Технические условия на проведение разборо-сборочных работ.



Разборка является одной из ответственных операций ремонта автомобиля. От качества ее исполнения зависит число годных для повторного использования деталей, объем работ по восстановлению деталей.

Разборка автомобиля начинается со снятия кузова, кабины, топливного бака и топливной аппаратуры, радиатора, приборов электрооборудования. Далее снимают механизмы управления, двигатель, коробку перемены передач, передний и задний мосты и другие узлы.

В зависимости от объема работ на ремонтном предприятии разборка автомобиля может производиться двумя методами — тупиковым и поточным.

При тупиковом методе автомобиль разбирается на одном рабочем месте от начала до конца. Этот метод организации разборки применяют при небольшой производственной Программе ремонтных работ или неполной разборке автомобиля.

Поточный метод разборки применяют на предприятиях с большой производственной программой ремонта. Существо метода состоит в том, что технологический процесс операции разборки автомобиля разбивается на целый ряд самостоятельных элементов (переходов, проходов), выполняемых в заданном порядке. В этом случае весь объем по разборке распределяется по отдельным участкам, специализирующимся на выполнении отдельных видов работ. Участки объединяются между собой поточной линией.

Такая организация разборки повышает качество работ и производительность труда благодаря более широкому применению специализированного оборудования, приспособлений и инструмента, дающих возможность механизации и автоматизации весьма трудоемких разборочных работ.

К средствам механизации и автоматизации разборочных работ относятся подъемно-транспортные устройства, разборочные стенды, приспособления для разборки, механизированный инструмент.

Для снятия агрегатов с рамы и передачи их к постам разборки широко применяют универсальные подъемно-транспортные устройства: мостовые краны, монорельсы с электрической талью, кран-балки. Снятые агрегаты подают на соответствующие специальные участки для дальнейшей разборки их на узлы и детали.

В зависимости от объема работ разборка агрегатов на участке производится поточным методом на механизированных эстакадах или тупиковым методом на стендах различного типа.

В обоих случаях стенды и эстакады должны обеспечивать быстрое и надежное крепление агрегата, свободный доступ ко всем частям, быть просты и иметь небольшие размеры.

При разборке большой объем работ приходится на свинчивание и развинчивание резьбовых соединений. Для механизации этих работ применяют стационарные и переносные гайковерты, работающие от источника тока с напряжением 36 В. Гайковерты просты, развивают большой крутящий момент, безопасны, повышают производительность труда в 3—5 раз.

Немалый объем работ выполняется при разборке посадок с натягом: снятие подшипников, шкивов, выпрессовка пальцев. Осуществляется процесс с помощью съемщиков с гидравлическим или винтовым приводом.

Разборка деталей, соединенных заклепками, производится срезанием или высверливанием головок заклепок с последующим их выдавливанием из отверстий. Срезание головок заклепок газовой резкой нежелательно, так как появляются повреждения поверхностей деталей.

Завершающим этапом ремонта автомобиля является сборка, от качества выполнения которой зависят его долговечность и надежность. Технологический процесс сборки состоит из комплектования деталей, сборки деталей в узлы, узлов — в агрегаты и агрегатов — в автомобиль.

Комплектование деталей производится по принадлежности их к узлам и агрегатам, по размерам, по массе, по сбалансированности.

Комплектование деталей по размерам осуществляется с учетом обеспечения требуемой точности сборки. Точность сборки достигается одним из следующих методов: полной взаимозаменяемости; неполной взаимозаменяемости; групповой взаимозаменяемости; регулировки; пригонки.

При методе полной взаимозаменяемости любые детали, взятые со склада, обеспечивают требуемую точность сборки без дополнительной их подгонки. Метод обеспечивает простоту комплектования и сборки изделия.

При методе неполной взаимозаменяемости требуемая точность сборки без выбора и подбора деталей достигается не у всех узлов, а лишь у определенной их части. Метод также обеспечивает простоту комплектования, но требует введения сплошного контроля точности сборки дня выявления деталей, имеющих отклонения от требуемой точности, и дополнительных расходов, связанных с устранением этих отклонений.

Метод групповой взаимозаменяемости предусматривает сортировку деталей на размерные группы в пределах более узкого поля допуска. Внутри каждой группы точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости.

Метод групповой взаимозаменяемости используется при комплектовании деталей двигателей внутреннего сгорания. Например, высокая точность сборки в сопряжениях поршневой палец — бобышка поршня и поршневой палец — втулка верхней головни шатуна достигается при использовании только тех деталей, которые входят в одну размерную группу. Применение этого метода расширяет номенклатуру деталей одного наименования, но разных размерных групп, что усложняет комплектование сборки деталями.

Методы регулирования и пригонки обеспечивают требуемую точность сборки за счет применения подвижного или неподвижного компенсатора или изменения размера компенсатора снятием стружки. Например, герметичность в сопряжении клапан — гнездо головки цилиндра обеспечивается притиркой.

При комплектовании вращающихся деталей и узлов, таких как коленчатые и карданные валы, диски колее и сцепления, маховики и др., необходимо учитывать их уравновешенность.

Неуравновешенность этих детали и узлов вызывает интенсивный износ посадочных мест и остановку на преждевременный ремонт.

Неуравновешенность устраняют балансировкой этих деталей, которую делят на статическую (рис. 2, а) и динамическую (рис. 2,6).

Статическую балансировку осуществляют при условии DƖ ≥ 5. Деталь (1) устанавливается на параллельные опоры (3) и проворачивается. При наличии неуравновешенности деталь останавливается в одном и том же положении. Для устранения дисбаланса в верхней части детали крепится груз (2). Изменяя массу и место установки груза, добиваются остановки детали в различных положениях.

 Рис. 2. Схема статической (а) и

                                                                 динамической (б) балансировки.

Динамической балансировке подвергаются детали, чаще всего валы, у которых длина значительно превышает диаметр. Выполняется динамическая балансировка на специальных стендах (рис. 2, б). Деталь (1) крепится в центрах упругих опор (3), размещенных на основании (5). От электродвигателя с помощью муфты (4) деталь (1) разгоняется до определенной частоты вращения, затем муфта (4) отключается и вращение детали замедляется вплоть до остановки. При определенной частоте вращения дисбаланс вызовет упругие колебания опор (3). Измеряют амплитуду максимальных колебаний одной из опор. Прикрепив к детали груз (2) и меняя его положение, добиваются прекращения колебаний одной из опор. То же самое повторяют для другой опоры.

После проведения балансировки деталь или узел поступают на комплектование.

При проведении комплектования проводят пригоночные работы: шабрение, притирку, развертывание, прогонку резьбы, зачистку заусенцев.

Шабрение применяют для обеспечения более точной подгонки деталей. Инструментом служат различные шаберы. Контроль обработанной поверхности проводят по методу красок. Применяется для подгонки плоскостей картеров двигателей, коробок передач и др.

Притирка применяется для обеспечения герметичности сопрягаемых поверхностей: клапанов, краников топливных и масляных и др. Выполняется притирка с помощью мельчайших абразивных порошков й масла, пасты ГОИ, которые наносят на притираемые поверхности. Детали перемещают друг относительно друга до тех пор, пока поверхности не станут матовыми, ровными, без рисок. Качество притирки проверяют испытаниями на герметичность.

Развертывание предназначается для обеспечения высокой точности обработки отверстий и соосности собираемых деталей.

Прогонка резьбы проводится для устранения дефектов и очистки от следов коррозии резьбовых поверхностей.

Зачистку заусенцев проводят с помощью напильников, шаберов, абразивных брусков, шлифовальной бумаги вручную или на специальных машинах.

Все комплектовочные работы выполняются в строгом соответствии с техническими условиями.

На крупных предприятиях для обеспечения необходимой долговечности и надежности отремонтированных деталей организуются комплектовочные участки с целью подбора деталей, соединений, узлов по определенным признакам и выдачи их на сборку.


Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 1090;