Техническая характеристика оборудования.
Институт инженерно-технический-институт Кафедра ММиТО
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
| по дисциплине Оборудование металлургического производства |
| на тему | |
| Техническая характеристикика и критический анализ работы оборудования ПГА2-8х100-600 ПАО «Северсталь» |
| Выполнил студент: группы 3ТМб-01-51зп |
| направления подготовки (специальности) Технологические машины и оборудования. |
| 15.03.02 |
| шифр, наименование |
| Бобенко Иван Александрович |
| фамилия, имя, отчество |
| Руководитель |
| Румянцев В.В. |
| фамилия, имя, отчество |
| Доцент кафедры |
| должность |
| Дата представления работы |
| «______»__________________20 ___ г. |
| Заключение о допуске к защите |
| Оценка _______________, _______________ |
| количество баллов |
| Подпись преподавателя_________________ |
Череповец, 2018
СОДЕРЖАНИЕ
Введение...................................................................................................................3
Характеристика сортамента........................................................................................4
Техническая характеристика оборудования.............................................................6
3. Описание технологического процесса ПГА 2÷8×100÷600....................................16
|
|
|
Критический анализ базового варианта ..................................................................20
Заключение..................................................................................................................21
Список литературы.....................................................................................................22
Введение
Тенденции современного развития трубного производства связаны с увеличением производительности и качества продукции. На сегодняшний день ПАО «Северсталь» – компания по выпуску металлических изделий, с производственными площадками в Череповце, Орле и Волгограде.ПАО «Северсталь» продолжает занимать одно из лидирующих положений в России и является крупнейшим экспортером металлоизделий в страны Европы и СНГ. Основными конкурентами ПАО «Северсталь» на внутреннем рынке традиционно являются: ОАО «Мечел», ОАО «ММК-Метиз», Евразхолдинг, Макси-групп и др. В структуре перечня факторов конкурентоспособности ПАО «Северсталь» наибольшую степень влияния на продукцию имеют: развитость дилерской сети, цена, качество продукции, качество обслуживания, дополнительный сервис. Спросом пользуется такая продукция круглых и профильных труб по трубной технологии, производство сварных замкнутых профилей, производство швеллеров и специальных профилей растет в различных сферах промышленности особенно в строительстве. Поэтому основная цель предприятия изготовить качественную продукцию, которая будет удовлетворять заказчиков.
|
|
|
Стан ПГА 2−8х100−600 (рис.1) является универсальным профилегибочным агрегатом. Для производства широкого сортамента продукции здесь применяется три отличных друг от друга технологии: это производство круглых и профильных труб по трубной технологии, производство сварных замкнутых профилей, производство швеллеров и специальных профилей. Продукция агрегата используется в автомобилестроении, машиностроении, строительстве, водо-газоснабжении, дорожном строительстве.[1]
Характеристика сортамента.
Исходной заготовкой для производства холодногнутых профилей служат рулоны горячекатаной (травлёной и нетравлёной) и холоднокатаной полосовой стали со сварным швом. Диаметр выпускаемой трубы 89х159. Рулоны по качеству должны удовлетворять следующим требованиям:
а) поступать на агрегат с обрезанными передними концами;
б) максимально допустимый отгиб внутреннего витка рулона в радиальном направлении не должен превышать 20 мм;
|
|
|
в) не должны иметь загнутых кромок;
г) не иметь телескопичности;
д) периферийная обвязка должна располагаться по оси рулона;
е) внедрение витков соседних рулонов, собранных в пакет, не допускается;
ж) рулон с дефектными участками на полосе, которые можно обнаружить визуальным осмотром, к профилированию не допускаются.
Размеры рулонов и исходной полосы:
а) внутренний диаметр, мм - 600,750
б) наружный диаметр, мм - 1000-1750
в) вес рулона наибольший, Н - 5,0
г) толщина полосы, мм - 2-8
д) ширина полосы, мм - 100-600
Размеры рулонов в зависимости от толщины полосы будут определяться её длиной, необходимой для обеспечения непрерывности процесса профилирования.
Размеры готовых профилей:
а) толщина стенки, мм - 2-8
б) длина, м -3-12
в) наибольшая высота вреза в валки, мм -180
г) допускаемые отклонения по длине
(не более)
при длине до 6 м - 40 мм
при длине от 6 до 12 м - 80 мм
Материал профилей.
Материалом для производства профилей является сталь марок от Ст.0 до Ст.3 по ГОСТ 380-60 и ГОСТ 501-58, конструкционные стали марок 10, 15, 20, 25, 30 по ГОСТ 1050-60, а также низколегированные стали.
|
|
|
Техническая характеристика оборудования.
Схема расположения оборудования ПГА 2÷8×100÷600 представлена на рис.1
Рисунок 1 - Стан ПГА 2÷8×100÷600
1 – разматыватель двухпозиционный, с загрузочной тележкой и накопителем рулонов, 2 – машина листоправильная, 3 – ножницы гильотинные, 4 - стыкосварочная машина, 5 - накопитель полосы тоннельного типа, 6 - задающих роликов, 7 - клети рабочие (14шт.), 8 – клеть шовонаправляющая, 9 – устройство для продольной сварки профиля, 10 – клеть шовообжимная, 11 – клети правильно-калибровочные (Зшт.), 12 – пила летучая, 13 – рольганг отводящий, 14 - участок набора рядов, 15 – укладчик готовой продукции.
Согласно техническому паспорту стана ПГА2÷8×100÷600÷.
Разгрузочно-загрузочное устройство предназначено для создания запаса рулонов и задачи их по одному на загрузочную тележку. Разгрузочно-загрузочное устройство состоит из разгрузочно-загрузочной тележки, узла балок и направляющих, стеллажа и системы гидравлики.
Техническая характеристика стелажа:
Количество рулонов, загружаемых на стеллаж, шт. ............... от 3 до 18
Скорость перемещения тележки, м/с .................................... от 0,1 до 0,5
Скорость подъема и опускания крюка, м/с........................................ 0,08
Загрузочные тележки предназначены для приема, центрирования по оси барабана и надевания рулона на барабан разматывателя. Каждая тележка состоит из подъемного стола с приводом поворота, нижней опорной части и гидросистемы.
Техническая характеристика тележки:
Максимальная масса рулона, кг........................................................ 7500
Привод подъема стола тележки....................................... гидравлический
Рабочий ход стола, мм......................................................................... 400
Рабочий ход тележки, мм.................................................................. 3 000
Разматыватель предназначен для приема рулона с загрузочной тележки, поворота его в положение, удобное для отгиба переднего конца полосы, надежного удержания вращающегося рулона и созданного натяжения полосы.
Разматыватель состоит из специального редуктора, узла барабана, узла привода и механизма центрирования рулона по оси стана.
Техническая характеристика разматывателя:
Диаметр барабана разматывателя:
в сжатом состоянии, мм............................................................. 570, 720
в разжатом состоянии, мм......................................................... 640, 790
Заправочная скорость разматывателя, м/с........................................... 0,5
Рабочая скорость разматывателя, м/с......................................... от 1 до 5
Установка отгибателя конца рулонов предназначена для отгибания, предварительной правки и передачи переднего конца рулона с первой позиции на вторую, центрирования и задачи его в правильную машину.
Установка состоит из узла отгибателя, трехроликовой машины, установки прижимного ролика, подающего устройства, центрирующих роликов, узлов привода и конечных выключателей.
Техническая характеристика отгибателя:
Тип отгибателя........................................................................ скребковый
Диаметр ролика прижимного, мм........................................................ 200
Длина бочки ролика, мм...................................................................... 500
Усилие прижимного ролика, кН.......................................................... 145
Правильная машина № 1 предназначена для правки полосы и ее транспортировки.
Правильная машина состоит из верхней подвижной и нижней неподвижной станины, правильных роликов, привода и устройства для уборки окалины.
Техническая характеристика правильная машина №1:
Ролики рабочие:
количество, шт..................................................................................... 11
диаметр, мм........................................................................................ 150
длина бочки, мм................................................................................. 680
Шаг между осями роликов, мм............................................................ 160
Ролики направляющие:
количество, шт....................................................................................... 2
диаметр, мм........................................................................................ 150
длина бочки, мм................................................................................. 680
Стыкосварочная машина с гратоснимателем и ножницами предназначена для сварки встык заднего конца последующего рулона для обеспечения непрерывного процесса формовки.
Стыкосварочная машина состоит из устройства для центрирования полосы, неподвижной и подвижной станин, с электродами для сварки, тележек для зажима и перемещения переднего и заднего концов полос при подготовке к сварке, сварочного трансформатора, механизма управления стыкосварочной машиной, гратоснимателя, устройства для обдувания сварочного шва и резцов гратоснимателя.
Техническая характеристика стыкосварочной машины:
Усилие зажатия полос, кН.................................................................... 800
Длина электродов, мм.......................................................................... 850
Наибольший раствор между нижними и верхними электродами, мм 210 – 230
Полный цикл работы машины, с............................................................... 81
Петлеобразователь служит для создания запаса полосы, обеспечивающего непрерывную работу формовочного стана при наличии пауз в подаче полосы во время поперечной сварки концов рулона.
Запас петли регулируется при помощи барабана, огибаемого полосой. Барабан установлен на тележке, перемещающейся в тоннеле по рельсовому пути.
Техническая характеристика петлеобразователя:
Рабочий ход тележки, м........................................................................ 118
Максимальный запас петли, м.............................................................. 236
Диаметр барабана тележки, мм.......................................................... 2500
Рольганг перед станом предназначен для транспортировки полосы к профилегибочному стану.
Техническая характеристика рольганга:
Диаметр бочки ролика, мм................................................................... 100
Длина бочки ролика, мм...................................................................... 800
Шаг между осями роликов, мм............................................................ 500
Скорость транспортировки, м/с................................................... 0,5 – 2,5
Профилегибочный стан предназначен для формовки из полосы гнутых профилей различных размеров и конфигураций.
Рабочие клети стана смонтированы на общей плитовине с шагом 140 мм. Между рабочими клетями установлены неприводные вертикальные ролики. Привод рабочих валков клетей осуществляется от двух двигателей постоянного тока через редукторы, комбинированные шестеренные клети, связанные между собой зубчатыми муфтами и шпиндели.
Перемещение верхних рабочих валков в вертикальной плоскости производится при помощи нажимных устройств клетей.
Крутящий момент от электродвигателя к нажимным винтам передается через редуктор и червячные пары. Для раздельной работы нажимными винтами нажимное устройство оборудовано двумя электромагнитными муфтами.
Рабочие валки установлены на подшипниках качения в подушках и состоят из валов, профильных шайб и дистанционных втулок, фиксируемых с одной стороны буртом вала, с другой – гайкой с полурезьбами.
Рабочая клеть состоит из двух станин, соединенных между собой в нижней части болтами, в верхней части станниты соединяются посредством траверсы, которая крепится к станине с помощью четырех цилиндрических пальцев и четырех распорных клиньев.
Уравновешивание верхнего валка достигается за счет четырех пружин, смонтированных в верхних подушках.
Нижние валки на линию формовки устанавливаются с помощью подкладок.
На подушках формовочной клети со стороны обслуживания предусмотрены механизмы, фиксирующие верхний и нижний валки в осевом направлении при неподвижных подушках.
В верхней части нажимного устройства установлены лимбы со шкалой, отмечающие перемещение нажимных винтов.
На последних четырех клетях формовочного стана предусмотрены вертикальные ролики для окончательной доформовки профиля.
Для создания натяжения от клети к клети катающие диаметры валков растут по направлению движения металла на 0,2% в каждой последующей клети.
Техническая характеристика:
Скорость профилирования, м/с................................................... 0,5 – 2,5
Число рабочих клетей, шт...................................................................... 14
Диаметр вала рабочих валков, мм....................................................... 180
Диаметр нижнего рабочего валка, мм................................................. 280
Диаметр верхнего рабочего валка, мм............................................. 694,4
Групповой привод стана с двумя электродвигателями мощностью, кВт 640
Число оборотов, об./мин.............................................................. 600 – 1050
Передаточное число редукторов главного привода............................... 5,5
Передаточное число конической пары шестеренной клети 1
Передаточное число цилиндрической пары шестеренной клети.......... 2,48
Передаточное число червячного редуктора нажимного устройства. 10,25
Передаточное число червячной пары нажимного устройства................ 32
Двигатель нажимного устройства:
мощность, кВт......................................................................................... 2,7
обороты, об./мин................................................................................... 900
Давление на валки, кН.......................................................................... 300
Привод муфты включения............................................... пневматический
Диаметр цилиндра, мм......................................................................... 125
Ход поршня, мм.................................................................................... 100
Давление воздуха, МПа......................................................................... 0,5
Расстояние линии формовки от плитовины, мм.................................. 740
Шовонаправляющая клеть – служит для обеспечения постоянного зазора между кромками профиля и получения заданного угла схождения кромок.
Индукционное сварочное устройство предназначено для нагрева кромок заготовки профиля до сварочной температуры токами высокой частоты.
Техническая характеристика индукционного сварочного устройства:
Тип........................................................................................ ВЧС-630/0,44
Напряжение питающей силовой сети, В.......................................... 10000
Напряжение цепей управления, В........................................................ 380
Рабочая частота, кГц............................................................................ 440
Скорость сварки, м/мин.................................................................. 10 – 50
Шовообжимная клеть предназначена для приложения внешнего давления к свариваемым кромкам профиля и удержания их от смещения в процессе сварки.
Шовообжимная клеть состоит из станины, в которой размещены два опорных вертикальных ролика, два верхних наклонных ролика и нижний горизонтальный валок.
Техническая характеристика шаврообжимной клети:
Усилие осадки вертикальных роликов, кН.......................................... 200
Давление рабочей жидкости в гидроцилиндрах, МПа.................. 0,5 – 5
Максимальное усилие, действующее на верхние ролики, кН............... 70
За сварочной установкой расположены правильно-калибровочные клети. Правильно-калибровочные клети предназначены для гибки и отделки профилей после высокочастотной сварки.
Техническая характеристика правильно калибровочной клети:
Количество, шт......................................................................................... 3
Диаметр нижнего рабочего валка, мм................................................. 280
Диаметр верхнего рабочего валка, мм............................................. 694,4
Мощность электродвигателя, кВт........................................................ 300
Летучая пила (рис.2) предназначена для порезки профилей в потоке на стане на мерные длины и состоит из каретки, поворотного редуктора, зажимного приспособления, механизма перемещения каретки и направляющих.
Техническая характеристика летучей пилы:
Диаметр пильного диска, мм.............................................. 900 (мин. 780)
Толщина, мм....................................................................................... 7 – 9
Скорость порезки замкнутых сварных профилей, м/мин............. 10 – 60
Отводящий рольганг предназначен для транспортировки готового профиля к участку набора рядов, а также создания разрыва между готовыми профилями с целью их уборки зацепами шлеппера на участке набора рядов.
Рисунок 2 – Летучая пила
Техническая характеристика отводящего рольганга:
Диаметр бочки ролика, мм................................................................... 150
Длина бочки ролика, мм...................................................................... 700
Наибольшая транспортируемая масса профиля, кг.......................... 450
Скорость транспортирования, м/с............................................. 1,4 – 4,15
Цепной шлеппер предназначен для уборки с рольганга профилей, набора их в ряд и передачи набранных рядов на рольганг кантователя.
Шлеппер представляет собой транспортер, цепи которого расположены между роликами рольганга за летучей пилой и рольганга кантователя.
Техническая характеристика шлеппера:
Наибольшая масса транспортируемого материала, кг..................... 2000
Максимальная скорость передвижения цепей, м/с............................. 1,25
Количество тянущих цепей, шт................................................................ 8
Шаг захвата, мм.................................................................................. 1600
Длина шлеппера между осями звездочек, мм................................... 7700
Рольганг скребкового толкателя предназначен для транспортировки ряда пакетируемых профилей к укладчику.
Техническая характеристика рольганга скребкового толкателя консольного типа:
Диаметр бочки ролика, мм................................................................... 150
Длина бочки ролика, мм.................................................................... 1300
Шаг между осями роликов, мм............................................. 1000 и 1200
Наибольшая масса транспортируемых профилей, кг....................... 2000
Скорость транспортировки профилей, м/с........................................ 1 – 3
Скребковый толкатель консольного типа предназначен для досылания ряда пакетируемых профилей с рольганга на укладчик.
Техническая характеристика скребкового толкателя консольного типа:
Скорость перемещения скребка, м/с........................................ 0,68 – 1,36
Ход тележки, мм................................................................................. 6000
Диаметр барабана, мм.......................................................................... 400
Укладчик предназначен для укладки готовых профилей в пакеты.
Укладчик состоит из подъемного стола, передвижного упора механизмов вертикального и горизонтального перемещений, опорной тележки.
Техническая характеристика укладчика:
Максимальная масса укладываемого пакета, кг............................. 10000
Количество укладываемых пакетов......................................................... 2
Максимальная ширина пакета, мм..................................................... 1000
Скорость подъема стола, мм/с............................................................ 83,2
Скорость перемещения укладчика, м/с.................................... 0,23 – 0,46
Профилегибочный стан предназначен для формовки из полосы гнутых профилей различных размеров и конфигураций.
Рабочие клети стана смонтированы на общей плитовине с шагом 140 мм. Между рабочими клетями установлены неприводные вертикальные ролики. Привод рабочих валков клетей осуществляется от двух двигателей постоянного тока через редукторы, комбинированные шестеренные клети, связанные между собой зубчатыми муфтами и шпиндели.
Перемещение верхних рабочих валков в вертикальной плоскости производится при помощи нажимных устройств клетей.
Крутящий момент от электродвигателя к нажимным винтам передается через редуктор и червячные пары. Для раздельной работы нажимными винтами нажимное устройство оборудовано двумя электромагнитными муфтами.
Рабочие валки установлены на подшипниках качения в подушках и состоят из валов, профильных шайб и дистанционных втулок, фиксируемых с одной стороны буртом вала, с другой – гайкой с полурезьбами.
Рабочая клеть состоит из двух станин, соединенных между собой в нижней части болтами, в верхней части станниты соединяются посредством траверсы, которая крепится к станине с помощью четырех цилиндрических пальцев и четырех распорных клиньев.
Уравновешивание верхнего валка достигается за счет четырех пружин, смонтированных в верхних подушках.
Нижние валки на линию формовки устанавливаются с помощью подкладок.
На подушках формовочной клети со стороны обслуживания предусмотрены механизмы, фиксирующие верхний и нижний валки в осевом направлении при неподвижных подушках.
В верхней части нажимного устройства установлены лимбы со шкалой, отмечающие перемещение нажимных винтов.
На последних четырех клетях формовочного стана предусмотрены вертикальные ролики для окончательной доформовки профиля.
Для создания натяжения от клети к клети катающие диаметры валков растут по направлению движения металла на 0,2% в каждой последующей клети.
3.Описание технологического процесса ПГА 2÷8×100÷600.
Технологический процесс производства замкнутых сварных гнутых профилей начинается с подачи мостовым краном рулонов в накопитель с загрузочной тележкой, где они автоматически устанавливаются на разматыватель. Полоса в двухпозиционном разматывателе с отгибателем конца полосы рулона центрируется и направляется в тянущие ролики правильной машины. Правка полосы осуществляется на семироликовой машине, где устраняется кривизна и волнистость исходной заготовки перед стыковой сваркой концов рулона. Концы полосы обрезаются гильотинными ножницами и после резки с помощью специального устройства выравниваются. Сварка заднего конца предыдущего и переднего конца последующего рулонов с целью обеспечения непрерывности процесса профилирования осуществляется на стыкосварочной машине, которая работает в автоматическом режиме и снабжена гратоснимателем. Создание запаса полосы с целью синхронизации работы механизмов с разными рабочими скоростями обеспечивается накопителем полосы туннельного типа. Накопитель оснащён автоматическим устройством для ускоренного охлаждения поперечных сварных швов с целью предупреждения трещинообразования на профиле при прохождении его в формовочном стане.
Для правки заготовки после прохождения через накопитель установлена вторая правильная машина.
Профилирование заготовки осуществляется в валках формовочного стана, имеющего 14 рабочих клетей, каждая из которых снабжена двумя валками с горизонтальной осью вращения, приводимыми в движение групповым электроприводом. Нажимные устройства верхних валков приводятся от индивидуальных электродвигателей. Между рабочими клетями установлены холостые ролики с вертикальной осью вращения, обеспечивающие стабильность поступления формуемой заготовки в калибры.
Сварка продольного шва сформованного профиля производится на высокочастотной сварочной машине. Машина оснащена клетью с двумя холостыми валками с горизонтальной осью вращения, обеспечивающей расчётные геометрические параметры прохождения свариваемых полок профиля в очаг разогрева и деформирования. Охватывающий индуктор т.в.ч. (440 кГц) обеспечивающий разогрев кромок профиля до температуры оплавления, питается от генератора т.в.ч. и снабжён системой скоростного охлаждения. Рабочая клеть машины, обеспечивающая стыковку разогретых кромок, выдавливание окислов в грат и формовку профиля до окончательной формы поперечного сечения, оснащена четырьмя холостыми валками. Взаимное расположение их регулируется механическим и гидравлическими приводами. Машина снабжена также устройством для удаления грата. С целью отвода газообразных продуктов, образующихся в процессе сварки, машина оснащена вытяжной вентиляционной системой.
Для улучшения качества свариваемого шва, предотвращения образования в нём трещин устанавливают дополнительную обжимную клеть, которая обеспечивает профиль от распружинивания.
Скоростное регулируемое охлаждение сварного шва водовоздушной смесью обеспечивается холодильником спрейерного типа, снабжённого вытяжной вентиляционной системой.
Правильно-калибровочные клети предназначены для окончательной (по мере необходимости) отделки формы профиля, а также компенсации продольного прогиба профиля, возникающего под действием остаточных напряжений, обусловленных термическим влиянием процесса сварки.
Эти три клети имеют групповой электропривод, по конструкции они аналогичны рабочим клетям формовочного стана.
Для порезки готовых профилей установлена летучая пила. Готовые порезанные на мерные длины профили по рольгангу транспортируются к укладчику. Набор рядов профилей, укладка их в пакеты и кантовка производится автоматически.
Агрегат оснащен комплексом контрольно-измерительной, регистрирующей и управляющей аппаратуры, обеспечивающей контроль и управление технологическими параметрами производственного процесса.
Технологический процесс производства сварных водо-газопроводных труб включает:
- операции подготовки листовой заготовки к формовке и сварке;
- формовку штрипса в цилиндрическую трубную заготовку;
- сварку кромок трубной заготовки;
- проверку качества продольного сварного шва трубы неразрушимым методом контроля;
- раскрой трубы на мерные длины в потоке;
- операции отделки и дополнительного контроля труб (по требованию заказчика торцовку, промывку, гидроиспытания);
- упаковку, взвешивание и маркировку.
Производство труб малых (D < 114 мм) и средних (D = 114÷530 мм.) диаметров базируется на использовании рулонной заготовки и процессе ее формовки на непрерывном агрегате. При непрерывной (валковой) формовке происходит постепенное сворачивание полосы (от клети к клети), образуется цилиндрическая трубная заготовка с прямолинейным стыком кромок. Эта операция производится в холодном состоянии. Формовка штрипса осуществляется, как правило, в непрерывном режиме профилирования, благодаря совместной работе двухпозиционного разматывателя, стыкосварочной машине и петленакопителя.
Для сварки кромок трубных заготовок, получаемых из низкоуглеродистых и легированных сталей в настоящее время используется высокочастотная элекросварка. Данный способ сварки относится к сварке давлением.
Сварка давлением осуществляется путем нагрева кромок трубной заготовки до высоких температур и последующего их сжатия с доведением до совместной пластической деформации. Нагрев кромок производится теплом выделяемым при прохождении электрического тока. Сжатие и осадка кромок производятся за счет усилий возникающих при редуцировании заготовки в круглом калибре.
Высокая температура и пластическая деформация приводят к оплавлению и разрушению пленок окислов, покрывающих металл, сглаживанию неровностей поверхностей кромок и выдавливанию окислов из стыка. Сжатие чистых поверхностей металла и интенсивная рекристаллизация при высоких температурах приводят к образованию металл, выдавливаемый совместно с окислами за пределы очага деформации кромок, образует наружный и внутренний грат. Наружный грат удаляется с помощью гратоснимателя, установленного в линии стана и срезающего грат в горячем состоянии.
После сварки и снятия грата трубы охлаждают, калибруют по диаметру, и разрезают на мерные длины.
Прокатка водо-газопроводной трубы ведется при обязательном контроле продольного сварного шва, при помощи АУУЗК «Маяк 7-02», дефектоскоп установлен в линии стана после последней калибровочной клети стана. Установка обеспечивает выявление несплошностей основного металла и сварных соединений типа расслоений, скоплений неметаллических включений, свищей, непроваров, других нарушений сплошности.
Выходящая из стана труба автоматически разрезается на мерные длины с помощью дисковой летучей пилы. Штанги трубы на участке шлепперов набираются в ряды, а затем в пакеты с помощью передвижного двухкарманного укладчика, который в свою очередь обеспечивает непрерывность технологического процесса. Пока в один карман укладчика набираются рядами штанги труб, набранный пакет труб из другого кармана, с помощью электро-мостового крана перевозится на весы, где производится его взвешивание, упаковка и маркировка. Пакет труб, с помощью электро-мостового крана перевозится и рассыпается на шнеках установки торцовки, промывки и гидроиспытаний, где с помощью вращяющихся резцов с торца трубы снимается фаска, трубы промываются, испытываются созданием внутри трубы давления. Далее прошедшие гидроиспытание трубы набираются в пакеты, упаковываются, взвешиваются, маркируются и с помощью электро-мостового крана перевозятся на участок готовой подукции.
Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 1822; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!