Количество жидкого чугуна, необходимого для производства стали в ККЦ

⇐ ПредыдущаяСтр 11 из 17Следующая ⇒

кг/т Fe проката,

где 2 – безвозвратные потери в виде пыли в ККЦ, кг/т жидкой стали (см. табл. П 2.3);

0,55 – массовая доля железа в пыли ККЦ (см. табл. П 2.3), доли ед.;

0,18 – массовая доля FeO в конвертерном шлаке (см. табл. П 2.3) , доли ед.;

89,38 – количество конвертерного шлака, кг/т жидкой стали (см. 4.5.2.2.4);

25 – количество шлама ККЦ, кг/т жидкой стали (см. табл. П 2.3);

0,55 – массовая доля железа в шламе ККЦ (см. табл. П 2.3);

8,4 – масса вносимого ферросплавами железа (см. 4.5.2.2.2), кг/т Fe проката;

1146,5 – количество получаемой жидкой стали, кг/т проката (см. 4.5.2.2.1);

0,38 – соотношение лом/чугун в ККЦ (табл. П 2.3);

100-4,52-0,50-0,04 – содержание железа в чугуне, % (см. табл. 4.10);

0,9703 – доля железа в прокате (см. 4.5.2.1).

Количество лома «со стороны» определяется по разнице между общим требуемым количеством лома и количеством собственной обрези прокатного производства и МНЛЗ:

кг/т Fe проката,

где 859,8 – количество чугуна, поступающего в ККЦ, кг/т железа проката (см. 4.5.2.2.5);

0,38 – соотношение лом/чугун в ККЦ, (см. табл. П 2.3);

15 – количество обрези прокатного производства;

68 – количество обрези МНЛЗ (см. табл. П 2.1);

1030,6 – количество производимого проката, кг.

Определение параметров производства первичного металла.

Расчет состава железорудного концентрата.

В отличие от предыдущих,этот расчет ведется на 100 кг получаемого концентрата. При этом дополнительно принимаются следующие допущения:

- постоянство соотношения Fe₂O₃/FeO в исходной руде и получаемом концентрате обогащения;

- остальные компоненты (включая все виды примесей) распределяются пропорционально выходу концентрата и хвостов.

Первое допущение хорошо согласуется с практическими данными. При использовании второго допущения возможны коррективы. Например, для магнетитовых кварцитов при расчете содержания фосфора в получаемом концентрате обогащения необходимо вводить поправочный коэффициент, равный (100/g_к-1), что по результатам работы отечественных ГОКов соответствует среднему значению 1,56; аналогичный коэффициент для серы равен (1,5*e_к/g_к), а среднее значение – 3,65 (здесь g_к – выход концентрата из исходной руды, %; e_к – извлечение железа в концентрат, %). Вышеперечисленные параметры следует учитывать при проведении расчетов для конкретных предприятий.

Итак, в нашем случае расход руды на 100 кг концентрата составит:

кг,

где g_к = 36,6 – выход концентрата обогащения из исходной руды, % (см. табл. П 2.6).

Количество хвостов обогащения составит:

кг,

где 273,2 – количество руды, необходимое для получения 100 кг концентрата.

Содержание железа в концентрате:

% масс.,

где e_к = 76 – извлечение железа в концентрат, % (см. табл. П 2.6).

a_Fe = 33,51 – содержание железа в исходной руде (см. табл. 2.3);

Содержание железа в хвостах обогащения:

% масс.,

Вычитая из количества хвостов массу оксидов железа, получаем массу пустой породы в хвостах:

кг,

где 173,22 – количество хвостов обогащения руды, кг;

12,69 – содержание железа в хвостах обогащения, % масс.;

33,32 – содержание Fe₂O₃ в исходной руде (см. табл. 2.3);

13,10 – содержание FeO в исходной руде (см. табл. 2.3);

72 – молекулярная масса оксида FeO;

56 – атомная масса железа;

160 – молекулярная масса оксида Fe₂O₃.

Содержание FeO в концентрате:

% масс.,

где 69,58 – содержание железа в концентрате, % масс.;

33,32 – содержание Fe₂O₃ в исходной руде (см. табл. 2.3);

13,10 – содержание FeO в исходной руде (см. табл. 2.3);

112/160 – массовая доля железа в оксиде Fe₂O₃.

Содержание Fe₂O₃ в концентрате:

% масс.,

где 27,20 – содержание FeO в концентрате, % масс.;

33,32 – содержание Fe₂O₃ в исходной руде (см. табл. 2.3);

13,10 – содержание FeO в исходной руде (см. табл. 2.3).

Как уже было сказано выше, состав пустой породы хвостов рассчитывается пропорционально соотношению компонентов в исходной руде, а состав пустой породы получаемого концентрата – по разнице между количеством компонента, пришедшим с рудой, и количеством компонента, перешедшим в хвосты. Например, содержание SiO₂ в концентрате рассчитывается следующим образом. Определим количество пустой породы в исходной руде:

100-33,32-13,10=53,58 % масс.,

где 33,32 – содержание Fe₂O₃ в исходной руде, % масс., (см. табл. 2.3);

13,10 – содержание FeO в исходной руде, % масс., (см. табл. 2.3);

Количество пустой породы концентрата:

100-69,18-27,20=3,62 % масс.,

где 69,18 – содержание Fe₂O₃ в концентрате, % масс.;

27,20 – содержание FeO в исходной руде, % масс., (см. текущий раздел);

Содержание SiO₂ в концентрате:

% масс.,

где 3,62 – количество пустой породы концентрата, % масс.;

53,58 – количество пустой породы в исходной руде, % масс.;

42,59 – содержание SiO₂ в исходной руде, % масс.

Содержание остальных компонентов рассчитывается аналогично. В табл. 4.12 приведены химический состав исходной руды и расчетные составы железорудного концентрата и хвостов (% масс.).

Таблица 4.12

Химический состав исходной руды, концентрата и хвостов, % масс.

	Fe	Fe₂O₃	FeO	SiO₂	Al₂O₃	CaO	MgO	MnO	P₂O₅	SO₃	TiO₂	Na₂O+ К₂O	п.п.п.
Руда	33,51	33,32	13,1	42,59	1,86	1,62	1,34	0,065	0,208	0,163	0,120	0,600	5,02
Концентрат	69,58	69,18	27,2	2,91	0,13	0,11	0,09	0,004	0,014	0,011	0,008	0,041	0,34
Хвосты	12,69	13,01	4,60	65,49	2,86	2,49	2,06	0,099	0,320	0,250	0,185	0,923	7,72

Расчет состава агломерата

Расчет химического состава получаемого агломерата производится по уравнениям материального баланса и баланса основности при заданном расходе твердого топлива (коксовой мелочи), где входящими параметрами являются данные о химическом составе концентрата, содержании FeO в получаемом агломерате, расходе и составе твердого топлива, а также составе флюсующей добавки. При этом основность агломерата принимается с таким расчетом, чтобы получить заданную основность доменного шлака без использования известняка в доменной печи. В данном случае основность доменного шлака принята равной 1,05 при основности агломерата 1,71 (в обоих случаях используется модуль основности [CaO+MgO]/[SiO₂+Al₂O₃]). Расчет состава агломерата ведется по специальной программе, основанной на методике Вегмана Е.Ф. Содержание железа в готовом агломерате составляет 64,2 % при содержании FeO 12,0 %. При этом расход концентрата составил 920,3 кг/т агломерата, а расход известняка – 155,8 кг/т агломерата.

Материальный баланс процесса представлен в табл. 4.13.

Дата добавления: 2018-02-18; просмотров: 730; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 6 7 8 9 101112 13 14 15 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!