Разработка основных лекал при промышленном проектировании одежды



 

Цель работы: освоение применяемой в промышленности методики графического оформления лекал основных деталей одежды (спинки, полочки, рукава, нижнего воротника, передних и задних половинок брюк, юбок и т. д.)

Содержание работы

1. Разработка технического чертежа конструкции.

2. Разработка чертежей лекал основных деталей.

3. Вырезание лекал.

4. Оформление (маркировка) лекал

5. Анализ результатов работы; формулировка выводов.

Вопросы для подготовки к работе

1. Что собой представляет техническое чертеж конструкции?

2. Какие виды лекал основных деталей вы знаете?

3. Какие требования предъявляются к оформлению лекал?

4. Какие данные наносятся на лекалах основных деталей одежды?

Пособия и инструменты: чертеж конструкции изделия, бумага, резцы, ножницы, чертежные принадлежности.

Литература: [1, с. 92–100, 109–110].

Методические указания

Разработка технического чертежа конструкции. Исходными данными для разработки технического чертежа конструкции являются: чертеж конструкции изделия; свойства материалов, из которых будет изготовлено изделие; сведения по методам обработки и технологическому оборудованию, используемым при изготовлении данного изделия (сборочные чертежи узлов изделия). Пример оформления технического чертежа конструкции со сборочными схемами узлов приведен в приложении 5.

Технический чертеж конструкции – это уточненный чертеж рабочей конструкции изделия с выделением отдельных деталей, учитывающий свойства материалов (растяжение и усадку), сопряженность и длину монтируемых одноименных срезов, их технологическую обработку при монтаже (оттяжку и посадку по срезам).

При разработке технического чертежа после проверки всех линий и срезов рабочего чертежа конструкции (практическая работа 4), на него студенты должны нанести следующую информацию:

ü конструктивные линии (груди, талии, бедер, полузаноса, ширины спинки, проймы и переда, глубины проймы, а также вытачек, складок, сгибов и т.п.);

ü обозначенные на деталях петли, пуговицы, карманы, элементы отделки и т.п.;

ü линии направления нитей основы или петельных столбиков (долевые линии) на основных деталях;

ü монтажные надсечки на контурах деталей; величины деформаций (оттяжка, посадка по срезам);

ü линии контрольных измерений и контрольные размеры.

На чертежах принимаются условные обозначения (знаки, линии, буквы, цифры), установленные стандартами. Установленные обозначения применяют без разъяснения их на чертеже. Технический чертеж разрабатывают так, чтобы при его использовании требовался минимум дополнительных документов.

Направление нити основы на деталях одежды и допускаемые отклонения (в %) определяются в соответствии с техническими условиями на раскрой деталей (прил. 6). В отдельных случаях, например, если используется косой крой, направление нитей основы на деталях устанавливают по модели. Для изделий в клетку и полоску на деталях втачного рукава нити основы целесообразно наносить так, чтобы в готовом изделии они располагались отвесно.

Монтажные надсечки наносятся на лекала деталей перпендикулярно срезам для правильного соединения деталей друг с другом. Обычно на срезах длиной более 40–50 см ставят не менее двух надсечек на расстоянии примерно 10 см от концов срезов. На окате рукава и пройме наносится не менее четырех надсечек. Обязательны надсечки в точках пересечения линий швов со смежными деталями, например на окате рукава для плечевого шва, на пройме для вершины локтевого шва рукава, на срезе стойки воротника для средней линии спинки и плечевого шва и т.п. (прил. 7). Дополнительно ставят надсечки для карманов, втачивания отделочных деталей и обозначения припусков на подгиб. Если две надсечки оказываются рядом (одна для отделочной детали, другая из числа обязательных), оставляют надсечку для отделочной детали.

Линии контрольных измерений наносят на детали чертежей в соответствии с ГОСТ 4103–82 «Изделия швейные. Методы контроля качества». Вдоль линий записывают контрольные размеры, выделяя их составляющие – длину по модели или размерный признак, прибавки, припуски на усадку или уработку.

Сборочные чертежи узлов изделия студентыразрабатывают в соответствии с выбранными методами обработки, учитывая толщину и расположение составляющих узел деталей. Припуски на швы, подгибку и обрезку (с целью уточнения контуров), проектируют, учитывая осыпаемость и раздвигаемость нитей тканей, что особенно важно для изделий без подкладки. Узлы конструкции зарисовывают в таблице 5.1с указанием величины припуска на обработку, огибание и толщину ткани.

Таблица 5.1.

Расчет величины технологических припусков

Деталь

Срез

Структурная схема

Технологический припуск, см

на толщину

тканей

на шов

на осноровку

общая величина припуска

в сгибе в шве на кант на ширину шва
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Полочка из основной ткани Борт 0,2 0,2 0,5 0,9
Полочка из основной ткани Лацкан 0,2 0,1 0,5 0,8

Технологический припуск – комплексный показатель, состоящий из припуска на шов, припуска на огибание, припуска на осыпаемость, припуска на подгибку, припуска на подрезку, припуска на подгонку изделия (при ее необходимости в индивидуальном производстве).

Основные соединительные швы верхней одежды (боковые, плечевые и т.п.) выполняют шириной 1 см, ширину подгиба низа изделия и рукава проектируют равной 3–4 см, краевые обтачные швы (швы обтачивания борта, лацкана, воротника и др.) выполняют шириной 0,5–0,7 см, остальные составляющие припуска на шов (на кант, толщину) определяются в зависимости от толщины тканей. Величина припуска на шов зависит также от характера кривизны срезов деталей. Так на срезах с малым радиусом закругления даже при большой осыпаемости тканей припуск на шов не должен превышать 1,25 см, так как при этом увеличивается разность между длиной среза и длиной шва. Особенно это важно учитывать при соединении двух разнохарактерных по кривизне срезов (например, пройма и рукав, горловина и воротник, основная часть полочки и отрезной бочок в женской одежде и т. д.), т. е. в тех случаях, когда с увеличением припуска на шов длина одного из срезов увеличивается, а второго уменьшается.

Припуски на уточнение предусматриваются в случаях, если по срезу предусмотрена принудительная влажно-тепловая обработка (сутюживание); деталь (например, нижний воротник) состоит из нескольких частей; требуется повышенная точность в соединении. Однако наличие припусков на уточнение по срезам лекал не только увеличивает расход ткани, но и повышает трудоемкость изделия. Поэтому для повышения технологичности конструкций отдается предпочтение конструктивным способам получения необходимой формы основных деталей, т. е. за счет вытачек и швов.

Разработка чертежей лекал основных деталей. Для построения рабочих чертежей лекал каждую деталь в отдельности со всеми ее внутренними линиями (вытачками, карманами, линией полузаноса), направлениями долевых нитей и надсечками копируют с технического чертежа конструкции. При копировании вытачек и карманов отмечают их длину поперечными линиями, направленными по нормали к осевой линии. Вокруг контура скопированных деталей, по перпендикуляру к линии контура, откладывают рассчитанные технологические припуски, получая точки линий срезов деталей (внешних контуров лекал). Для оформления прямого отрезка внешнего контура достаточно отложить две точки; на криволинейном участке контура количество перпендикуляров для откладывания припуска зависит от характера кривой. Монтажные знаки переносят с линии шва на срез по нормали к линии шва. Толщина обводки внешнего контура лекал не должна превышать 0,1 см.

Вырезание лекал. Лекала каждой детали вырезают, проверяют сопряженность линий и накладываемость одноименных срезов, положение контрольных знаков, уточняют конфигурацию срезов в начальных и конечных участках. Форма начальных и конечных участков зависит от конструкции шва, конфигурации срезов и должна быть технологичной для раскроя и шитья. Для лучшего сопряжения линий срезов лекала основных деталей вырезают последовательно. Вначале вырезают лекало спинки и проверяют сопряженность линий по срезу отрезного бочка, уточняя при этом конфигурацию среза верхнего и нижнего участков, затем вырезают лекало отрезного бочка и т. д. Сопряженность линий проверяют по срезам: горловины и проймы – у плечевых швов, проймы и низа – у боковых швов, горловины и низа спинки – у среднего шва, оката рукава – у передних и локтевых швов, стойки и отлета нижнего воротника – у середины шва и т п. Неразрезные вытачки не вырезают, разрезные вытачки вырезают, оставляя припуск на шов стачивания. Разрез не доходит до конца вытачки на 1,0–1,5 см.

Оформление (маркировка) лекал. На контрольных линиях наносят габаритные размеры и конструктивные измерения, регламентируемые табелем мер (ширины переда (полочки) на уровне снятия измерения «ширина груди», ширины спинки на уровне снятия измерения «ширина спины», ширины изделия на лекалах полочки и спинки на уровне глубины проймы, линии талии, бедер и низа; на лекалах рукавов наносят линии, соответствующие местам измерения верхней и нижней частей рукава на уровне линий высоты и ширины оката, уровней линий локтя и низа). В лекалах основных деталей отмечают по всем срезам величину и характер заложенной деформации (технологической обработки), а при наличии ВТО – границы или длину участков, на которых она предусмотрена. В соответствии с ТУ на раскрой на деталях отмечают линии номинальных направлений и допустимых отклонений нитей основы в местах наибольших габаритных размерах этих деталей.

На лекало каждой детали наносят следующие маркировочные данные: наименование изделия, типоразмеророст (рост, обхват груди третий, обхват бедер/талии), наименование детали, ее назначение (основная), количество деталей кроя, фамилию конструктора.

На одной из деталей составляют спецификацию всех лекал.

Анализ результатов работы; формулировка выводов. Эту часть работы следует проводить в виде взаимоконтроля изготовленных лекал основных деталей внутри группы студентов.

Контроль осуществляется по следующим показателям: соответствие лекал основных деталей рабочим чертежам; комплектность лекал; точность маркировки; оценка качества изготовленных лекал.

 


Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 496;