Расчет параметров производства чугуна

⇐ ПредыдущаяСтр 12 из 17Следующая ⇒

Расчет необходимого количества агломерата производится по специальной программе, основанной на методике Рамма-Похвиснева, где в качестве исходных данных используются сведения о химических составах агломерата (табл. 4.14), кокса (табл. П 2.4), получаемого чугуна (табл. П 2.4), основность шлака, а также следующие параметры работы доменной печи, как температура и влажность дутья, содержание кислорода в нем, температура продуктов плавки, степень развития процессов непрямого восстановления (табл. П 2.4). В результате расчета определяются химические составы получаемых продуктов плавки и расходные коэффициенты шихтовых материалов. Результаты расчета доменной шихты приведены в табл. 4.15-4.18.

Таблица 4.13

Материальный баланс процесса агломерации

Поступило в процесс	кг/100 кг агломерата	Получено в процессе	кг/100 кг агломерата
Железорудная смесь	92,03	Агломерат	99,98
Флюсующая часть	15,58	Отходящие газы (без учета вредных прососов)	82,21
Топливная часть	6,0	То же с учетом вредных прососов (50 %), м3/100 кг агломерата	276,03
Гигроскопическая влага шихты	10,0
Влажный воздух	59,38
Всего	182,99	Всего	182,19

Химический состав агломерата приведен в табл. 4.14.

Таблица 4.14

Химический состав агломерата

Fe_общ	Fe₂O₃	MnO	SiO₂	Al₂O₃	CaO	MgO	FeS	SO₃	P₂O₅
64,195	78,373	0,016	3,205	0,329	5,808	0,237	0,001	0,012	0,016

Таблица 4.15

Химический состав получаемого чугуна, % масс.

Fe	Mn	P	S	Si	C
94,867	0,040	0,051	0,020	0,50	4,522

Таблица 4.16

Химический состав шлака, % масс.

CaO	MgO	SiO₂	Al₂O₃	FeO	MnO
44,484	2,592	36,668	11,261	0,658	0,149

Таблица 4.17

Химический состав колошникового газа, % объемн.

CO₂	CO	N₂	H₂	CH₄
21,340	21,433	56,026	1,036	0,166

Таблица 4.18

Материальный баланс доменной плавки (в расчете на 100 кг чугуна).

Поступило в печь, кг		Получено в печи, кг
1. Железорудная смесь	147,5	1. Чугун	100,0
2. Марганцевая руда	0,0	2. Шлак	18,58
3. Кокс	48,2	3. Газ	225,2
4. Дутье для сжигания углерода кокса	149,0	4. Водяной пар	0,9
Итого	344,7	Итого	344,7

Расход кокса составляет 482 кг/т чугуна, расход агломерата – 1475 кг/т чугуна, выход шлака – 185,8 кг/т чугуна, количество образующегося при этом колошникового газа равно 226,1 кг или 1621 м³/т чугуна.

Теперь можно рассчитать удельный расход агломерата в расчете на 1 т железа в прокате:

кг/т Fe проката

где 0,9487 – массовая доля железа в чугуне (см. 4.5.2.2.5);

185,8 – количество доменного шлака, кг/т чугуна (см. табл. 4.18);

0,00657 – массовая доля FeO в доменном шлаке (см. табл. 4.16);

15 – количество утилизируемой колошниковой пыли, кг/т чугуна (см. табл. П 2.4);

2 – количество неуловленной колошниковой пыли, кг/т чугуна (см. табл. П 2.4);

0,48 – массовая доля железа в колошниковой пыли (табл. П 2.4);

859,8 – количество жидкого чугуна, кг/т железа проката (см. 4.5.2.2.5);

0,642 – доля железа в агломерате (см. 4.5.2.3.2);

56/72 – доля железа в оксиде FeO.

Расчет количества железорудного концентрата

Определив расход агломерата, рассчитаем количество концентрата, необходимое для его производства:

кг/т Fe проката,

где 1283,8 – удельный расход агломерата в ДЦ, кг/т железа проката (см. 4.5.2.3.3);

0,642 – массовая доля железа в агломерате (см. 4.5.2.3.2);

5 – количество безвозвратных потерь пыли на АГП, кг/т агломерата (см. табл. П 2.5);

0,40 – массовая доля железа в агломерационной пыли (см. табл. П 2.5);

15 – количество утилизируемой колошниковой пыли, кг/т чугуна (табл. П 2.4);

0,48 – массовая доля железа в колошниковой пыли (табл. П 2.4);

(5+15) – количество утилизируемой окалины и шламов МНЛЗ, кг/т слябов (табл. П 2.2);

5 – количество утилизируемой окалины прокатного производства, кг/т проката (табл. П 2.1);

0,567 – массовая доля железа в окалине прокатного производства (см. табл. П 2.1);

1054,3 – расход слябов МНЛЗ, кг/т железа проката (см. 4.5.2.1);

0,844 – доля железа в окалине и шламах МНЛЗ (см. табл. П 2.2);

1030,6 – количество производимого проката, кг/т железа проката (см. 4.5.2.1);

0,6958 – доля железа в концентрате (см. 4.5.2.3.1).

С учетом потерь железорудного концентрата при транспортировке его потребуется:

кг/т Fe проката,

где 4 – доля потерь железорудного концентрата при транспортировке, % масс. (см. табл. П 2.9);

1149,3 – расход железорудного концентрата, кг/т железа проката (см. текущий раздел).

Таким образом, потери железорудного концентрата составят 47,9 кг/т Fe проката.

Как уже было рассчитано ранее (см. 4.5.2.3.1), для получения 1 т концентрата необходимо в 2732,2 т руды. При этом с учетом безвозвратных потерь с пылью потребуется:

кг руды/т Fe проката,

где 0,6958 – массовая доля железа в концентрате (см. 4.5.2.3.1);

1,7322 – количество образующихся при обогащении хвостов, т/т концентрата (см. 4.5.2.3.1);

0,1269 – массовая доля железа в хвостах (см. 4.5.2.3.1);

5 – количество неуловленной пыли на ГОК, кг/т концентрата (см. табл. П 2.6);

1197,2 – расход железорудного концентрата с учетом его потерь при транспортировке, кг/т железа проката;

0,3351 – доля железа в исходной руде (см. табл. 4.8).

Дата добавления: 2018-02-18; просмотров: 1448; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 7 8 9 10 111213 14 15 16 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!