Нормирование операций механической обработки. Машинное время.
Существуют два метода определения норм времени:
-аналитический
-опытно-статистический.
Норма времени, установленная аналитическим методом, называется технически обоснованной нормой или просто технической нормой.
При нормировании аналитическим методом технологическая операция обработки детали разлагается на переходы – основные и вспомогательные; переходы разделяются на ходы (проходы) инструмента; в операции выделяются приемы и отдельные движения, совершаемые рабочим.
Опытно-статистический метод нормирования, применяется в условиях единичного и мелкосерийного производства.. Статистические данные о фактической трудоемкости и личный опыт нормировщиков – основа этого нормирования.
Нормирование выполняется на разных этапах конструкторской и технологической подготовки и собственно производства.
Основное время
Основное (технологическое) время То представляет собой время, в течении которого осуществляется непосредственная обработка детали, т.е. происходит изменение геометрической формы и размеров заготовки, улучшается внешний вид, изменяется шероховатость поверхности и состояние поверхности слоя. Оно может быть машинным, машинно-ручным и ручным, в зависимости от того, что или кто осуществляет процесс обработки.
Основное время определяется отношением величины пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче. Для токарных, сверлильных операций основное время определяется по формуле:
|
|
To=TM=Li\Sмин=Li\n*S, L=l+l1+l2
где Тм – машинное время, мин.;
L – длина пути проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-го технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм,
l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм;
l1 – величина врезания инструмента, мм;
l2 – величина перебега (схода) инструмента, мм;
i – число ходов инструмента;
Sмин – минутная подача, мм/мин;
n – частота вращения шпинделя, об/мин;
S – подача на один оборот шпинделя, мм/об.
При обработке деталей по методу пробных ходов и промеров в длину пути перемещения инструмента L входит дополнительная длина на взятие пробных стружек.
Норма штучного времени.
Норма штучного времени Тштcостоит из нескольких составляющих: Тшт= То+ Тв+ Тобс+ Тотд ,где То – основное (технологическое) или, иначе, машинное время; Тв – неперекрываемое основным временем вспомогательное время; Тобс – время на обслуживание рабочего места; Тотд – время перерывов в работе на отдых и естественные надобности.
Элементы режимов резания
Подачей называется величина перемещения режущей кромки инструмента за один оборот заготовки (в направлении подачи) или в единицу времени. Подача измеряется в мм/об или в мм/мин, обозначается буквой S и может быть продольной (если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки) и поперечной (если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси).
|
|
Глубиной резания называется величина проникновения лезвий инструмента в металл заготовки во время каждого прохода, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности детали. Глубина резания измеряется в миллиметрах и обозначается буквой t.
Скорость резания рассчитывается по формуле:v=(Cv\Tm*tXv*SYv)*Kv, где Сv – постоянная для данных условий резания; Xv , Yv , m – показатели степени,
Т – стойкость инструмента, мин Kv – поправочный коэффициент.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания представляет собой произведение отдельных коэффициентов:
Kv = Kmv Knv Kuv Kjv Kj1v Ktv Kqv Kov . (15)
Каждый из коэффициентов в формуле (15) отражает влияние определенного фактора на скорость резания:
Kmv – качество обработанного материала,
Knv – состояние поверхности заготовки,
Kuv – материал режущей части,
Kjv , Kj1v , Ktv , Kqv – параметры режущей части резца,
Kov – вид обработки.
|
|
Сопротивление металла срезаемого слоя пластическому деформированию и образованию стружки определяется физическими размерными параметрами – толщиной и шириной срезаемого слоя.
Толщина определяется в каждой точке режущего лезвия как расстояние между двумя последующими положениями главной режущей кромки, занимаемыми через один цикл главного движения, в направлении, перпендикулярном главной режущей кромке в рассматриваемой точке.
Ширина определяется как длина стороны сечения срезаемого слоя, образованной главной режущей кромкой.
a=S*sinφ, b=t\ sinφ, a – толщина срезаемого слоя, b - ширина слоя, φ – главный угол в плане
23. Схема деформирования при резании, стружкообразование.
Русский ученый И.А. Тиме установил, что: 1) пластическая деформация стружкообразования распространяется со скоростью перемещения инструмента вдоль срезаемого слоя и протекает в объеме металла между передней поверхностью резца и граничной линией, отделяющей визуально видимые следы деформации на боковой стороне бруска от металла, сохраняющего первоначальное состояние; 2) внутренние напряжения в деформируемом объеме металла периодически возрастают и достигают значений, при которых очередной сформировавшийся элемент стружки сдвигается по граничной плоскости.
|
|
Схема работы резца:
1 – стружка, 2 – резец, 3 – заготовка, 4 – удаляемый материал; Р – сила, действующая на резец при работе, t – глубина резания, b – угол заострения
Срезаемые стружки имеют различные вид и форму, зависящие от химического состава, структурного состояния и механических свойств обрабатываемых металлов, толщины срезаемого слоя, значения переднего угла инструмента, скорости резания и прочих менее влияющих факторов. И.А. Тиме разделил все виды стружек по внешнему виду и строению на три основных типа: стружкискалывания (состоящие из пластически деформированных и взаимно сдвинутых элементов, достаточно прочно соединенных по плоскостям скалывания); сливные стружки (имеют вид непрерывной ленты, на верхней и обеих боковых сторонах которой видны следы пластической деформации в виде мелких заостренных выступов) и стружки надлома (хрупкие металлы под действием силы, развиваемой лезвием резца, надламываются и разрушаются, образуя мелкие осколки разнообразных форм, полностью отделенные друг от друга).
24. Понятие о силах резания. Схема сил, возникающих при резании. Составляющие силы резания Px, Py, Pz,R
В процессе резания резец преодолевает действие системы сил, состоящей из нормальных сил (передней и задней поверхности) и сил трения на этих поверхностях. Равнодействующая всех этих сил называется силой резания. Эту силу удобно разложить на составляющие, направления которых соответствуют направлениям главного движения и движения подачи: P=√P2z+P2y+P2x, где Р – сила резания – равнодействующая сил, действующих на режущий инструмент при обработке резанием;
Рz – главная составляющая силы резания – составляющая силы резания, совпадающая по направлению со скоростью главного движения резания в вершине лезвия. Если главное движение резания является вращательным, например, при токарной обработке, эта сила называется касательной (далее будет использовано это название);
Рy – радиальная составляющая силы резания – составляющая силы резания, направленная по радиусу главного вращательного движения в вершине лезвия;
Рx – осевая составляющая силы резания – составляющая силы резания, параллельная оси главного вращательного движения резания.
, , ,
где СРz, СРy, СРx – постоянные величины, характеризующие вид обрабатываемого материала и исходные условия обработки;
t – глубина резания, мм;
S – величина подачи, мм/об; хРz, xРy, xРx, yРz, yРy, yРx – показатели степени при величинах глубины резания и подачи; KРz, KРy, KРx – поправочные коэффициенты.
хема сил.
.
Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 1835; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!