внутренних напряжений в них.

На чертеже плана цеха показано размещение необходимого оборудования: станков, механизированных устройств, автоматизированных линий и транспортирующих средств. Размеры цеха приняты таким образом, чтобы обеспечить удобное и безопасное размещения оборудования, была соблюдена оптимальная схема технологического маршрута сырья, заготовок и изделий.


Дата добавления: 2018-04-04; просмотров: 127;