Контроль механических свойств
Данный вид контроля проводится в ЦЗЛ в соответствии с требованиями СТП и ТИ. Содержание и объем контроля механических свойств поступающей на предприятие металлопродукции определяется маркой металла, состоянием поставки и назначением в соответствии с НТД.
Как правило, механические свойства контролируются при испытаниях: на одноосное растяжение, на твердость, на ударную вязкость (см. гл. 2). Форма и размеры образцов для испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 1497–84 и ГОСТ 9454–78.
Для испытаний на растяжение металла круглого, квадратного и шестигранного сечения от каждой партии отбирают 2 пробы, длиной 60 мм от любого конца проката.
Для испытаний на растяжение проволоки, поступающей в бухтах для изготовления пружин, от одной бухты каждой партии отбирается проба длиной 600 мм, а для проволоки диаметром 
0,9 мм одна проба длиной 1500 мм на расстоянии не менее 1 м от конца бухты.
Для испытаний на растяжение листового проката от одного листа отбирают две пробы длиной 250 мм и шириной 50 мм вдоль направления прокатки, а от листов из алюминиевых и магниевых сплавов — поперек прокатки. Для лент и полос от одного рулона каждой партии отбирается проба длиной 400 мм на расстоянии не менее 1 м от конца рулона.
Для испытания на ударную вязкость от листов, полос толщиной не менее 11 мм, от труб с толщиной стенки не менее 14 мм, прутков диаметром не менее 16 мм от любого конца рядом с пробой для испытаний на растяжение отбирают 2 пробы размером 11×11×60 мм для изготовления образцов размером 10×10×55 мм. От проката толщиной до 10 мм отбирают 2 пробы для изготовления образцов размером 5×10×55 мм. Для испытаний на ударную вязкость при минусовых температурах отбирают 3 пробы.
|
|
|
При получении результатов, несоответствующих сертификату, испытание повторяют на удвоенном количестве образцов. Если при повторных испытаниях получены отрицательные результаты хотя бы на одном образце, то вся партия металла бракуется. Результаты механических свойств металла отражают в паспорте входного контроля с приложением таблиц испытаний.
Контрольные вопросы по теме 1
1. Производственный процесс и его виды
2. Технологический процесс
3. Операция
4. Переход
5. Основные типы производства
6. Коэффициент серийности
7. Факторы, влияющие на точность обработки
8. Принципиальная схема изнашивания
9. ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИЙ Группа конструктивных задач
10. ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИЙ Группа технологических задач
11. ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИЙ Группа эксплуатационных задач
12. Норма времени
13. Норма выработки
14. Эскизный проект
15. Технический проект
|
|
|
16. Рабочий проект
17. Исходные материалы для разработки технологического процесса изготовления
18. Расчет себестоимости по первому методу. Преимущества и недостатки
19. Расчет себестоимости по второму методу. Преимущества и недостатки
20. Пути сокращения машинного времени обработки
21. Пути сокращения вспомогательного времени обработки
22. Пути сокращения расходов на заработную плату
23. Пути сокращения расходов на материалы
24. Определение машинного времени обработки
25. Время t, затрачиваемое на операцию
26. Требования, предъявляемые к оборудованию
27. Что такое профилометр
ТЕМА 2 Технологические основы производства заготовок
Л.4
ВЫБОР ЗАГОТОВОК И СПОСОБЫ ИХ ПОЛУЧЕНИЯ
План:
1. Получение заготовок методами литья
2. Использование магнитного поля в литейном производстве
3. Способы получения заготовок методами давления
Одной из первых задач, решаемых при разработке технологического процесса, является выбор заготовки. Технолог, руководствуясь чертежом, определяет способ получения заготовки в зависимости от марки материала, формы и размеров детали, производственной программы, предусматривая возможно большую экономию средств и времени на изготовление детали.
|
|
|
Основным требованием к заготовке является то, что заготовка по форме и размерам должна приближаться к форме и размерам готовой детали. Выбрать заготовку – это значит установить способ ее получения, наметить припуск на обработку каждой поверхности, рассчитать ее размеры и указать допуски на неточность изготовления.
Заготовки могут быть получены следующими способами: из сортового проката, методами давления, методами литья и др.
1. Получение заготовок методами литья
Сейчас литейное дело превратилось в высокомеханизированное и даже автоматизированное производство. Самотвердеющие смеси для литейных форм, модели из пенопласта, электрические плавильные смеси, индукционные насосы и дозаторы, электрогидравлические установки для очистки изделий, кибернетические системы управления и электронно-вычислительные машины избавляют литейщиков от грязных и трудоемких ручных операций.
От многотонных корпусов турбин и гидравлических прессов до миниатюрных деталей хирургических инструментов простирается неисчислимая номенклатура литейных форм. Шедевром русского литейного искусства являются отлитые в 1532г. Николаем Немчиновым Царь-колокол и Андреем Чоховым в 1586г. Царь-пушка весом более 2400 пудов калибром 89 см. Дополнить эту маленькую коллекцию может литой шабот, деталь основания самого мощного в свое время (1874г.) кузнечного молота Мотовилихинского завода в Перми. Его масса 600 т. Самой же крупной отливкой из чугуна был шабот 100-тонного молота в итальянском городе Терни. Его масса 1000 т. И был он отлит в конце XIX столетия прямо на месте установки молота. Только через четыре месяца после отливки можно было приступить к раскрытию формы – настолько горяч был шабот – эта гигантская наковальня. Даже спустя полгода он был еще теплым. Около 50% массы современных машин приходится на литье. Сегодня производство отливок во всем мире приближается к 80 млн.т. Причем более 95% – это отливки из чугуна и стали.
|
|
|
Материалов для литья существует великое множество. От керамики, стекла до металлических сплавов. Металлические сплавы подразделяются на следующие основные группы: чугуны и стали; бронзы и латуни (сплавы меди с разными элементами); сплавы алюминия с различными элементами; легчайшие сплавы – сплавы магния с различными элементами; сплавы на основе цинка, свинца, олова; сплавы на основе никеля, титана и других элементов.
Точность размеров, шероховатость поверхности и свойства отливки зависят от качества литейной формы и литейных свойств заливаемого металла. Основными литейными свойствами сплавов, которые необходимо учитывать при конструировании и разработке технологии изготовления отливок, являются жидкотекучесть, усадка и ликвация – неоднородность различных частей отливки по химическому составу.
Жидкотекучестью сплава называется его способность заполнять узкие полости формы, что необходимо при отливке тонкостенных сложных деталей. Жидкотекучесть у разных сплавов не одинакова. Особенно она велика у сплавов алюминия с кремнием, у бронзы и серого чугуна, ниже – у стали. При добавлении в сталь и чугун углерода, кремния или фосфора, в оловянную бронзу – цинка и олова, в алюминий – кремния, в магний – алюминия жидкотекучесть увеличивается.
При остывании расплавов и горячих отливок происходит усадка – их объем и размеры уменьшаются. В результате в отливках могут возникнуть полости и высокие внутренние напряжения, отливки коробятся и даже разрушаются. Влиять на величину усадки и устранять ее вредные последствия можно, изменяя химический состав сплава и с помощью специальных технологических приемов.
Многие металлы и сплавы в жидком состоянии жадно поглощают газы – водород, азот, окись углерода и др. Хуже всего, когда газы в расплаве растворяются. По мере его застывания растворимость газов уменьшается, они начинают выделяться в виде пузырьков, образуются газовые раковины. С этим борются, откачивая газы и воздух – вакуумированием, «выжимая» газовые пузырьки из расплава центробежными и электромагнитными силами, химическим связыванием газов и т.д.
И еще одна неприятность – ликвация (неравномерность химического состава металла в теле отливки. Причиной ликвации является различная температура затвердевания чистого металла и содержащихся в расплаве примесей. Различают дендритную и зональную ликвации). Бороться с ликвацией можно перемешиванием, ускоренным охлаждением, специальной тепловой обработкой.
Как известно, при литье изделия или заготовки, называемые отливками, получают после затвердения залитого в форму расплавленного металла. Может быть множество вариантов форм, соответствующих множеству
специальных способов литья.
Внутренняя полость формы по конфигурации и размерам соответствует внешней поверхности отливки. Отверстия и другие внешние полости в отливке выполняют с помощью специальных стержней, устанавливаемых в форму перед заливкой. Заливку расплавленного металла в полость формы производят через систему литников (каналов). Литниковая система должна обеспечить спокойное, без всплеска и разбрызгивания поступление металла в полость формы, равномерное ее заполнение, выход газов и шлака из формы, подпитку жидким металлом отливки в процессе кристаллизации.
Для определения конфигурации отливки и всей последующей работы по конструированию заготовки, важно установить плоскость разъема формы и опок при формовке. Плоскость разъема следует установить так, чтобы ответственные и базовые поверхности детали, по возможности, располагались в одной из частей формы, причем целесообразней, чтобы они располагались внизу или сбоку, а не в верхней части отливки, так как эта часть отливки получается менее плотной и более загрязненной посторонними включениями. При выборе расположения плоскости разъема важно также предусмотреть удобство размещения стержней, образующих внутренние полости отливок.
В зависимости от программы выпуска, размеров отливок и требований, предъявляемых к литым деталям, они могут быть выполнены различными способами: литьем в песчано-глиняные формы, в оболочковые формы, в кокиль, литьем под давлением, центробежным литьем, литьем по выплавляемым моделям и др.
Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 812; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!