Влияние шероховатости на эксплуатационные качества изделия. Резцы, сверла, зенкеры, развертки, фрезы, абразивный

Резцы, сверла, зенкеры, развертки, фрезы, абразивный

Классификация станков

Все серийно выпускаемые станки по классификации Экспериментально научно-исследовательского института металлорежущих станков (ЭНИМС) разделены на 10 групп:

1.Токарные 2. Сверлильные и расточные 3. Шлифовальные, полировальные, доводочные

Комбинированные 4. Зубо- и резьбообрабатывающие 5. Фрезерные 6. Строгальные, долбежные и протяжные 7. Разрезные 8. Разные

В зависимости от степени универсальности различают металлорежущие станки:

-Универсальные, на которых выполняют различные операции при широкой номенклатуре обрабатываемых изделий.

-Специализированные (станки используются в крупносерийном и массовом производстве)

-Специальные, предназначенные для обработки определенной детали или деталей одного типоразмера в массовом производстве.

Основные узлы.

Основные узлы, рабочие движения токарно-револьверного одношпиндельного автомата и выполняемые на нем работы

-Револьверная головка имеет горизонтальную поперечную ось поворота в револьверном суппорте . Суппорт имеет продольную рабочую подачу Sпр и может быстро отводиться от заготовки после завершения перехода обработки для смены инструмента в гнезде путем поворота головки на 1/6 часть оборота.

На переднем горизонтальном поперечном суппорте расположен продольный суппорт, который может перемещаться под углом до 90^о к направлению движения переднего суппорта. Вращательное движение резания получает заготовка, зажатая в цанговый патрон и проходящая внутри шпинделя. Привод шпинделя осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу и коробку скоростей с электромагнитными муфтами.

Все целевые узлы и механизмы станка управляются от вспомогательного вала (с задней части станка) и распределительного вала, приводимых во вращение от отдельного электродвигателя через червячную пару.

Основные виды металлорежущих станков

Токарные станки

Токарная обработка является наиболее распространенным методом обработки металлов резанием. Применяется при изготовлении деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и т.д.).

-Токарно-винторезные станки предназначены для обработки единичных деталей и малых групп деталей.

-Токарно-револьверные станки предназначены для обработки деталей сложной конфигурации, требующих последовательного применения разнообразного инструмента. На токарно-револьверных станках можно обтачивать наружные поверхности, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия, нарезать резьбу метчиками, плашками, резьбовыми головками и т.д.

-Токарные автоматы и полуавтоматы

Фрезерные станки

В станках шестой (фрезерной) группы (по классификации ЭНИМС) инструмент имеет вращательное движение резания, а движения подачи чаще всего получает заготовка, закрепленная на столе станка. Фрезерные станки имеют следующие разновидности: вертикальные и горизонтальные консольные, непрерывные, копировальные, бесконсольные вертикальные, широкоуниверсальные, продольные и др.

Шлифовальные станки

-Плоскошлифовальный станок. Для обработки плоских поверхностей деталей периферией шлифовального круга.

-Круглошлифовальный станок. Для шлифования наружных поверхностей цилиндрических и конических изделий с небольшим конусом в производственных и инструментальных цехах машиностроительных заводов.

Универсальные станки

На них выполняют различные операции при широкой номенклатуре обрабатываемых изделий. Станки, используемые для очень большого диапазона работ, называют широкоуниверсальными. Станки применяются в единичном и мелкосерийном производстве.

Специальные станки

Предназначены для обработки определенной детали или деталей одного типоразмера в массовом производстве.

Сверлильные станки

Различают вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, горизонтально-сверлильные станки. Также выделяют многошпиндельные и одношпиндельные полуавтоматы и разные сверлильные станки.

 

Базы и базирование

База – это линия, точка или поверхность используемая на операции механической обработки для обеспечения необходимого размера.

При выборе баз следует соблюдать следующие правила:

1. Совмещение баз

При выборе технологически баз следует стремиться к тому, чтобы они совпадали с измерительными и сборочными базами. Это уменьшит погрешность при установке детали.

2. Правило неизменности баз

В процессе обработки детали в несколько операций следует строить технологический процесс таким образом, чтобы точные взаимосвязанные поверхности обрабатывали по одним и тем же технологическим базам.

3. Правило 6 точек.

Для того чтобы обеспечить базирование детали необходимо приложить 6 точек, т.е. лишить деталь 6 степеней свободы.

Принципы постоянства и совмещения баз

Наибольшей точности обработки можно достичь в том случае, когда процесс обработки ведется от одной базы с одной установкой.

Принципы постоянства и совмещения баз состоят в том, что для выполнения всех операций обработки детали используют одну и ту же базу. Надо всегда помнить, что каждый переход от одной базы к -другой увеличивает накопление погрешностей установок (погрешностей положения обрабатываемой детали относительно станка, приспособления, инструмента).

Если по характеру обработки это невозможно, необходимо принять за базу другую поверхность, то в качестве новой базы надо выбирать такую обработанную поверхность, которая определяется точными размерами по отношению к поверхностям, наиболее влияющим на работу детали в собранной машине.

Целесообразно в качестве измерительной базы использовать установочную базу. Если это невозможно, более высокой точности обработки можно достичь, если сборочная база является одновременно и установочной, и измерительной. В этом и заключается принцип постоянства и совмещения баз.

Базы и базирование

Причины, порождающие

Погрешность обработки

Δобр.=f(α ст, β инстр, γ ж.с., χ т.д., ώ к., f исп, x ост.)

1. Неточность станка

2. Неточность изготовления и износа во времени режущего и вспомогательного инструмента

3. Погрешность, зависящая от жесткости системы СПИД

4. Погрешность, зависящая от температурной деформации системы СПИД

5. Неточность измерения вследствие влияния качества поверхности после обработки

6. Ошибки исполнителя работы

7. Неучтенные погрешности

Теоретические погрешности

Погрешность положения заготовки определяется как разность предельных положений измерительной базы относительной установленного на размер инструмента, возникающая в результате неточности приспособления.

ε_пр=√(∑δ_i)²+ δ_з²+ δ_у²+ δ_и²

ε_пр  - погрешность положения заготовки

δ_з – погрешность установки приспособления на станке из-за неточности изготовления посадочных мест деталей приспособления. Берутся из справочной литературы согласно схемам типовых установок приспособлений на станках

δ_и – погрешность износа деталей приспособлений

δ_з - погрешность закрепления. Погрешность обусловлена наличием зазора при посадке заготовки на установочные элементы приспособления. Гарантированные зазоры образуются за счет установочных элементов приспособлений, а их величина выбирается в соответствии с данными таблиц стандартных посадок.

δ_i – погрешность изготовления отдельной детали приспособления, которая указывается на рабочих чертежах детали

Итак, погрешность положения представляет собой суму векторных величин. Это – нормальный закон распределения величин погрешностей.

Погрешность базирования

Погрешность базирования возникает вследствие несовмещения установочной базы с измерительной.

При совмещении установочной и измерительной баз погрешность базирования равна нулю (еб=0), поэтому следует, если возможно, принимать в качестве установочной базы поверхность, которая является в то же время измерительной базой.

Величину погрешности базирования е6 при несовмещении установочной базы с измерительной можно определить путем расчета, исходя из геометрических зависимостей элементов схемы установки, принятой для базирования детали.

При установке заготовки для обработки ее цилиндрической поверхности на жесткой оправке с базированием по цилиндрическому отверстию, со свободной посадкой и закреплением гайкой, возможно смещение оси отверстия относительно оси оправки; в этом случае погрешность базирования равна величине смещения осей.

При обработке этой же заготовки на разжимной или на жесткой оправках с прессовой посадкой смещение оси отверстия относительно оси оправки отсутствует и погрешность базирования равна нулю.

Погрешность закрепления

Погрешность закрепления возникает вследствие смещения заготовки под действием зажимной силы, прилагаемой для фиксации ее положения.

Погрешность закрепления равна разности между предельными {наибольшей и наименьшей) величинами смещения проекций измерительной базы по направлению выполняемого размера относительно установленного на размер инструмента по действием сил зажима заготовки.

---

Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 611; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!