КОНТРОЛЬ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ И КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ
Контроль геометрических размеров
В ТИ регламентируется объем контроля размеров сортамента металлопродукции, который составляет, как правило, 5 % от одной партии. Контроль размеров производится измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения, равную ½ допуска на измеряемый параметр.
В зависимости от вида сортамента (пруток, лента, лист и т. д.) контролю подлежат размеры, указанные в сертификате, при этом в ТИ оговорено, как и в каких местах проводятся измерения.
Например, измерение толщины полос и лент должно проводиться на расстоянии не менее 50 мм от конца и не менее 10 мм от кромки. Ленты шириной 20 мм и менее измеряются посредине. Измерения производятся микрометром по ГОСТ 6507–90 или ГОСТ 4381–87.
Измерение толщины листов и плит производят на расстоянии не менее 115 мм от углов и не менее 25 мм от кромок листа штангенциркулем (ГОСТ 166–89).
Измерение диаметров прутков, проволоки производят не менее чем в двух местах в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного и того же сечения микрометром (проволока) или штангенциркулем (пруток). Ширину и длину измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502–89 или металлической линейкой по ГОСТ 427–75.
Контроль поверхности
Качество поверхности металла проверяют на соответствие требованиям НТД на поставку визуально без применения увеличительных приборов (кроме случаев, оговоренных особо). Рекомендованный объем контроля составляет 5 % от партии. В некоторых случаях (поковки, отливки и др.) контролю поверхности подвергают 100 % продукции.
|
|
|
Наиболее общие характерные дефекты поверхности металлопродукции приведены в табл. 3.1 и на рис. 3.2.
Таблица 3.1
Дефекты поверхности металлопродукции
| Наименование дефекта | Виды, происхождение и краткая характеристика дефекта | Влияние дефекта на качество полуфабриката или готового изделия | ||||
| Металлургические дефекты | ||||||
| Плены (рис. 3.2, а) | При обработке давлением стенки пузырей и раковин слитков сжимаются, вытягиваются и частично уширяются. Наружные стенки камер при возрастании обжатия металла делаются тонкими и прорываются. Образующееся таким образом расслоение металла, более или менее параллельное поверхности и выходящее на нее, называется пленой | Удаление плены на полуфабрикатах, если глубина их не выходит за пределы допусков по размерам, не оказывает влияния на качество продукции. Плены на поверхности трубок приводят к забраковке изделий | ||||
| Трещины (рис. 3.2, в, г, е, ж) | Трещины на поверхности, равно как и внутренние трещины, являются результатом возникших напряжений при неравномерном нагреве, сильном наклепе, прижогов при шлифовании и тому подобных причин | Трещины, не выводящие полуфабрикат за пределы допусков по размерам, относятся к исправимому браку. В готовом изделии трещины служат причиной забраковки | ||||
| Пузыри (рис. 3.2, б) | Если наружная стенка готового пузыря очень тонка, то при нагреве металла находящиеся внутри пузыря газы расширяются, выпучивают наружную стенку и образуют пузырь на поверхности | |||||
| Раковины | Раковины на поверхности отливок являются результатом неудовлетворительной формовки, вырубки дефектов, а в изделиях, полученных обработкой давлением, следствием раскрывшихся пузырей и др. | Если раковина не выводит размер изделия за пределы установленных допусков, полуфабрикаты с поверхностными раковинами считаются исправимым браком. В готовых изделиях раковины приводят к забраковке | ||||
| Заусенцы и закаты | Заусенцем называется выпуклость вдоль прокатного профиля, получившаяся в результате выдавливания металла из ручья в зазор между валками. Закатом называется заусенец, закатанный в металл при отделочной прокатке. Заусенцы встречаются также на штампованных заготовках при смещении половинок обрезного штампа | Готовые штанги и прутки профильного металла при наличии заусенца или заката забраковываются | ||||
| Кольцеватость | Кольцеватость — елочноподобные вмятины и следы на трубках, иногда свободно прощупываемые рукой, являются следствием большой силы трения, возникающей в процессе волочения, сопровождаемом сильной вибрацией | Кольцеватость на готовых трубках приводит к забраковке их | ||||
| Белые пятна и полосы | Белые пятна и полосы — пороки, встречающиеся в основном на изделиях из алюминия. Они являются следствием загрязнения металла электролитом, наличия неметаллических включений и примесей натрия и кальция | Дефект резко понижает коррозионную устойчивость алюминия и алюминиевых изделий, а также портит их внешний вид | ||||
| Натровая болезнь | Натровая болезнь — включения натровых соединений в алюминии | Дефект переводит алюминиевые изделия в брак | ||||
| Рябь | Рябь — точечные отпечатки вдавленности на поверхности алюминиевых изделий, вызываемые налипанием на прокатные валки алюминия | |||||
| Химические пороки
| ||||||
| Перетрав | Перетрав характеризуется шероховатой поверхностью, выявляющей кристаллическую структуру металла. Сильный перетрав в тонкостенных изделиях приводит к значительному уменьшению сечения стенок. Перетрав является следствием высокой концентрации травящих веществ, а также длительной выдержки изделий в них |
| ||||
| Недотрав | Недотрав — темные пятна или неоднородный оттенок поверхности. Недотрав является следствием травления растворами слабых кислот и щелочей или же истощения ванны, малой выдержки в ванне, а также соприкосновения изделий друг с другом при травлении | |||||
| Матовость | Является результатом неравномерного травления, вызванного загрязнением маслом при штамповке, ликвационной неоднородностью и т. п. | |||||
| Шероховатые пятна | Шероховатые темные и белые пятна на изделиях из легких металлов свидетельствуют о коррозии | |||||
| Механические дефекты | ||||||
| Риски и задиры | Риски (продольные царапины) возникают на внутренних и наружных поверхностях в результате плохой полировки штампов, попадания в них твердых частиц (песок, окалина, металлическая стружка), попадания таких же частиц в волочильное очко при протяжке, при негладких поверхностях профилей, матриц и т. п. Задиры получаются в результате прессовки при высоких температурах или при большой скорости прессования | Дефекты портят внешний вид, уменьшают точность размеров изготовленных изделий, а иногда приводят к браку | ||||
| Рванины и надрывы | Рванины и надрывы являются результатом жесткости металла, дефектов штампового инструмента (острые углы) и неправильной установки штампов | Приводит изделие к браку | ||||
| Морщины и складки | Чаще всего встречаются на корпусах тянутых изделий и представляют собой вертикально расположенные утолщения от сжатия металла. Эти пороки возникают в результате неравномерной толщины заготовки или зазора между штампами и недостаточного предварительного нагрева заготовки | Портят внешний вид и приводят к браку готового изделия | ||||
| Черновины | Непрошлифованные участки изделий, на дне которых осталась окалина | Дефект способствует быстрому износу изделия, портит внешний вид и мешает работе с определенной точностью | ||||
| Выхваты | Углубления, полученные при обработке абразивным инструментом | Сокращают срок службы изделия и портят вид поверхности. Выхваты на режущей части инструмента понижают качество его работы | ||||
| Бороздки | Бороздки — линии, видимые невооруженным глазом и идущие в направлении грубой шлифовки на готовых изделиях (инструмент) | Бороздки портят внешний вид, понижают сопротивление коррозии, а в некоторых приборах и инструментах отражаются на правильной работе | ||||
| Отслаивание металлических или неметаллических покрытий | Отслаивание металлических и неметаллических покрытий является результатом плохой адгезии их с основным металлом |
| ||||
| Забоины (рис. 3.2, д) | ||||||
Рис. 3.2. Дефекты поверхности металлопродукции:
а) плены; б) пузыри на поверхности; в) трещины при сильном наклепе; г) трещина, вызванная шлифовальным прижогом; д) забоины; е) закалочные трещины; ж) шлифовочные трещины; (е и ж — выявлены магнитным порошком)
При необходимости контроля внутренней поверхности труб от них отрезают образцы, разрезают их по образующей и контролируют наличие дефектов.
Во всех случаях при обнаружении дефектов (в том числе следов коррозии) из мест расположения этих дефектов отбираются пробы и отправляются в ЦЗЛ для определения характера дефекта и глубины его залегания. По заключению ЦЗЛ принимается решение о годности данной партии металла.
Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 1118; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!