Загальні вимоги техніки безпеки



Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 6 РА.КП.000000.206.ПЗ 2 Технічний розділ   2.1 Технічний процес відновлення деталі   2.1.1 Номер маршруту сполучення дефектів   Чашки диференціала головної передачі пересуваються по виробничим дільницям заводу згідно маршруту 3. На цьому маршруті усувають дефекти: знос шийок під роликові підшипники і риски та здири торця під шайбу шестерні пів вісі.   2.1.2 Вибір способів відновлення деталі   Можливими способами відновлення шийки під підшипник чашки диференціала, являються: вібродугова наплавка, плазмове напилення, електроконтактне приварювання, хромування, залізнення. Значення коефіцієнтів довговічності цих способів відновлення [3, таблиця 2,2] слідуючи: - вібродугова наплавка                              - 0,65 – 0,80; - плазмове напилення                                - 0,80 – 1,00; - електроконтактна приварка                    - 0,80 – 0,90; - хромування                                               - 0,80 – 1,00; - залізнення                                                 - 0,50 – 0,80 Найбільшому значенню коефіцієнта техніко-економічної ефективності відповідає спосіб електроконтактної приварки стальної стрічки Ктеф = 0,660 [3, таблиця 2.2]. Цей спосіб приймаємо для відновлення шийки під підшипник.   Знос і здири на торцевій поверхні чашки диференціала усувають за допомогою підрізання торцевій поверхні до ремонтного розміру і постановкою додаткової ремонтної шайби при зборі диференціала. Значення коефіцієнта довговічності [3, таблиця 2,2] наступні: - оброблювання під ремонтний розмір   - 0,90 – 1,00 Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 7 РА.КП.000000.206.ПЗ І дає їй коефіцієнт техніко-економічної ефективності Ктеф = 0,875 [3, таблиця 2,2]. Цей спосіб обираємо для відновлення торця під шайбу шестерні пів вісі.   2.1.3 Вибір установчих баз   В якості установчих баз при механічній обробці зовнішньої поверхні посадочного місця під роликовий підшипник чашки диференціала приймаємо його внутрішню циліндричну поверхню и його торець. А в якості установчих баз при механічній обробці торця під шайбу шестерні пів вісі чашки диференціала приймаємо її зовнішню циліндричну поверхню.   2.1.4 Технологія усунення кожного дефекту   Шліфувальна. Шліфувати зношену шийку під підшипник, витримуючи    d = 74,55,       l = 24,5 Сварка. Приварити стальну стрічку на шийку під підшипник. Шліфувальна. Шліфувати приварювальну поверхню шийки під підшипник, витримуючи d = ,  l = 24,5 Токарна. Точить торець під шайбу шестерні пів вісі як "чисто"   2.1.5 Технологічний маршрут відновлення деталі   005 Шліфувальна. Шліфувати зношену шийку під підшипник, витримуючи    d = 74,55,       l = 24,5 010 Сварка. Приварити стальну стрічку на шийку під підшипник. 015 Шліфувальна. Шліфувати приварювальну поверхню шийки під підшипник, витримуючи d = ,  l = 24,5 020 Токарна. Точить торець під шайбу шестерні пів вісі як "чисто" Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 8 РА.КП.000000.206.ПЗ   2.1.6 Вибір обладнання й засобів технологічного оснащення операцій   005 Шліфувальна 381311.ХХХХ – круглошліфувальний станок ЗМ153А; 396118.ХХХ – планшайба; ХХХХХХ.ХХХ – спец-пристрій; 398100.ХХХ - круг шліфувальний ПП 500х50х203 14А25СТ17К5; 393411.ХХХ – мікрометр МК–50–75-0,01; 010 Сварка ХХХХХХ.ХХХХ – установка для приварки металевої стрічки 011 – 1 – 02 рем-деталь; 396118.ХХХ – планшайба; ХХХХХХ.ХХХ – спец-пристрій; ХХХХХХ.ХХХ - стрічка стальна; 015 Шліфувальна 381311.ХХХХ – круглошліфувальний станок ЗМ15ЗА; 396118.ХХХ – планшайба; ХХХХХХ.ХХХ – спец-пристрій; 398100.ХХХ – круг шліфувальний ПП 500х50х203 14А25СТ17К5; 393411.ХХХ - мікрометр МК–75–100–0,01; 020 Токарна 381161.ХХХХ – токарно-гвинтовий станок 16Б16П; 396118.ХХХ – планшайба; ХХХХХХ.ХХХ спец-пристрій; 392133.ХХХ - різець токарний розточувальний Т15К6 φ = 90°; 393301.ХХХ – штангенциркуль ШЦ–1–1,25–0,1.   2.1.7 Технічне нормування технологічного процесу   005 Шліфувальна Шліфувати зношену шийку під роликовий підшипник чашки диференціала, витримуючи d = 74.55, l = 24.5 Визначаємо швидкість оберту круга:                                  VK = ; м/с                                     (1,1) Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 9 РА.КП.000000.206.ПЗ   де Dk = 500 мм. – діаметр шліфувального кругу [3, таблиця 2,13]; Nk = 1910 мин-1 – частота обертання шліфувального кругу [5, додаток 12];                   VK = = 49.98 ≈ 50 м/с. Визначаємо частоту оберту деталі Nу = 123 мин-1 [5, таблиця 2]. Коректуємо частоту обертання по паспортним даним станка Nф = 123 мин-1 [5, додаток 12]. Визначаємо швидкість обертання деталі                            Vд = ; м/хв.                                    (1,2) де dД = 74,55 мм. – діаметр шийки до шліфування;                   Vд =  = 28,89 м/хв. Визначення поперечної подачі                            Stm = Sm K; мм/хв.                                  (1,3) де Sm = 0,56 мм/хв. – табличне значення подачі [5, таблиця 2]; К –  зведення коефіцієнтів: - КМ = 0,87 – поправочний коефіцієнт поперечну подачу; [5, сторінка 8] - КК = 1,16 – коефіцієнт корегування; [5, сторінка 8] - КВ = 0,8 – коефіцієнт вимірів; [5, сторінка 9] - КЖ = 1,0 – коефіцієнт жорсткості деталі. [5, сторінка 9]            Stm = 0,56 0,87 1,16 0,8 1,0 = 0,45 мм/хв. 2 Визначаємо основний час Визначаємо основний час на перехід                                     tO = ; хв.                                    (1,4) де h = 0.125 мм. – припуск на оброблювальну сторону К = 1,1 – поправочний коефіцієнт для м’якого кругу. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 10 РА.КП.000000.206.ПЗ                                       tO =  = 0,25 хв. Визначаємо час на операцію                                     То = tO = 0,25 хв.                                          (1,5) 3 Визначаємо допоміжний час                            ТВ = tУСТ + tПЕР + tИЗМ; хв.                              (1,6) де tУСТ = 0,36 хв. – час установу і зняття деталі [5, додаток 1]; tПЕР = 0,55 хв. – час зв’язаний з переходом [5, додаток 2]; tИЗМ = 0,22 хв. – час на вимірювання [5, додаток 3].                            ТВ = 0,36+0,55+0,22 = 1,13 хв.                         Визначаємо час на обслуговування робочого місця                            ТОБС = (То + ТВ) ; хв.                        (1.7) де  = 9% - часу на обслуговування робочого місця [5, додаток 4]                          ТОБС = (0,25 + 1,13)  = 0,12 хв. Визначаємо час на відпочинок та індивідуальні потреби                               Тотл = (То + ТВ) ; хв.                          (1,8) де  = 4% - часу на відпочинок та індивідуальні потреби [5, додаток 5]                          Тотл = (0,25 + 1,13)  = 0,06 хв. Визначаємо штучний час                          ТШ = То + ТВ + ТОБС + Тотл; хв.                           (1,9)                   ТШ 0,25+1,13+0,12+0,06 = 1,56 хв. Визначаємо штучно-калькуляційний час                            ТШК =  + TШ; хв.                                  (1,10) де ТПЗ = 14 хв. – підготовчо-заключний час [5, додаток 6]; Nn = 20шт. – розмір партії деталей;                            ТШК =  + 1,56 = 2,26 хв. Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 11 РА.КП.000000.206.ПЗ                                    020 Токарна Точити торець під шайбу шестерні пів вісі як "чисто" 1 Визначаємо режим різання                                     t = 0.25 мм. Число проходів                                     і = 1 Визначаємо подачу                            S = Sm  K; мм/хв.                                     (2,1) де Sm = 0,10 мм/хв. – табличне значення подачі [6, таблиця 2]; К = 1,0 – поправочний коефіцієнт враховуючий умови роботи;                            S = 0,10 1,0 = 0,10 мм/об. Коректуємо подачу по паспортним даним станка [6, додаток 9];                            SФ = 0,10 мм/об. Визначаємо швидкість різання                            V = VM  K; м/хв.                                     (2,2) де VM = 240 м/хв. – табличне значення швидкості різання [6, таблиця 3]; К = 1,0 поправочний коефіцієнт враховуючий стан поверхні і марку твердого сплаву [6, таблиця 3];                            V = 240 1,0 = 240 м/хв. Визначаємо частоту оберту деталі                                     N = ; хв.-1.                                         (2,3) де D =125мм. – діаметр поверхні                                   N =  = 611.46 хв-1; Коректуємо частоту обертання по паспортним даним станка NФ = 630 хв-1 – фактична частота обертання деталі [6, додаток 9]; Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 12 РА.КП.000000.206.ПЗ   Визначаємо фактичну швидкість різання                            VФ = ; м/хв.                                     (2,4)                   VФ =  = 247,3 м/хв. 2 Визначаємо основний час Визначаємо основний час на перехід                                     tO = ;                                                   (2,5)      L = ; хв. - довжина походу на одну сторону;            (2,6) де d = 75 мм. – менший діаметр;                                   L =  = 25 мм.                                   tO =  = 0.40 хв. Визначаємо час на операцію                            ТО = tO = 0.40 хв.                                      (2,7) 3 Визначаємо допоміжний час                            ТВ = tУСТ + tПЕР + tИЗМ; хв.                              (2,8) де tУСТ = 0,32 хв. – час установу і зняття деталі [6, додаток 1]; tПЕР = 0,52 хв. – час зв’язаний з переходом [6, додаток 2]; tИЗМ = 0,22 хв. – час на вимірювання [6, додаток 3].                            ТВ = 0,32+0,52+0,22 = 1,06 хв.                         Визначаємо час на обслуговування робочого місця                            ТОБС = (То + ТВ) ; хв.                        (2.9) де  = 5,5% - часу на обслуговування робочого місця [6, додаток 4]                          ТОБС = (0,40 + 1,06)  = 0,08 хв. Визначаємо час на відпочинок та індивідуальні потреби                                   Тотл = (То + ТВ) ; хв.                          (2,10) де  = 4% - часу на відпочинок та індивідуальні потреби [6, додаток 5]                          Тотл = (0,40 + 1,06)  = 0,06 хв. Визначаємо штучний час                          ТШ = То + ТВ + ТОБС + Тотл; хв.                                (2,11)                   ТШ 0,40+1,06+0,08+0,06 = 1,60 хв. Визначаємо штучно-калькуляційний час                            ТШК =  + TШ; хв.                                  (2,12 Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 13 РА.КП.000000.206.ПЗ   ) де ТПЗ = 23 хв. – підготовчо-заключний час [6, додаток 6]; Nn = 20шт. – розмір партії деталей;                            ТШК =  + 1,60 = 2,75 хв.   2.1.8 Вимоги техніки безпеки при токарних роботах  

Загальні вимоги техніки безпеки

Робітники що виконують слюсарно-механічні роботи повинні дотримуватися вимог технічної документації на обладнання та загальних вимог безпеки під виконання вказаних видів робіт на дільницях діючого підприємства.

До самостійної роботи в якості ремонтного персоналу допускаються особи не молодші 18 років, які пройшли медичний огляд, вступний інструктаж з охорони праці і пожежної безпеки та первинний інструктаж з охорони праці на робочому місці. В подальшому вони проходять повторні інструктажі з охорони праці на робочому місці один раз у квартал.

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
14
РА.КП.000000.206.ПЗ  
Як що вказані робітники, в процесі роботи використовують переносний електроінструмент, то вони повинні мати кваліфікаційну групу з електробезпеки не нижче II. Перевірка знань з електробезпеки в комісії підприємства і підтвердження групи проводиться щорічно. При необхідності роботи на верстатах (точильних, свердлильних тощо) слюсарі мають бути навчені даній професії, пройти інструктаж з охорони праці при роботі на верстатах конкретного типу.

Приводити у дію та обслуговувати верстати повинні тільки ті працівники, за якими вони закріплені.

Ремонт верстатів повинен виконуватись спеціально призначеними працівниками, що мають фахову підготовку відповідно до вимог Типового положення про порядок проведення навчання і перевірки знань з питань охорони праці.

Робоче місце працівника, що працює на верстаті і навколо нього, повинне завжди утримуватися в чистоті і не захаращуватись виробами та матеріалами.

Прибирання відходів від верстата за відсутності спеціальних пристроїв повинно робитися тільки за допомогою відповідних пристосувань (гаків, щіток). Гаки повинні мати гладку рукоятку та щиток, який запобігає порізам рук працівника стружкою. Прибирання стружки з робочих проходів повинно проводитися ретельно, накопичення стружки не дозволяється. Стружка має збиратись у спеціальні ящики і в міру їх заповнення видалятись із приміщення.

Біля кожного верстата має бути вивішена табличка із зазначенням особи, яка відповідає за його експлуатацію.

 


Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 226; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:






Мы поможем в написании ваших работ!