Основы технического нормирования

Очевидно, что для установления нормы времени необходимо уметь определять все ее слагаемые.

Наиболее просто определяется машинное время. Действительно, для определения машинного времени Т_машслужит основная исходная формула

, (1.15)

где L - требуемое перемещение инструмента с рабочей подачей относительно обрабатываемого объекта или, наоборот, обрабатываемого объекта относительно инструмента, мм; i - количество необходимых для обработки проходов; S - минутная рабочая подача инструмента или обрабатываемой детали, мм/мин; n - число оборотов или двойных ходов обрабатываемой детали или инструмента; s - рабочая подача инструмента или обрабатываемой детали на один оборот шпинделя или двойной ход станка, мм.

Обычно величина L = l₁ + L_д + l₂ слагаемыми которой являются:

L_д - размер длины поверхности, указанный на чертеже обрабатываемого объекта; l₁ - добавочное относительное перемещение инструмента или детали, необходимое для исключения удара их одного о другой; такие удары оказываются возможными вследствие колебаний размеров поверхностей обрабатываемых деталей, зазоров в кинематических цепях звеньев системы СПИД, возникающих в результате действия сил, особенно при быстром подводе инструмента к детали или детали к инструменту; l₂ - добавочное относительное перемещение инструмента и детали, необходимое в ряде случаев для врезания и выхода режущего инструмента, как это, например, показано на рис. 1.6.

Рисунок 1.6 – Схема определения длины хода инструмента с рабочей подачей

Формула несколько видоизменяется в зависимости от вида станка или другого оборудования, на котором производится обработка детали, сохраняя свою принципиальную сущность.

Для токарной обработки, где , формула принимает вид

. (1.16)

Для обработки деталей на продольно-строгальном станке, где

L = B + l₁ + l₂ ,

где В – ширина поверхности, подлежащая обработке, мм; v_p и v_x – соответственно скорости рабочего и холостого хода, м/мин; L_д – длина поверхности, подлежащей обработке, в мм.

Формула принимает вид

. (1.17)

Исходные данные для подсчета Т_маш берутся из рабочих чертежей деталей, технологических процессов их изготовления, нормативов по режимам обработки, технологических характеристик и паспортных данных оборудования и инструмента.

Сложнее дело обстоит с нормированием ручных приемов и их элементов, так как время, необходимое рабочему для их выполнения, пока не поддается расчету. Поэтому для нормирования ручных приемов и их элементов используются различного рода нормативные данные в виде таблиц, графиков и номограмм, в которых даются нормы времени на выполнение типовых ручных приемов и их элементов, связанных с подготовкой рабочего места к работе, со сменной установкой и закреплением обрабатываемых деталей.

Пользуясь таблицами такого рода, можно найти затраты времени на ручные приемы, которые должны быть осуществлены при выполнении разработанного технологического процесса.

Разработка нормативных данных основывается на сборе, систематизации и математической обработке статистических затрат времени на ручные приемы и их элементы при выполнении существующих технологических процессов в нормальных производственных условиях и при нормальной интенсивности труда.

Измерению затрат времени обычно предшествует изучение технологического процесса, определение степени его устойчивости и разбивка на последовательные, т.е следующие один за другим, отдельные ручные приемы, элементы приемов и элементарные движения, разделяемые так называемыми «фиксажными точками». Обычно после этого при помощи хронометра производится замер продолжительности отдельных приемов. Процесс замера получил название хронометража.

Замеры, как правило, повторяются несколько раз в зависимости от продолжительности операции. В среднем делается 10 повторных замеров. Чем меньше время операции, тем больше относительная погрешность измерения; поэтому, чтобы повысить точность и надежность будущих нормативных данных, при малой трудоемкости операции количество замеров увеличивается. С увеличением времени операции количество замеров сокращается до пяти. Полученные хронометражные данные обрабатываются, и на этой основе устанавливается обычно среднее время, затраченное на каждый прием.

Путем систематизации полученных таким способом однородных данных из различных технологических процессов обработки деталей на однородных станках разрабатываются нормативные таблицы приведенного выше типа.

Для изучения элементов отдельных ручных приемов, на которые затрачиваются иногда секунды и даже их доли, используется ускоренная киносъемка с отметкой малых промежутков времени.

Опыт нормирования ручных приемов показывает, что для получения наиболее надежных норм времени наилучшие результаты дает использование исходных нормативных данных, имеющих однозначные цифровые значения по каждому ручному приему или его элементу. Таблицы же, содержащие исходные нормативные данные по каждому приему в неоднозначной форме, т.е. в виде наименьшего и наибольшего из возможных значений, так же, как графики и номограммы, вносят неоднородность в исходные нормативы и тем самым увеличивают погрешности относительных норм времени, устанавливаемых различными работниками.

Сокращение расходов на материалы. Основными путями сокращения расходов на материалы, затрачиваемые на изготовление машины являются:

1) сокращение массы материалов, расходуемых на изготовление одной машины, т.е. величины ;

2) использование, по возможности, более дешевых материалов, т.е. материалов с наименьшей стоимостью единицы веса ;

3) получение отходов материалов в более ценном виде, с целью последующего использования их для изготовления других деталей, т.е. увеличения величины;

4) уменьшение массы отходов, т.е. заготовка по форме и размерам должна приближаться к форме и размерам готовой детали.

Сокращение расходов на заработную плату, приходящихся на единицу продукции. Сокращение расходов на заработную плату может быть осуществлено путем:

1) сокращения времени, затрачиваемого на выполнение операций;

2) увеличение количества единиц оборудования, обслуживаемых рабочим f₁ и наладчиком f₂;

3) снижение квалификации z₁ и z₂ работы путем ее упрощения;

4) уменьшение количества операций, необходимых, при всех прочих равных условиях, для изготовления изделий;

Уменьшение позиций 1, 2, 4 осуществляется за счет снижения трудоемкости выполнения операций, т.е. за счет увеличения производительности труда.

Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 579; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 567 8 9 10 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!